उच्च स्तर को लागी प्रमुख उत्पादन प्रक्रिया नियन्त्रण पीसीबी बोर्ड

उच्च वृद्धि सर्किट बोर्ड सामान्यतया एक उच्च वृद्धि बहु परत सर्किट बोर्ड को रूप मा १०-२० फर्श वा अधिक संग परिभाषित गरीन्छ, जो परम्परागत भन्दा प्रशोधन गर्न को लागी धेरै गाह्रो छ बहु-तह सर्किट बोर्ड र उच्च गुणस्तर र विश्वसनीयता आवश्यकताहरु छन्। यो मुख्य रूप बाट संचार उपकरण, उच्च अन्त सर्वर, चिकित्सा इलेक्ट्रोनिक्स, उड्डयन, औद्योगिक नियन्त्रण, सैन्य र अन्य क्षेत्रहरुमा प्रयोग गरीन्छ। हालैका वर्षहरुमा, आवेदन संचार, बेस स्टेशन, उड्डयन र सैन्य को क्षेत्र मा उच्च वृद्धि बोर्डहरु को लागी बजार माग अझै पनी बलियो छ। चीन को दूरसंचार उपकरण बजार को छिटो विकास संग, उच्च वृद्धि बोर्डहरु को बजार संभावना आशाजनक छ।

हाल, पीसीबी निर्माताs कि सामूहिक रूप मा चीन मा उच्च वृद्धि पीसीबी उत्पादन गर्न सक्नुहुन्छ मुख्यतः विदेशी वित्त पोषित उद्यमहरु वा केहि घरेलु उद्यमहरु बाट आउँछ। उच्च वृद्धि पीसीबी को उत्पादन न केवल उच्च टेक्नोलोजी र उपकरण लगानी को आवश्यकता छ, तर यो पनि प्राविधिक र उत्पादन कार्मिक को अनुभव संचय। एकै समयमा, उच्च वृद्धि पीसीबी आयात को लागी ग्राहक प्रमाणीकरण प्रक्रियाहरु सख्त र बोझिल छन्। यसैले, उच्च वृद्धि पीसीबी उद्यम प्रवेश गर्न को लागी सीमा उच्च छ र औद्योगिकीकरण उत्पादन चक्र लामो छ। पीसीबी तहहरु को औसत संख्या पीसीबी उद्यमहरु को प्राविधिक स्तर र उत्पादन संरचना मापन गर्न को लागी एक महत्वपूर्ण प्राविधिक सूचकांक भएको छ। यो कागज संक्षेप मा मुख्य वृद्धि पीसीबी को उत्पादन मा सामना कठिनाई को वर्णन गर्दछ, र तपाइँको सन्दर्भ को लागी उच्च वृद्धि पीसीबी को प्रमुख उत्पादन प्रक्रियाहरु को प्रमुख नियन्त्रण बिन्दुहरु परिचय।

1, मुख्य उत्पादन कठिनाइहरु

परम्परागत सर्किट बोर्ड उत्पादनहरु को विशेषताहरु संग तुलना मा, उच्च वृद्धि सर्किट बोर्ड मोटो बोर्डहरु, अधिक परतहरु, सघन लाइनहरु र vias, ठूलो इकाई आकार, पातलो ढांकता हुआ परत, र भित्री ठाउँ को लागी कडा आवश्यकताहरु, interlayer संरेखण, प्रतिबाधा नियन्त्रण को विशेषताहरु छन्। र विश्वसनीयता।

1.1 interlayer पment्क्तिबद्धता मा कठिनाइहरु

उच्च वृद्धि बोर्ड तहहरु को एक ठूलो संख्या को कारण, ग्राहक को डिजाइन अन्त पीसीबी परतहरु को प align्क्तिबद्धता मा बढ्दो सख्त आवश्यकताहरु छ, र परतहरु बीच प align्क्तिबद्धता सहिष्णुता सामान्यतया ± 75 μ m मा नियन्त्रण गरीन्छ। उच्च वृद्धि बोर्ड को ठूलो इकाई आकार डिजाइन, परिवेश को तापमान र ग्राफिक्स स्थानान्तरण कार्यशाला को आर्द्रता, अव्यवस्था superposition र interlayer स्थिति मोड असंगत विस्तार र विभिन्न कोर बोर्ड परतहरु को संकुचन को कारण लाई ध्यान मा राख्दै, यो interlayer नियन्त्रण गर्न को लागी धेरै गाह्रो छ उच्च वृद्धि बोर्ड को पment्क्तिबद्धता।

1.2 भित्री सर्किट बनाउन मा कठिनाइहरु

उच्च वृद्धि बोर्ड विशेष सामग्री जस्तै उच्च Tg, उच्च गति, उच्च आवृत्ति, बाक्लो तामा र पतली ढांकतावाला तह, जो निर्माण र आन्तरिक सर्किट को ग्राफिक आकार नियन्त्रण को लागी उच्च आवश्यकताहरु लाई अगाडि राख्छ, जस्तै प्रतिबाधा संकेत को अखंडता अपनाउँछ प्रसारण, जो भित्री सर्किट को निर्माण को कठिनाई बढाउँछ। लाइन चौडाइ र लाइन स्पेसिंग सानो छ, खुला र छोटो सर्किट वृद्धि, माइक्रो छोटो बढ्छ, र योग्यता दर कम छ; त्यहाँ ठीक लाइनहरु को धेरै संकेत तहहरु छन्, र भित्री तह मा AOI पत्ता लगाउने हराउने संभावना बढ्छ; भित्री कोर प्लेट पातलो छ, तह गर्न सजिलो, गरीब जोखिम को परिणामस्वरूप, र यो नक्कली पछि रोल गर्न सजिलो छ; धेरै उच्च वृद्धि बोर्डहरु ठूलो इकाई आकार संग प्रणाली बोर्डहरु हो, र समाप्त उत्पादनहरु स्क्रैप को लागत अपेक्षाकृत उच्च छ।

1.3 दबाइ निर्माण कठिनाइहरु

जब धेरै भित्री कोर प्लेट र अर्ध ठीक पानाहरु superimposed छन्, दोष जस्तै स्लाइडिंग प्लेट, delamination, राल गुहा र बुलबुला अवशेष crimping उत्पादन मा हुन सजिलो छ। टुक्रा टुक्रा ढाँचा डिजाइन गर्दा, यो गर्मी प्रतिरोध, भोल्टेज प्रतिरोध, गोंद भरिने मात्रा र सामग्री को मध्यम मोटाई लाई पूरा विचार गर्न को लागी आवश्यक छ, र एक उचित उच्च वृद्धि प्लेट दबाने कार्यक्रम सेट गर्नुहोस्। त्यहाँ धेरै तहहरु छन्, र विस्तार र संकुचन को नियन्त्रण र आकार गुणांक को क्षतिपूर्ति लगातार हुन सक्दैन; Interlayer इन्सुलेशन तह पतली छ, जो interlayer विश्वसनीयता परीक्षण को असफलता को लागी नेतृत्व गर्न सजिलो छ। चित्र १ थर्मल तनाव परीक्षण पछि फड्काउने प्लेट delamination को दोष को एक चित्र हो।

Fig.1

1.4 ड्रिलिंग कठिनाइहरु

उच्च Tg, उच्च गति, उच्च आवृत्ति र बाक्लो तामा विशेष प्लेट को उपयोग ड्रिलिंग रफनेस, ड्रिलिंग burr र ड्रिलिंग फोहोर हटाउन को कठिनाई बढ्छ। त्यहाँ धेरै तहहरु छन्, कुल तामा मोटाई र प्लेट मोटाई संचित छन्, र ड्रिलिंग उपकरण तोड्न सजिलो छ; घना BGA र संकीर्ण प्वाल पर्खाल अन्तर को कारण कैफे विफलता; प्लेट मोटाई को कारण, यो तिर्खा ड्रिलिंग को समस्या पैदा गर्न सजिलो छ।

2, प्रमुख उत्पादन प्रक्रिया नियन्त्रण

२.१ सामाग्री चयन

उच्च प्रदर्शन र बहु ​​समारोह को दिशा मा इलेक्ट्रोनिक घटक को विकास संग, यो पनि उच्च आवृत्ति र उच्च गति संकेत प्रसारण ल्याउँछ। यसैले, यो आवश्यक छ कि इलेक्ट्रोनिक सर्किट सामाग्री को ढांकतात्मक लगातार र ढांकनात्मक हानि अपेक्षाकृत कम हो, साथै कम CTE, कम पानी अवशोषण र राम्रो उच्च प्रदर्शन तामा पहने टुक्रा टुक्रा सामग्री, ताकि उच्च को प्रसंस्करण र विश्वसनीयता आवश्यकताहरु लाई पूरा गर्न को लागी -बोर्डहरू उठाउनुहोस्। साधारण प्लेट आपूर्तिकर्ताहरु मुख्य रूप मा एक श्रृंखला, बी श्रृंखला, सी श्रृंखला र डी श्रृंखला शामिल छन्। यी चार भित्री substrates को मुख्य विशेषताहरु को तुलना को लागी तालिका १ हेर्नुहोस्। उच्च वृद्धि मोटी तामा सर्किट बोर्ड को लागी, उच्च राल सामग्री संग अर्ध ठीक पाना चयन गरीएको छ। अन्तर परत अर्ध ठीक पाना को गोंद प्रवाह मात्रा भित्री तह ग्राफिक्स भर्न को लागी पर्याप्त छ। यदि इन्सुलेट मध्यम परत धेरै मोटो छ, समाप्त बोर्ड धेरै मोटी हुन सजिलो छ। यसको विपरित, यदि इन्सुलेट मध्यम तह धेरै पतली छ, यो मध्यम स्तरीकरण र उच्च भोल्टेज परीक्षण विफलता को रूप मा गुणस्तरीय समस्याहरु पैदा गर्न सजिलो छ। तसर्थ, इन्सुलेट मध्यम सामग्री को चयन धेरै महत्त्वपूर्ण छ।

२.२ टुक्रा टुक्रा संरचना को डिजाइन

टुक्रा टुक्रा संरचना को डिजाइन मा विचार मुख्य कारकहरु गर्मी प्रतिरोध, भोल्टेज प्रतिरोध, गोंद भर्न मात्रा र सामग्री को ढांकता हुआ परत मोटाई हो, र निम्न मुख्य सिद्धान्तहरु लाई पालन गरिनेछ।

(१) अर्ध ठीक पाना र कोर बोर्ड को निर्माता अनुरूप हुनुपर्छ। पीसीबी को विश्वसनीयता सुनिश्चित गर्न को लागी, एकल 1 वा 1080 अर्ध ठीक पाना अर्ध ठीक पाना को सबै तहहरु को लागी प्रयोग गरीने छैन (ग्राहक को विशेष आवश्यकताहरु नभएसम्म)। जब ग्राहक को कुनै मध्यम मोटाई आवश्यकताहरु छैन, परतहरु को बीच मध्यम मोटाई ipc-a-106g अनुसार 0.09 ०.० mmmm हुन ग्यारेन्टी हुनुपर्छ।

(२) जब ग्राहकहरु लाई उच्च Tg बोर्ड, कोर बोर्ड र सेमी क्युरिड पाना को आवश्यकता हुन्छ सम्बन्धित उच्च Tg सामग्री को उपयोग गर्नु पर्छ।

(3) भित्री सब्सट्रेट 3oz वा माथि को लागी, उच्च राल सामग्री, जस्तै 1080r / C65%, 1080hr / C 68%, 106R / C 73%, 106hr / C76%को रूप मा अर्ध ठीक पाना चयन गर्नुहोस्; जे होस्, सबै १०106 उच्च गोंद अर्ध ठीक पानाहरु को संरचनात्मक डिजाइन धेरै १०106 अर्ध ठीक पानाहरु को superposition रोक्न सकेसम्म टाढा रहनु पर्छ। किनकि ग्लास फाइबर यार्न धेरै पतली छ, ग्लास फाइबर यार्न ठूलो सब्सट्रेट क्षेत्र मा ढल्छ, जसले आयामी स्थिरता र प्लेट विस्फोट delamination लाई प्रभावित गर्दछ।

(४) यदि ग्राहक कुनै विशेष आवश्यकताहरु छैन, interlayer ढांकता हुआ परत को मोटाई सहिष्णुता सामान्यतया + / – १०%द्वारा नियन्त्रण गरीन्छ। प्रतिबाधा प्लेट को लागी, ढांकता हुआ मोटाई सहिष्णुता ipc-4 C / M सहिष्णुता द्वारा नियन्त्रण गरीन्छ। यदि प्रतिबाधा प्रभावित कारक सब्सट्रेट मोटाई संग सम्बन्धित छ, प्लेट सहिष्णुता पनि ipc-10 C / M सहिष्णुता द्वारा नियंत्रित हुनुपर्छ।

२.३ interlayer पment्क्तिबद्ध नियन्त्रण

भित्री कोर बोर्ड आकार मुआवजा र उत्पादन आकार नियन्त्रण को शुद्धता को लागी, यो सही ढंगले डाटा र ऐतिहासिक डेटा एक निश्चित समय को लागी उत्पादन मा एकत्रित अनुभव को माध्यम बाट उच्च वृद्धि बोर्ड को प्रत्येक परत को ग्राफिक आकार क्षतिपूर्ति गर्न को लागी संगति सुनिश्चित गर्न को लागी आवश्यक छ। विस्तार र कोर बोर्ड को प्रत्येक तह को संकुचन। उच्च सटीक र भरपर्दो interlayer स्थिति मोड जस्तै पिन लाम, तातो-पिघल र कीलक संयोजन जस्तै थिच्नु अघि चयन गर्नुहोस्। उपयुक्त प्रेसिंग प्रक्रिया प्रक्रियाहरु र प्रेस को दैनिक रखरखाव को सेट दबाने गुणस्तर सुनिश्चित गर्न को लागी, दबाने गोंद र शीतलन प्रभाव नियन्त्रण, र interlayer अव्यवस्था को समस्या कम गर्न को लागी महत्वपूर्ण छन्। Interlayer पment्क्तिबद्धता को नियन्त्रण को लागी भित्री परत क्षतिपूर्ति मूल्य, पोजिशनिंग मोड थिच्ने, प्रक्रिया प्यारामिटरहरु, भौतिक विशेषताहरु र यति मा जस्तै कारकहरु बाट विचार गर्न को लागी आवश्यक छ।

२.४ भित्री लाइन प्रक्रिया

किनकि परम्परागत एक्सपोजर मेसिन को विश्लेषणात्मक क्षमता कम ५० μ M उच्च वृद्धि प्लेटहरु को उत्पादन को लागी हो, लेजर प्रत्यक्ष इमेजर (LDI) ग्राफिक्स विश्लेषण क्षमता, जो २० μ M वा यति सम्म पुग्न सक्छ सुधार गर्न को लागी पेश गर्न सकिन्छ। परम्परागत एक्सपोजर मेसिन को पment्क्तिबद्धता सटीकता ± 50 μ m हो। अन्तर लेयर पment्क्तिबद्धता सटीकता ५० μ m high उच्च परिशुद्धता पment्क्तिबद्धता एक्सपोजर मेसिन को उपयोग गरीरहेको छ, ग्राफिक्स पment्क्तिबद्धता सटीकता १५ μ M, इन्टरलेयर पment्क्तिबद्धता सटीकता नियन्त्रण ३० μ M मा सुधार गर्न सकिन्छ, जसले परम्परागत उपकरण को संरेखण विचलन घटाउँछ र सुधार गर्दछ। उच्च वृद्धि स्लैब को interlayer पment्क्तिबद्धता सटीकता।

आदेश को लाइन को नक़्क़ासी क्षमता मा सुधार गर्न को लागी, यो लाइन को चौडाई र इन्जीनियरिंग डिजाइन मा प्याड (वा वेल्डिंग रिंग) को उचित मुआवजा दिन को लागी आवश्यक छ, साथ साथै विशेष को मुआवजा राशि को लागी अधिक विस्तृत डिजाइन विचार ग्राफिक्स, जस्तै फिर्ता लाइन र स्वतन्त्र लाइन। पुष्टि गर्नुहोस् कि भित्री लाइन चौडाइ, रेखा दूरी, अलगाव रिंग आकार, स्वतन्त्र लाइन र लाइन दूरी को लागी प्वाल को डिजाइन मुआवजा उचित छ, अन्यथा ईन्जिनियरि design् डिजाइन परिवर्तन। त्यहाँ प्रतिबाधा र आगमनात्मक प्रतिक्रिया डिजाइन आवश्यकताहरु छन्। ध्यान दिनुहोस् कि स्वतन्त्र लाइन र प्रतिबाधा लाइन को डिजाइन मुआवजा पर्याप्त छ। नक्कली को समयमा मापदण्डहरु नियन्त्रण गर्नुहोस्। ब्याच उत्पादन मात्र पहिलो टुक्रा योग्य हुन पुष्टि भएको छ पछि गर्न सकिन्छ। क्रम मा नक्काशी साइड जंग कम गर्न को लागी, यो सबै भन्दा राम्रो दायरा भित्र नक़्क़ाशी समाधान को प्रत्येक समूह को रासायनिक संरचना नियन्त्रण गर्न आवश्यक छ। परम्परागत इचिंग लाइन उपकरण अपर्याप्त नक़्क़ासी क्षमता छ। उपकरण प्राविधिक रूपान्तरित वा उच्च परिशुद्धता नक्काशी लाइन उपकरण मा नक्कल एकरूपता सुधार र यस्तो नराम्रो किनारा र अशुद्ध नक़्क़ासी को रूप मा समस्याहरु लाई कम गर्न आयात गर्न सकिन्छ।

2.5 थिच्ने प्रक्रिया

वर्तमान मा, मुख्य रूप मा थिच्नु अघि interlayer स्थिति विधिहरु: पिन लाम, तातो पिघल, कीलक, र तातो पिघल र कीलक को संयोजन। फरक स्थिति विधिहरु विभिन्न उत्पादन संरचनाहरु को लागी अपनाईन्छ। उच्च वृद्धि स्लैब को लागी, चार स्लट स्थिति विधि (पिन लाम) वा फ्यूजन + riveting विधि को उपयोग गरिनेछ। ओप पन्चिंग मेशिनले पोजिशनि hole्ग होललाई पञ्च बनाउनेछ, र पंचिंग सटीकता ± २५ μ m controlled भित्र नियन्त्रण गरिनेछ f फ्यूजन को समयमा, एक्स-रे को उपयोग एडजस्टिंग मेशिन द्वारा बनाईएको पहिलो प्लेट को तह विचलन, र ब्याच जाँच गर्न को लागी गरिनेछ। लेयर विचलन योग्य भए पछि मात्र बनाउन सकिन्छ। ब्याच उत्पादन को समयमा, यो जाँच गर्न को लागी आवश्यक छ कि प्रत्येक प्लेट इकाई मा पिघलिएको छ पछि delamination रोक्न। प्रेसिंग उपकरण उच्च प्रदर्शन समर्थन प्रेस लाई अन्तर तह संरेखण सटीकता र उच्च वृद्धि प्लेटहरु को विश्वसनीयता पूरा गर्न अपनाउँछ।

उच्च वृद्धि बोर्ड र प्रयोग सामग्री को टुक्रा टुक्रा संरचना अनुसार, उपयुक्त दबाइ प्रक्रिया अध्ययन, सबै भन्दा राम्रो तापमान वृद्धि दर र वक्र सेट, उचित रूप मा परम्परागत बहु-तह सर्किट बोर्ड थिच्ने प्रक्रिया मा प्रेस बोर्ड को तापमान वृद्धि दर कम, लम्बाई उच्च तापमान को उपचार समय, राल पूर्ण प्रवाह र ठोस बनाउन, र यस्तो दबाने प्रक्रिया मा प्लेट र interlayer अव्यवस्था स्लाइडिंग को रूप मा समस्याहरु बाट बच्न। बिभिन्न TG मानहरु संग प्लेटहरु ग्रेट प्लेटहरु जस्तै हुन सक्दैनन्; साधारण मापदण्डहरु संग प्लेटहरु विशेष मापदण्डहरु संग प्लेटहरु संग मिश्रित गर्न सकिँदैन; दिइएको विस्तार र संकुचन गुणांक को तर्कसंगतता सुनिश्चित गर्न को लागी, विभिन्न प्लेटहरु र अर्ध ठीक पानाहरु को गुण फरक छन्, त्यसैले सम्बन्धित प्लेट अर्ध ठीक पाना प्यारामिटरहरु थिच्न आवश्यक छ, र प्रक्रिया मापदण्डहरु छन् कि विशेष सामग्री को लागी प्रमाणित गर्न को लागी छ कहिल्यै प्रयोग भएको छैन।

२.2.6 ड्रिलिंग प्रक्रिया

प्लेट र तांबे को परत को प्रत्येक तह को superposition को कारण को मोटाई को कारण, ड्रिल बिट गम्भीर रूप मा लगाईन्छ र यो ड्रिल बिट तोड्न सजिलो छ। प्वाल को संख्या, गिरने गति र घुमाउने गति उचित कम गरिनेछ। सही सही गुणांक प्रदान गर्न को प्लेट को विस्तार र संकुचन मापन; यदि तहहरु को संख्या ≥ १४, प्वाल व्यास ≤ ०.२mm वा छेद देखि लाइन distance ०.१14५mm, छेद स्थिति सटीकता with ०.०२५mm संग ड्रिलिंग रिग उत्पादन को लागी प्रयोग गरिनेछ; व्यास 0.2. ४.० मिमी भन्दा माथिको प्वाल व्यास चरण-दर-चरण ड्रिलिंग अपनाउँछ, र मोटाई व्यास अनुपात १२: १ छ। यो चरण-दर-चरण ड्रिलिंग र सकारात्मक र नकारात्मक ड्रिलिंग द्वारा उत्पादन गरीन्छ; ड्रिलिंग को burr र प्वाल मोटाई नियन्त्रण गर्नुहोस्। उच्च वृद्धि स्लैब एक नयाँ ड्रिल चाकू वा सकेसम्म एक पीस ड्रिल चाकू संग ड्रिल गरिनेछ, र प्वाल मोटाई 0.175um भित्र नियन्त्रण गरिनेछ। ब्याच प्रमाणीकरण को माध्यम बाट, उच्च वृद्धि मोटो तामा प्लेट को ड्रिलिंग burr समस्या सुधार गर्न को लागी, उच्च घनत्व ब्याकिंग प्लेट को उपयोग, टुक्रा टुक्रा प्लेटहरु को संख्या एक छ, र ड्रिल बिट को पीसने समय ३ पटक भित्र नियन्त्रण गरीन्छ, जो प्रभावी ढंगले ड्रिलिंग burr सुधार गर्न सक्नुहुन्छ

उच्च वृद्धि बोर्ड को लागी को लागी प्रयोग गरीयो उच्च आवृत्ति, उच्च गति र ठूलो डाटा प्रसारण, फिर्ता ड्रिलिंग टेक्नोलोजी सिग्नल अखण्डता सुधार गर्न एक प्रभावी तरीका हो। पछाडिको ड्रिलिंग मुख्य रूप बाट अवशिष्ट स्टब लम्बाई, दुई बोरहोल को प्वाल स्थिति स्थिरता र प्वाल मा तामाको तार नियन्त्रण गर्दछ। सबै ड्रिलिंग मेशिन उपकरणहरु फिर्ता ड्रिलिंग प्रकार्य छैन, त्यसैले यो ड्रिलिंग मेशिन उपकरण (फिर्ता ड्रिलिंग प्रकार्य संग) अपग्रेड गर्न को लागी आवश्यक छ वा फिर्ता ड्रिलिंग प्रकार्य संग एक ड्रिलिंग मिसिन किन्न। ब्याक ड्रिलिंग टेक्नोलोजी उद्योग सम्बन्धित साहित्य र परिपक्व मास उत्पादन बाट लागू मुख्य रूप मा शामिल छ: परम्परागत गहिराई नियन्त्रण फिर्ता ड्रिलिंग विधि, भित्री तह मा संकेत प्रतिक्रिया तह संग फिर्ता ड्रिलिंग, र प्लेट मोटाई को अनुपात अनुसार गहिराई फिर्ता ड्रिलिंग गणना। यो यहाँ दोहोरिने छैन।

3, विश्वसनीयता परीक्षण

उच्च वृद्धि बोर्ड सामान्यतया एक प्रणाली प्लेट, जो बाक्लो र परम्परागत बहु-परत प्लेट भन्दा भारी छ, ठूलो इकाई आकार छ, र सम्बन्धित गर्मी क्षमता पनि ठूलो छ। वेल्डिंग को समयमा, अधिक गर्मी को आवश्यकता छ र वेल्डिंग उच्च तापमान समय लामो छ। २१217 At (टिन चाँदी तामा मिलाप को पिघल बिन्दु) मा, यो seconds ० सेकेन्ड ५० सेकेन्ड लाग्छ। एकै समयमा, उच्च वृद्धि प्लेट को शीतलन गति अपेक्षाकृत ढिलो छ, त्यसैले reflow परीक्षण को समय लामो छ। Ipc-50c, IPC-TM-90 मानक र औद्योगिक आवश्यकताहरु संग संयुक्त, उच्च वृद्धि बोर्ड को मुख्य विश्वसनीयता परीक्षण गरिन्छ।