ਉੱਚ ਪੱਧਰ ਲਈ ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪੀਸੀਬੀ ਬੋਰਡ

ਹਾਈ-ਰਾਈਜ਼ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ 10-20 ਮੰਜ਼ਿਲਾਂ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਦੇ ਨਾਲ ਉੱਚ-ਉਚਾਈ ਵਾਲੇ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਵਜੋਂ ਪਰਿਭਾਸ਼ਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨਾ ਰਵਾਇਤੀ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਅਤੇ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹਨ. ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਸੰਚਾਰ ਉਪਕਰਣਾਂ, ਉੱਚ-ਅੰਤ ਦੇ ਸਰਵਰ, ਮੈਡੀਕਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰੌਨਿਕਸ, ਹਵਾਬਾਜ਼ੀ, ਉਦਯੋਗਿਕ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਫੌਜੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ, ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ ਸੰਚਾਰ, ਬੇਸ ਸਟੇਸ਼ਨ, ਏਵੀਏਸ਼ਨ ਅਤੇ ਮਿਲਟਰੀ ਦੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਉੱਚ-ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡਾਂ ਦੀ ਮਾਰਕੀਟ ਦੀ ਮੰਗ ਅਜੇ ਵੀ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਹੈ. ਚੀਨ ਦੇ ਦੂਰਸੰਚਾਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਬਾਜ਼ਾਰ ਦੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਉੱਚ-ਉਚਾਈ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡਾਂ ਦੀ ਮਾਰਕੀਟ ਸੰਭਾਵਨਾ ਦਾ ਵਾਅਦਾ ਹੈ.

ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਤਾਉਹ ਜੋ ਚੀਨ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਪੀਸੀਬੀ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਫੰਡ ਪ੍ਰਾਪਤ ਉੱਦਮਾਂ ਜਾਂ ਕੁਝ ਘਰੇਲੂ ਉੱਦਮਾਂ ਤੋਂ ਆਉਂਦੇ ਹਨ. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਪੀਸੀਬੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਨਾ ਸਿਰਫ ਉੱਚ ਤਕਨੀਕ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਨਿਵੇਸ਼ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਤਕਨੀਸ਼ੀਅਨ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਭਵ ਨੂੰ ਇਕੱਤਰ ਕਰਨ ਦੀ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਇਸਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਉੱਚੇ ਪੀਸੀਬੀ ਆਯਾਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗਾਹਕ ਪ੍ਰਮਾਣੀਕਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਖਤ ਅਤੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਉੱਨਤ ਪੀਸੀਬੀ ਦੇ ਉੱਦਮ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਦੀ ਸੀਮਾ ਉੱਚੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਦਯੋਗੀਕਰਨ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ ਲੰਬਾ ਹੈ. ਪੀਸੀਬੀ ਲੇਅਰਾਂ ਦੀ averageਸਤ ਸੰਖਿਆ ਪੀਸੀਬੀ ਉੱਦਮਾਂ ਦੇ ਤਕਨੀਕੀ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ structureਾਂਚੇ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤਕਨੀਕੀ ਸੂਚਕਾਂਕ ਬਣ ਗਈ ਹੈ. ਇਹ ਪੇਪਰ ਹਾਈ-ਰਾਈਜ਼ ਪੀਸੀਬੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਆਈ ਮੁੱਖ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮੁਸ਼ਕਿਲਾਂ ਦਾ ਸੰਖੇਪ ਵਰਣਨ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤੁਹਾਡੇ ਸੰਦਰਭ ਲਈ ਉੱਚ-ਉੱਨਤ ਪੀਸੀਬੀ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਨਿਯੰਤਰਣ ਬਿੰਦੂਆਂ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ.

1, ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ

ਰਵਾਇਤੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ, ਹਾਈ-ਰਾਈਜ਼ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਵਿੱਚ ਮੋਟੇ ਬੋਰਡਾਂ, ਵਧੇਰੇ ਪਰਤਾਂ, ਸੰਘਣੀ ਲਾਈਨਾਂ ਅਤੇ ਵਿਆਸ, ਵੱਡੀ ਇਕਾਈ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਪਤਲੀ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਪਰਤ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਜਗ੍ਹਾ ਲਈ ਸਖਤ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ, ਪ੍ਰਤੀਬੰਧਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ. ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ.

1.1 ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ

ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਲੇਅਰਾਂ ਦੀ ਵੱਡੀ ਸੰਖਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਗ੍ਰਾਹਕ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਪੀਸੀਬੀ ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਤੇ ਸਖਤ ਲੋੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ± 75 μ ਮੀਟਰ ਤੱਕ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਦੇ ਵਿਸ਼ਾਲ ਯੂਨਿਟ ਆਕਾਰ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦਾ ਚੌਗਿਰਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ, ਵੱਖ ਵੱਖ ਕੋਰ ਬੋਰਡ ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਅਸੰਗਤ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਡਿਸਲੋਕੇਸ਼ਨ ਸੁਪਰਪੋਜ਼ੀਸ਼ਨ ਅਤੇ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਮੋਡ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ, ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ.

1.2 ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਰਕਟ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ

ਹਾਈ-ਰਾਈਜ਼ ਬੋਰਡ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਮਗਰੀ ਜਿਵੇਂ ਹਾਈ ਟੀਜੀ, ਹਾਈ ਸਪੀਡ, ਹਾਈ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ, ਮੋਟੀ ਤਾਂਬਾ ਅਤੇ ਪਤਲੀ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਪਰਤ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਰਕਟ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਸਾਈਜ਼ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀਆਂ ਉੱਚ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਰੱਖਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬ ਸੰਕੇਤ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ. ਪ੍ਰਸਾਰਣ, ਜੋ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਰਕਟ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਲਾਈਨ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਲਾਈਨ ਵਿੱਥ ਛੋਟੇ ਹਨ, ਖੁੱਲੇ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਸਰਕਟ ਵਧਦੇ ਹਨ, ਮਾਈਕਰੋ ਛੋਟਾ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਯੋਗਤਾ ਦਰ ਘੱਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; ਬਰੀਕ ਲਾਈਨਾਂ ਦੀਆਂ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਸਿਗਨਲ ਪਰਤਾਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਏਓਆਈ ਦੀ ਖੋਜ ਦੇ ਗੁੰਮ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵਧਦੀ ਹੈ; ਅੰਦਰਲੀ ਕੋਰ ਪਲੇਟ ਪਤਲੀ, ਫੋਲਡ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਾਨ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਖਰਾਬ ਐਕਸਪੋਜ਼ਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਚਿੰਗ ਦੇ ਬਾਅਦ ਇਸਨੂੰ ਰੋਲ ਕਰਨਾ ਅਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਉੱਚ-ਉਚਾਈ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡ ਵੱਡੇ ਯੂਨਿਟ ਦੇ ਆਕਾਰ ਵਾਲੇ ਸਿਸਟਮ ਬੋਰਡ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦੀ ਲਾਗਤ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ.

1.3 ਨਿਰਮਾਣ ਦੀਆਂ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣਾ

ਜਦੋਂ ਮਲਟੀਪਲ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੋਰ ਪਲੇਟਾਂ ਅਤੇ ਅਰਧ -ਠੀਕ ਹੋਈਆਂ ਸ਼ੀਟਾਂ ਨੂੰ ਸੁਪਰਿਮਪੋਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਪਲੇਟ, ਡੀਲੇਮੀਨੇਸ਼ਨ, ਰਾਲ ਕੈਵਿਟੀ ਅਤੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੀ ਰਹਿੰਦ -ਖੂੰਹਦ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਕ੍ਰਿਪਿੰਗ ਲਈ ਅਸਾਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਲੇਮੀਨੇਟਡ structureਾਂਚੇ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਵੋਲਟੇਜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਗੂੰਦ ਭਰਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਦਰਮਿਆਨੀ ਮੋਟਾਈ ‘ਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਾਜਬ ਉੱਚਾਈ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਦਬਾਉਣ ਦਾ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇੱਥੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਦਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਗੁਣਾਂਕ ਦਾ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ; ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਪਰਤ ਪਤਲੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਟੈਸਟ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਣ ਵਿੱਚ ਅਸਾਨ ਹੈ. ਚਿੱਤਰ 1 ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ ਦੀ ਜਾਂਚ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਫਟਣ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦੇ ਨੁਕਸ ਦਾ ਚਿੱਤਰ ਹੈ.

Fig.1

1.4 ਡਿਰਲਿੰਗ ਮੁਸ਼ਕਲ

ਹਾਈ ਟੀਜੀ, ਹਾਈ ਸਪੀਡ, ਹਾਈ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ ਅਤੇ ਮੋਟੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮੋਟਾਪਾ, ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਬੁਰ ਅਤੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਗੰਦਗੀ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ. ਇੱਥੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਹਨ, ਕੁੱਲ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇਕੱਠੀ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਿਰਲਿੰਗ ਟੂਲ ਨੂੰ ਤੋੜਨਾ ਅਸਾਨ ਹੈ; ਸੰਘਣੀ ਬੀਜੀਏ ਅਤੇ ਤੰਗ ਮੋਰੀ ਕੰਧ ਵਿੱਥ ਕਾਰਨ ਕੈਫੇ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ; ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਤਿਰਛੀ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਅਸਾਨ ਹੈ.

2, ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਯੰਤਰਣ

2.1 ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ

ਉੱਚ-ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਬਹੁ-ਕਾਰਜ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਇਲੈਕਟ੍ਰੌਨਿਕ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਇਹ ਉੱਚ-ਆਵਿਰਤੀ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਗਤੀ ਸੰਕੇਤ ਸੰਚਾਰ ਵੀ ਲਿਆਉਂਦਾ ਹੈ. ਇਸ ਲਈ, ਇਹ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਲੈਕਟ੍ਰੌਨਿਕ ਸਰਕਟ ਸਮਗਰੀ ਦਾ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਨਿਰੰਤਰ ਅਤੇ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਨੁਕਸਾਨ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਘੱਟ ਹੋਵੇ, ਨਾਲ ਹੀ ਘੱਟ ਸੀਟੀਈ, ਘੱਟ ਪਾਣੀ ਸੋਖਣ ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਉੱਚ-ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਾਲੇ ਤਾਂਬੇ ਨਾਲ ਬਣੀ ਲੈਮੀਨੇਟ ਸਮਗਰੀ, ਤਾਂ ਜੋ ਉੱਚ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ. -ਉਠਦੇ ਬੋਰਡ. ਆਮ ਪਲੇਟ ਸਪਲਾਇਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਇੱਕ ਸੀਰੀਜ਼, ਬੀ ਸੀਰੀਜ਼, ਸੀ ਸੀਰੀਜ਼ ਅਤੇ ਡੀ ਸੀਰੀਜ਼ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਇਨ੍ਹਾਂ ਚਾਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਬਸਟਰੇਟਾਂ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸਾਰਣੀ 1 ਵੇਖੋ. ਉੱਚੇ-ਉੱਚੇ ਮੋਟੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਲਈ, ਉੱਚ ਰੇਜ਼ਿਨ ਸਮਗਰੀ ਵਾਲੀ ਅਰਧ-ਠੀਕ ਕੀਤੀ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਅੰਦਰਲੀ ਪਰਤ ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ ਨੂੰ ਭਰਨ ਲਈ ਅੰਤਰ ਪਰਤ ਅਰਧ -ਠੀਕ ਕੀਤੀ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਗਲੂ ਪ੍ਰਵਾਹ ਮਾਤਰਾ ਕਾਫ਼ੀ ਹੈ. ਜੇ ਇਨਸੂਲੇਟਿੰਗ ਮੱਧਮ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਮੋਟੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਤਿਆਰ ਬੋਰਡ ਬਹੁਤ ਮੋਟੀ ਹੋਣਾ ਆਸਾਨ ਹੈ. ਇਸਦੇ ਉਲਟ, ਜੇ ਇਨਸੂਲੇਟਿੰਗ ਮੱਧਮ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰਨਾ ਅਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਦਰਮਿਆਨੀ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਵੋਲਟੇਜ ਟੈਸਟ ਅਸਫਲਤਾ. ਇਸ ਲਈ, ਇਨਸੂਲੇਟਿੰਗ ਮੱਧਮ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ.

2.2 ਲੈਮੀਨੇਟਡ .ਾਂਚੇ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ

ਲੈਮੀਨੇਟਡ structureਾਂਚੇ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਮੰਨੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਵੋਲਟੇਜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਗੂੰਦ ਭਰਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਹਨ, ਅਤੇ ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਮੁੱਖ ਸਿਧਾਂਤਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕੀਤੀ ਜਾਏਗੀ.

(1) ਅਰਧ -ਠੀਕ ਕੀਤੀ ਸ਼ੀਟ ਅਤੇ ਕੋਰ ਬੋਰਡ ਦਾ ਨਿਰਮਾਤਾ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਪੀਸੀਬੀ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਸਿੰਗਲ 1080 ਜਾਂ 106 ਸੈਮੀ ਕਯੂਰਡ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਰਧ -ਠੀਕ ਸ਼ੀਟ ਦੀਆਂ ਸਾਰੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਲਈ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਜਾਏਗੀ (ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨਾ ਹੋਣ). ਜਦੋਂ ਗ੍ਰਾਹਕ ਦੀ ਕੋਈ ਮੱਧਮ ਮੋਟਾਈ ਦੀ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਤਾਂ ipc-a-0.09g ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਪਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦਰਮਿਆਨੀ ਮੋਟਾਈ ≥ 600mm ਹੋਣ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.

(2) ਜਦੋਂ ਗਾਹਕਾਂ ਨੂੰ ਉੱਚ ਟੀਜੀ ਬੋਰਡ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਕੋਰ ਬੋਰਡ ਅਤੇ ਅਰਧ -ਠੀਕ ਸ਼ੀਟ ਸੰਬੰਧਤ ਉੱਚ ਟੀਜੀ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ.

(3) ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਬਸਟਰੇਟ 3oz ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਦੇ ਲਈ, ਉੱਚ ਰੇਜ਼ਿਨ ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਅਰਧ -ਠੀਕ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ 1080r / C65%, 1080hr / C 68%, 106R / C 73%, 106hr / C76%; ਹਾਲਾਂਕਿ, ਸਾਰੀਆਂ 106 ਹਾਈ ਗਲੂ ਸੈਮੀ ਕਯੂਰਡ ਸ਼ੀਟਾਂ ਦੇ uralਾਂਚਾਗਤ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਕਈ 106 ਸੈਮੀ ਕਯੂਰਡ ਸ਼ੀਟਾਂ ਦੇ ਸੁਪਰਪੋਜੀਸ਼ਨ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ. ਕਿਉਂਕਿ ਗਲਾਸ ਫਾਈਬਰ ਧਾਗਾ ਬਹੁਤ ਪਤਲਾ ਹੈ, ਗਲਾਸ ਫਾਈਬਰ ਧਾਗਾ ਵੱਡੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ collapsਹਿ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਅਯਾਮੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਧਮਾਕੇ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦਾ ਹੈ.

(4) ਜੇ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਕੋਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ + / – 10%ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕ ਪਲੇਟ ਲਈ, ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਮੋਟਾਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ipc-4101 C / M ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. ਜੇ ਰੁਕਾਵਟ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਕਾਰਕ ਸਬਸਟਰੇਟ ਮੋਟਾਈ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਲੇਟ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ipc-4101 C / M ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.

2.3 ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ

ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੋਰ ਬੋਰਡ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਮੁਆਵਜ਼ੇ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਲਈ, ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਦੀ ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਦੇ ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਸਹੀ ਸਮੇਂ ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਇਕੱਤਰ ਕੀਤੇ ਡੇਟਾ ਅਤੇ ਇਤਿਹਾਸਕ ਅੰਕੜਿਆਂ ਦੇ ਅਨੁਭਵ ਦੁਆਰਾ ਸਹੀ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦੇਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਕੋਰ ਬੋਰਡ ਦੀ ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਦਾ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ. ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਮੋਡ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਿੰਨ ਲੈਮ, ਹੌਟ-ਪਿਘਲ ਅਤੇ ਰਿਵੇਟ ਸੁਮੇਲ. ਦਬਾਉਣ ਦੀ proceduresੁਕਵੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੈਸ ਦੀ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਦੇਖਭਾਲ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ, ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਗਲੂ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਡਿਸਲੋਕੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਕੁੰਜੀ ਹੈ. ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਰਤ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਮੁੱਲ, ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਮੋਡ, ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਸ, ਸਮਗਰੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਆਦਿ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਤੋਂ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ ਤੇ ਵਿਚਾਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ.

2.4 ਅੰਦਰੂਨੀ ਲਾਈਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

ਕਿਉਂਕਿ ਰਵਾਇਤੀ ਐਕਸਪੋਜਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਯੋਗਤਾ ਉੱਚ-ਉਚਾਈ ਵਾਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ 50 μ M ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੈ, ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਲੇਜ਼ਰ ਡਾਇਰੈਕਟ ਇਮੇਜਰ (ਐਲਡੀਆਈ) ਪੇਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ 20 μ M ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ ਹੈ. ਰਵਾਇਤੀ ਐਕਸਪੋਜਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ± 25 ਮੀ. ਅੰਤਰ-ਪਰਤ ਇਕਸਾਰਤਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 50 μ m ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ high ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਐਕਸਪੋਜਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਿਆਂ, ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ 15 μ M, ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਸਟੀਕਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ 30 μ ਐਮ ਤੱਕ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਰਵਾਇਤੀ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਭਟਕਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦਾ ਹੈ. ਉੱਚ-ਪੱਧਰੀ ਸਲੈਬ ਦੀ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ.

ਲਾਈਨ ਦੀ ਐਚਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਲਾਈਨ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਪੈਡ (ਜਾਂ ਵੈਲਡਿੰਗ ਰਿੰਗ) ਲਈ ਉਚਿਤ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦੇਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਨਾਲ ਹੀ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮੁਆਵਜ਼ੇ ਦੀ ਰਕਮ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚਾਰ ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰਿਟਰਨ ਲਾਈਨ ਅਤੇ ਸੁਤੰਤਰ ਲਾਈਨ. ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਲਾਈਨ ਦੀ ਚੌੜਾਈ, ਲਾਈਨ ਦੀ ਦੂਰੀ, ਅਲੱਗ -ਥਲੱਗ ਰਿੰਗ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਸੁਤੰਤਰ ਲਾਈਨ ਅਤੇ ਹੋਲ ਤੋਂ ਲਾਈਨ ਦੂਰੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਵਾਜਬ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਬਦਲੋ. ਇੱਥੇ ਰੁਕਾਵਟ ਅਤੇ ਆਕਰਸ਼ਕ ਪ੍ਰਤੀਕਿਰਿਆ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹਨ. ਇਸ ਗੱਲ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ ਕਿ ਕੀ ਸੁਤੰਤਰ ਲਾਈਨ ਅਤੇ ਇਮਪੀਡੈਂਸ ਲਾਈਨ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਕਾਫ਼ੀ ਹੈ. ਐਚਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ. ਪਹਿਲੇ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੀ ਬੈਚ ਉਤਪਾਦਨ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਐਚਿੰਗ ਸਾਈਡ ਖੋਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਸਰਬੋਤਮ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਐਚਿੰਗ ਘੋਲ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸਮੂਹ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਰਵਾਇਤੀ ਐਚਿੰਗ ਲਾਈਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਨਾਕਾਫੀ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਹੈ. ਐਚਿੰਗ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਖਰਾਬ ਕਿਨਾਰੇ ਅਤੇ ਅਸ਼ੁੱਧ ਐਚਿੰਗ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਤਕਨੀਕੀ ਰੂਪ ਤੋਂ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਐਚਿੰਗ ਲਾਈਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾਂ ਆਯਾਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

2.5 ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਪਿੰਨ ਲੈਮ, ਗਰਮ ਪਿਘਲਣਾ, ਰਿਵੇਟ, ਅਤੇ ਗਰਮ ਪਿਘਲਣ ਅਤੇ ਰਿਵੇਟ ਦਾ ਸੁਮੇਲ. ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਉਤਪਾਦ structuresਾਂਚਿਆਂ ਲਈ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ adoptedੰਗ ਅਪਣਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਉੱਚੀ-ਉੱਚੀ ਸਲੈਬ ਲਈ, ਚਾਰ ਸਲਾਟ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਵਿਧੀ (ਪਿੰਨ ਲੈਮ) ਜਾਂ ਫਿusionਜ਼ਨ + ਰਿਵੇਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਏਗੀ. ਓਪ ਪੰਚਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਹੋਲ ਨੂੰ ਪੰਚ ਕਰੇਗੀ, ਅਤੇ ਪੰਚਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ± 25 μ m ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ f ਫਿusionਜ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਐਕਸ-ਰੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਐਡਜਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਈ ਗਈ ਪਹਿਲੀ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਬੈਚ ਦੀ ਪਰਤ ਦੇ ਭਟਕਣ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਏਗੀ. ਪਰਤ ਭਟਕਣ ਦੇ ਯੋਗ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਹੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਹ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹਰੇਕ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਯੂਨਿਟ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲਾ ਦਿੱਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਖਰਾਬ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਅੰਤਰ ਪਰਤ ਇਕਸਾਰਤਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲਾ ਉਪਕਰਣ ਉੱਚ-ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਸਹਾਇਤਾ ਪ੍ਰੈਸ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ.

ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਦੇ ਲੇਮੀਨੇਟਡ structureਾਂਚੇ ਅਤੇ ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਉੱਚਿਤ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਵਿਧੀ ਦਾ ਅਧਿਐਨ ਕਰੋ, ਸਰਬੋਤਮ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਧੇ ਦੀ ਦਰ ਅਤੇ ਵਕਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ, ਪ੍ਰੰਪਰਾਗਤ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਬਾਏ ਗਏ ਬੋਰਡ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਧੇ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਸਹੀ reduceੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ, ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਕਰੋ, ਰਾਲ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਹਾਓ ਅਤੇ ਠੋਸ ਬਣਾਉ, ਅਤੇ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸਲਾਈਡਿੰਗ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਡਿਸਲੋਕੇਸ਼ਨ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚੋ. ਵੱਖ -ਵੱਖ ਟੀਜੀ ਮੁੱਲ ਵਾਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਗਰੇਟ ਪਲੇਟਾਂ ਦੇ ਸਮਾਨ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ; ਸਧਾਰਣ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ; ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਗੁਣਾਂ ਦੀ ਤਰਕਸੰਗਤਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਵੱਖਰੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਅਤੇ ਅਰਧ -ਠੀਕ ਕੀਤੀਆਂ ਸ਼ੀਟਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵੱਖਰੀਆਂ ਹਨ, ਇਸ ਲਈ ਸੰਬੰਧਤ ਪਲੇਟ ਅਰਧ -ਠੀਕ ਸ਼ੀਟ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਮਗਰੀ ਲਈ ਤਸਦੀਕ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਕਦੇ ਵਰਤਿਆ ਨਹੀਂ ਗਿਆ.

2.6 ਡਿਰਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ

ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਰਤ ਦੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਦੇ ਸੁਪਰਪੋਜੀਸ਼ਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਗੰਭੀਰਤਾ ਨਾਲ ਪਹਿਨਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਡਰਿੱਲ ਬਿੱਟ ਨੂੰ ਤੋੜਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਛੇਕਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਡਿੱਗਣ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਘੁੰਮਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਸਹੀ ਗੁਣਕ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਪਲੇਟ ਦੇ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਨੂੰ ਸਹੀ measureੰਗ ਨਾਲ ਮਾਪੋ; ਜੇ ਪਰਤਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ≥ 14, ਮੋਰੀ ਦਾ ਵਿਆਸ ≤ 0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਜਾਂ ਮੋਰੀ ਤੋਂ ਲਾਈਨ ਦੀ ਦੂਰੀ ≤ 0.175 ਮਿਲੀਮੀਟਰ, ਮੋਰੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ≤ 0.025 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਦੇ ਨਾਲ ਡਿਰਲਿੰਗ ਰਿਗ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਏਗੀ; ਵਿਆਸ: 4.0 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਦਾ ਮੋਰੀ ਵਿਆਸ ਕਦਮ-ਦਰ-ਕਦਮ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਵਿਆਸ ਅਨੁਪਾਤ 12: 1 ਹੈ. ਇਹ ਕਦਮ-ਦਰ-ਕਦਮ ਡਿਰਲਿੰਗ ਅਤੇ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਅਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ; ਡਿਰਲਿੰਗ ਦੇ ਬੁਰ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ. ਉੱਚੀ-ਉੱਚੀ ਸਲੈਬ ਨੂੰ ਇੱਕ ਨਵੀਂ ਡ੍ਰਿਲ ਚਾਕੂ ਜਾਂ ਇੱਕ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਰਿੱਲ ਚਾਕੂ ਨਾਲ ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਡ੍ਰਿਲ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ 25um ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਬੈਚ ਵੈਰੀਫਿਕੇਸ਼ਨ ਰਾਹੀਂ, ਉੱਚ-ਘਣਤਾ ਵਾਲੀ ਪਿੱਤਲ ਦੀ ਪਲੇਟ ਦੀ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਬੁਰ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਉੱਚ-ਘਣਤਾ ਵਾਲੀ ਬੈਕਿੰਗ ਪਲੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ, ਲੈਮੀਨੇਟਡ ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਇੱਕ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਰਿੱਲ ਬਿੱਟ ਦੇ ਪੀਸਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ 3 ਵਾਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਬੁਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ improveੰਗ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ

ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਉੱਚ-ਮੰਚ ਬੋਰਡ ਲਈ ਉੱਚ ਆਵਿਰਤੀ, ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਅਤੇ ਵਿਸ਼ਾਲ ਡਾਟਾ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ, ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਟੈਕਨਾਲੌਜੀ ਸਿਗਨਲ ਦੀ ਅਖੰਡਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ. ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਬਕਾਇਆ ਸਟਬ ਲੰਬਾਈ, ਦੋ ਬੋਰਹੋਲ ਦੀ ਮੋਰੀ ਸਥਿਤੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਤਾਰ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਸਾਰੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਫੰਕਸ਼ਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਇਸ ਲਈ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਉਪਕਰਣਾਂ (ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਫੰਕਸ਼ਨ ਦੇ ਨਾਲ) ਨੂੰ ਅਪਗ੍ਰੇਡ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਫੰਕਸ਼ਨ ਨਾਲ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਖਰੀਦਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਉਦਯੋਗ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਸਾਹਿਤ ਅਤੇ ਪਰਿਪੱਕ ਪੁੰਜ ਉਤਪਾਦਨ ਤੋਂ ਲਾਗੂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਪਿਛਲੀ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਰਵਾਇਤੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨਿਯੰਤਰਣ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਵਿਧੀ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਸਿਗਨਲ ਫੀਡਬੈਕ ਲੇਅਰ ਦੇ ਨਾਲ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ, ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਡੂੰਘਾਈ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਗਣਨਾ. ਇਹ ਇੱਥੇ ਦੁਹਰਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾਵੇਗਾ.

3, ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਟੈਸਟ

ਹਾਈ-ਰਾਈਜ਼ ਬੋਰਡ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਇੱਕ ਸਿਸਟਮ ਪਲੇਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਪਲੇਟ ਨਾਲੋਂ ਸੰਘਣੀ ਅਤੇ ਭਾਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸਦਾ ਯੂਨਿਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਗਰਮੀ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵੀ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਵਧੇਰੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. 217 At (ਟੀਨ ਸਿਲਵਰ ਕਾਪਰ ਸੋਲਡਰ ਦਾ ਪਿਘਲਣ ਬਿੰਦੂ) ਤੇ, ਇਹ 50 ਸਕਿੰਟ ਤੋਂ 90 ਸਕਿੰਟ ਲੈਂਦਾ ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਉੱਚੀ-ਉੱਚੀ ਪਲੇਟ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਰੀਫਲੋ ਟੈਸਟ ਦਾ ਸਮਾਂ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਆਈਪੀਸੀ -6012 ਸੀ, ਆਈਪੀਸੀ-ਟੀਐਮ -650 ਮਿਆਰਾਂ ਅਤੇ ਉਦਯੋਗਿਕ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਮਿਲਾ ਕੇ, ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਦੀ ਮੁੱਖ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.