Клучна контрола на производствениот процес за високо ниво ПХБ одбор

Главната плоча генерално се дефинира како повеќеслојна колона плоча со 10-20 ката или повеќе, што е потешко да се обработи отколку традиционалната повеќеслојна плоча и има високи барања за квалитет и сигурност. Главно се користи во опрема за комуникација, сервер од висока класа, медицинска електроника, авијација, индустриска контрола, воени и други области. Во последниве години, побарувачката на пазарот за високи табли во областите на комуникациска апликација, базна станица, авијација и војска е с strong уште силна. Со брзиот развој на кинескиот пазар за телекомуникациска опрема, перспективата на пазарот на високи табли е ветувачка.

Во моментов, Производител на ПХБкои можат масовно да произведуваат високи ПХБ во Кина главно доаѓаат од претпријатија финансирани од странство или неколку домашни претпријатија. Производството на високи ПХБ бара не само инвестиции за повисока технологија и опрема, туку и акумулација на искуство од техничари и производствен персонал. Во исто време, процедурите за сертификација на клиентите за увоз на високи ПХБ се строги и тешки. Затоа, прагот за висок пораст на ПХБ да влезе во претпријатието е висок, а производствениот циклус на индустријализација е долг. Просечниот број на слоеви на ПХБ стана важен технички индекс за мерење на техничкото ниво и структурата на производот на претпријатијата со ПХБ. Овој труд накратко ги опишува главните тешкотии во обработката што се среќаваат во производството на високи ПХБ и ги воведува клучните контролни точки на клучните производствени процеси на високи ПХБ за ваша референца.

1, Главни тешкотии во производството

Во споредба со карактеристиките на конвенционалните производи од коло, плочата со високи кола има карактеристики на подебели плочи, повеќе слоеви, погусти линии и виа, поголема големина на единица, потенок диелектричен слој и построги барања за внатрешен простор, меѓуслојно усогласување, контрола на импеданса и сигурност.

1.1 тешкотии во усогласувањето на меѓуслојните слоеви

Поради големиот број слоеви на плочи од високи згради, дизајнот на клиентот има с strict построги барања за усогласување на слоевите на ПХБ, а толеранцијата за усогласување помеѓу слоевите обично се контролира до μ 75 μm. Со оглед на дизајнот на големината на единицата на таблата со високи растенија, температурата на околината и влажноста на работилницата за пренос на графики, дислокација на суперпозиција и режим на позиционирање меѓуслојни, предизвикани од неконзистентното проширување и стегање на различните слоеви на основната плоча, потешко е да се контролира меѓуслојниот слој усогласување на високи табли.

1.2 тешкотии во правењето внатрешно коло

Таблата за високи договори усвојува специјални материјали како што се висок Tg, голема брзина, висока фреквенција, дебел бакар и тенок диелектричен слој, што поставува високи барања за изработка и графичка контрола на големината на внатрешното коло, како што е интегритетот на сигналот за импеданса пренос, што ја зголемува тешкотијата за измислување на внатрешното коло. Ширината на линијата и растојанието помеѓу линиите се мали, отворените и кратките кола се зголемуваат, микро кратките се зголемуваат, а стапката на квалификација е ниска; Постојат многу сигнални слоеви на фини линии, а веројатноста за исчезнато откривање на АОИ во внатрешниот слој се зголемува; Внатрешната плоча е тенка, лесно се преклопува, што резултира со слаба изложеност и лесно се тркала по офорт; Повеќето од високи табли се системски табли со голема големина на единица, а трошоците за укинување на готовите производи се релативно високи.

1.3 притисни тешкотии во производството

Кога се надредени повеќе внатрешни плочи и полусушени плочи, лесно се појавуваат дефекти како што се лизгачка плоча, раслојување, шуплина на смола и остатоци од меурчиња при производство на стегање. При дизајнирање на ламинирана конструкција, неопходно е целосно да се разгледа отпорноста на топлина, отпорноста на напонот, количината на полнење на лепак и средната дебелина на материјалот, и да се постави разумна програма за притискање на плочи со висок раст. Има многу слоеви, а контролата на експанзија и контракција и компензација на коефициентот на големина не може да биде конзистентна; Меѓуслојниот слој за изолација е тенок, што е лесно да доведе до неуспех на тестот за сигурност на меѓуслојните слоеви. Сл. 1 е дијаграм за дефектот на распаѓање на плочата по термички стрес тест.

Fig.1

1.4 тешкотии при дупчење

Употребата на високи Tg, голема брзина, висока фреквенција и дебели бакарни специјални плочи ја зголемува тешкотијата при дупчење на грубоста, дупчење дупка и отстранување нечистотија од дупчење. Има многу слоеви, вкупната дебелина на бакар и дебелината на плочата се акумулирани, а алатката за дупчење лесно се крши; Неуспехот на кафулето предизвикано од густата BGA и тесни дупки помеѓу wallидовите; Поради дебелината на плочата, лесно е да се предизвика проблем со коси дупчење.

2 、 Клучна контрола на производствениот процес

2.1 избор на материјал

Со развојот на електронските компоненти во насока на високи перформанси и мулти-функција, тој исто така носи пренос на сигнал со висока фреквенција и голема брзина. Затоа, се бара диелектричната константа и диелектричната загуба на материјалите од електронските кола да бидат релативно ниски, како и нискиот CTE, ниската апсорпција на вода и подобрите ламинатни материјали со бакар со високи перформанси, за да се исполнат барањата за обработка и сигурност на високи -подигнете табли. Вообичаените добавувачи на плочи главно вклучуваат серии, серии Б, серии Ц и серии Д. Видете во Табела 1 за споредба на главните карактеристики на овие четири внатрешни подлоги. За висококатната дебела бакарна плоча, се избира полу-излечен лист со висока содржина на смола. Количината на проток на лепак на меѓуслојниот полусушен лист е доволна за да се пополни графиката на внатрешниот слој. Ако изолациониот среден слој е премногу дебел, готовиот одбор лесно е да биде премногу дебел. Напротив, ако изолациониот медиум слој е премногу тенок, лесно е да се предизвикаат квалитетни проблеми како средна стратификација и неуспех на тест со висок напон. Затоа, изборот на материјали за изолација на медиум е многу важен.

2.2 дизајн на ламинирана конструкција

Главните фактори што се разгледуваат во дизајнот на ламинираната конструкција се отпорност на топлина, отпорност на напон, количина на полнење на лепак и дебелина на диелектричниот слој на материјалот, и треба да се следат следниве главни принципи.

(1) Производителот на полу -излекувани лимови и основни плочи мора да биде конзистентен. Со цел да се обезбеди сигурност на ПХБ, единечен полусушен лист 1080 или 106 не смее да се користи за сите слоеви на полусушен лист (освен ако клиентот нема посебни барања). Кога клиентот нема барања за средна дебелина, мора да се гарантира дека средната дебелина помеѓу слоевите е ≥ 0.09mm според ipc-a-600g.

(2) Кога на клиентите им е потребна висока Tg плоча, основната плоча и полу -излечениот лист користат соодветни материјали со висока Tg.

(3) За внатрешната подлога 3oz или погоре, изберете полусушен лист со висока содржина на смола, како што се 1080r / C65%, 1080hr / C 68%, 106R / C 73%, 106hr / C76%; Меѓутоа, структурниот дизајн на сите 106 полусушени лимови со висок лепак треба да се избегнува колку што е можно за да се спречи суперпозиција на повеќе 106 полусурени листови. Бидејќи предивото од стаклени влакна е премногу тенко, предивото од стаклени влакна се распаѓа во големата површина на подлогата, што влијае на димензионалната стабилност и разделување на експлозијата на плочата.

(4) Ако клиентот нема посебни барања, толеранцијата на дебелина на меѓуслојниот диелектричен слој генерално се контролира со + / – 10%. За плоча на импеданса, толеранцијата на диелектрична дебелина се контролира со толеранција ipc-4101 C / M. Ако факторот што влијае на импедансата е поврзан со дебелината на подлогата, толеранцијата на плочата исто така мора да се контролира со ipc-4101 C / M толеранција.

2.3 контрола на усогласување на меѓуслојни слоеви

За точноста на компензацијата на големината на внатрешната плоча и контролата на големината на производството, потребно е точно да се компензира графичката големина на секој слој од табла со високи растенија преку податоци и историски податоци собрани во производството одредено време за да се обезбеди конзистентност на проширување и стегање на секој слој од основната плоча. Изберете високопрецизен и сигурен режим за позиционирање на меѓуслојни слоеви пред притискање, како што се игла Lam, топло-топење и занитвам комбинација. Поставувањето соодветни процедури за притискање и секојдневното одржување на пресата се клучни за да се обезбеди квалитетот на притискање, да се контролира лепилото за притискање и ефектот на ладење и да се намали проблемот со дислокација на меѓуслојните слоеви. Контролата на усогласување на меѓуслојните треба сеопфатно да се земе предвид од факторите како што се вредноста за компензација на внатрешниот слој, режимот на позиционирање на притискање, параметрите на процесот на притискање, карактеристиките на материјалот и така натаму.

2.4 внатрешна линија процес

Бидејќи аналитичката способност на традиционалната машина за изложеност е помала од 50 μ M. за производство на високи плочи, може да се воведе ласерски директен снимач (LDI) за да се подобри способноста за графичка анализа, која може да достигне 20 μ M или нешто повеќе. Точноста на усогласување на традиционалната машина за изложеност е ± 25 μm. Точноста на усогласување помеѓу слоевите е поголема од 50 μ m。 Користејќи машина за изложеност на усогласување со голема прецизност, точноста на графичкото усогласување може да се подобри на 15 μM, контрола на точноста на меѓуслојното усогласување 30 μM, што го намалува отстапувањето на усогласување на традиционалната опрема и ја подобрува точноста на меѓуслојното усогласување на високата плоча.

Со цел да се подобри капацитетот за гравирање на линијата, неопходно е да се даде соодветен надомест за ширината на линијата и подлогата (или прстенот за заварување) во инженерскиот дизајн, како и подетално разгледување на дизајнот за износот на компензација на специјални графика, како што се линијата за враќање и независна линија. Потврдете дали компензацијата на дизајнот на ширината на внатрешната линија, растојанието на линијата, големината на прстенот на изолација, независната линија и растојанието помеѓу дупките и линиите е разумна, инаку сменете го инженерскиот дизајн. Постојат барања за дизајн на импеданса и индуктивна реактанса. Обрнете внимание дали компензацијата на дизајнот на независна линија и линија на импеданса е доволна. Контролирајте ги параметрите за време на офорт. Сериското производство може да се изврши само откако ќе се потврди дека првото парче е квалификувано. За да се намали корозијата на гравирање, потребно е да се контролира хемискиот состав на секоја група решенија за офорт во најдобриот опсег. Традиционалната опрема за линија за офорт нема доволно капацитет за офорт. Опремата може технички да се трансформира или увезе во опрема за високопрецизна линија за офорт за да се подобри униформноста на офорт и да се намалат проблемите како што се груби рабови и нечисто офорт.

2.5 процес на притискање

Во моментов, методите за меѓуслојно позиционирање пред притискање главно вклучуваат: игла Лам, топло топење, занитвам и комбинација на топло топење и занитвам. Се усвојуваат различни методи за позиционирање за различни структури на производи. За високи плочи, се користи методот за позиционирање на четири процепи (пин Лам) или метод на фузија + занитвам. Машината за удирање со опера треба да ја пробие дупката за позиционирање, а точноста на удирање треба да се контролира во рамките на ± 25 μ m。 За време на фузијата, рентген се користи за да се провери отстапувањето на слојот на првата плоча направено од машината за прилагодување и серијата може да се направи само откако ќе се квалификува отстапувањето на слојот. За време на сериско производство, потребно е да се провери дали секоја плоча се стопи во уредот за да се спречи последователно разгорување. Опремата за притискање усвојува потпорна потпора со високи перформанси за да се исполни точноста и сигурноста на усогласување меѓу слоевите на високите плочи.

Според ламинираната структура на плочи за високи згради и користените материјали, проучете ја соодветната постапка за притискање, поставете ја најдобрата стапка и крива на покачување на температурата, соодветно намалете ја стапката на пораст на температурата на притисната плоча во конвенционалната постапка на притискање на повеќеслојни кола, продолжете го времето на стврднување на висока температура, направете ја смолата целосно да тече и да се зацврсти, и избегнете ги проблемите како што се лизгачката плоча и дислокацијата на меѓуслојните во процесот на притискање. Плочите со различни вредности на ТГ не можат да бидат исти како плочи за решетки; Плочи со обични параметри не можат да се мешаат со плочи со посебни параметри; За да се обезбеди рационалност на дадениот коефициент на проширување и стегање, својствата на различните плочи и полусурените листови се различни, така што треба да се притиснат соодветните параметри на полусупените плочи, а параметрите на процесот треба да се проверат за специјални материјали што имаат никогаш не се користени.

2.6 процес на дупчење

Поради прекумерната дебелина на плочата и бакарниот слој предизвикани од суперпозиција на секој слој, бургицата сериозно се носи и лесно е да се скрши дупчалката. Бројот на дупки, брзината на паѓање и брзината на вртење треба соодветно да се намалат. Прецизно измерете го проширувањето и намалувањето на плочата за да обезбедите точен коефициент; Ако бројот на слоеви ≥ 14, дијаметарот на дупката ≤ 0.2mm или растојанието од дупка до линијата ≤ 0.175mm, апаратот за дупчење со точност на положбата на дупката ≤ 0.025mm се користи за производство; дијаметар φ Дијаметарот на дупката над 4.0mm усвојува чекор-по-чекор дупчење, а односот на дијаметарот на дебелината е 12: 1. Се произведува со чекор-по-чекор дупчење и позитивно и негативно дупчење; Контролирајте ја дебелината на дупката и дупката на дупчењето. Плочата со високи површини треба да се дупчи со нов нож за вежбање или нож за брусење колку што е можно, а дебелината на дупката треба да се контролира во рамките на 25um. Со цел да се подобри проблемот со дупчење на дебели бакарни плочи со високи височини, преку сериска верификација, употребата на потпорна плоча со висока густина, бројот на ламинирани плочи е една, а времињата на мелење на бургија се контролираат во рок од 3 пати, што може ефикасно да го подобри дупката за дупчење

За високиот одбор што се користи за висока фреквенција, брза и масивна трансмисија на податоци, технологија за дупчење назад е ефикасен метод за подобрување на интегритетот на сигналот. Задното дупчење главно ја контролира преостанатата должина на никулецот, конзистентноста на положбата на дупката на двете дупнатини и бакарна жица во дупката. Не целата опрема за машини за дупчење има функција за дупчење назад, затоа е неопходно да се надополни опремата на машината за дупчење (со функција за дупчење назад) или да се купи машина за дупчење со функција за дупчење назад. Технологијата за дупчење наназад која се применува од литература поврзана со индустријата и зрело масовно производство главно вклучува: традиционален метод за контрола на длабочина назад дупчење, дупчење назад со слој на повратна информација на сигналот во внатрешниот слој и пресметување на длабочината назад дупчење според пропорцијата на дебелината на плочата. Овде нема да се повтори.

3 test Тест за сигурност

Таблата со високи згради е генерално системска плоча, која е подебела и потешка од конвенционалната повеќеслојна плоча, има поголема единица, а соодветниот топлински капацитет е исто така поголем. За време на заварувањето, потребна е повеќе топлина и времето на заварување со висока температура е долго. На 217 ℃ (точка на топење на лемено сребрено лемење на бакар), потребни се 50 секунди до 90 секунди. Во исто време, брзината на ладење на високата плоча е релативно бавна, така што времето на тест за повраќање е продолжено. Во комбинација со стандардите ipc-6012c, IPC-TM-650 и индустриските барања, се спроведува главниот тест за сигурност на високи табли.