ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಪ್ರಮುಖ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣ ಪಿಸಿಬಿ ಬೋರ್ಡ್

ಎತ್ತರದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 10-20 ಮಹಡಿಗಳು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಎತ್ತರದ ಬಹು-ಲೇಯರ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಎಂದು ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕಕ್ಕಿಂತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟ ಬಹು-ಪದರ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಇದನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಸಂವಹನ ಉಪಕರಣಗಳು, ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಸರ್ವರ್, ವೈದ್ಯಕೀಯ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್, ವಾಯುಯಾನ, ಕೈಗಾರಿಕಾ ನಿಯಂತ್ರಣ, ಮಿಲಿಟರಿ ಮತ್ತು ಇತರ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಸಂವಹನ, ಬೇಸ್ ಸ್ಟೇಷನ್, ವಾಯುಯಾನ ಮತ್ತು ಮಿಲಿಟರಿ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಿಗೆ ಮಾರುಕಟ್ಟೆ ಬೇಡಿಕೆ ಇನ್ನೂ ಪ್ರಬಲವಾಗಿದೆ. ಚೀನಾದ ಟೆಲಿಕಾಂ ಸಲಕರಣೆ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯ ಕ್ಷಿಪ್ರ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯೊಂದಿಗೆ, ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಮಾರುಕಟ್ಟೆ ನಿರೀಕ್ಷೆಯು ಆಶಾದಾಯಕವಾಗಿದೆ.

ಪ್ರಸ್ತುತ, ಪಿಸಿಬಿ ತಯಾರಕಚೀನಾದಲ್ಲಿ ಬೃಹತ್ ಪ್ರಮಾಣದ ಪಿಸಿಬಿಯನ್ನು ಸಾಮೂಹಿಕವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಲ್ಲವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ವಿದೇಶಿ ಅನುದಾನಿತ ಉದ್ಯಮಗಳು ಅಥವಾ ಕೆಲವು ದೇಶೀಯ ಉದ್ಯಮಗಳಿಂದ ಬರುತ್ತವೆ. ಎತ್ತರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕೇವಲ ಉನ್ನತ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಹೂಡಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ತಂತ್ರಜ್ಞರು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿಯ ಅನುಭವ ಸಂಗ್ರಹಣೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಎತ್ತರದ ಪಿಸಿಬಿಯನ್ನು ಆಮದು ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಗ್ರಾಹಕರ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಕಠಿಣ ಮತ್ತು ತೊಡಕಿನವು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಎತ್ತರದ ಪಿಸಿಬಿ ಎಂಟರ್‌ಪ್ರೈಸ್‌ಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಮಿತಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕೈಗಾರಿಕೀಕರಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವು ದೀರ್ಘವಾಗಿದೆ. ಪಿಸಿಬಿ ಪದರಗಳ ಸರಾಸರಿ ಸಂಖ್ಯೆ ಪಿಸಿಬಿ ಉದ್ಯಮಗಳ ತಾಂತ್ರಿಕ ಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ರಚನೆಯನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಪ್ರಮುಖ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸೂಚ್ಯಂಕವಾಗಿ ಮಾರ್ಪಟ್ಟಿದೆ. ಈ ಪೇಪರ್ ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಎತ್ತರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಎದುರಾಗುವ ಮುಖ್ಯ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಮ್ಮ ಉಲ್ಲೇಖಕ್ಕಾಗಿ ಎತ್ತರದ ಪಿಸಿಬಿಯ ಪ್ರಮುಖ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಪ್ರಮುಖ ನಿಯಂತ್ರಣ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ.

1 、 ಮುಖ್ಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ತೊಂದರೆಗಳು

ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಎತ್ತರದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ದಪ್ಪವಾದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಹೆಚ್ಚು ಪದರಗಳು, ದಟ್ಟವಾದ ರೇಖೆಗಳು ಮತ್ತು ವಯಾಸ್, ದೊಡ್ಡ ಯೂನಿಟ್ ಗಾತ್ರ, ತೆಳುವಾದ ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಲೇಯರ್ ಮತ್ತು ಒಳಗಿನ ಜಾಗಕ್ಕೆ ಕಠಿಣ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಜೋಡಣೆ, ಪ್ರತಿರೋಧ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ.

1.1 ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಜೋಡಣೆಯಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳು

ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಎತ್ತರದ ಬೋರ್ಡ್ ಪದರಗಳಿಂದಾಗಿ, ಗ್ರಾಹಕರ ವಿನ್ಯಾಸದ ಅಂತ್ಯವು ಪಿಸಿಬಿ ಪದರಗಳ ಜೋಡಣೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚು ಕಠಿಣವಾದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಮತ್ತು ಪದರಗಳ ನಡುವಿನ ಜೋಡಣೆ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ± 75 μ m ಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎತ್ತರದ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ದೊಡ್ಡ ಘಟಕ ಗಾತ್ರದ ವಿನ್ಯಾಸ, ಗ್ರಾಫಿಕ್ಸ್ ವರ್ಗಾವಣೆ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ, ವಿಭಿನ್ನ ಕೋರ್ ಬೋರ್ಡ್ ಪದರಗಳ ಅಸಮಂಜಸವಾದ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸ್ಥಳಾಂತರದ ಸೂಪರ್‌ಪೊಸಿಷನ್ ಮತ್ತು ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಪೊಸಿಶನಿಂಗ್ ಮೋಡ್, ಇಂಟರ್‌ಲೇಯರ್ ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟ ಎತ್ತರದ ಮಂಡಳಿಯ ಜೋಡಣೆ.

1.2 ಆಂತರಿಕ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳು

ಎತ್ತರದ ಮಂಡಳಿಯು ವಿಶೇಷ TG, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ, ಅಧಿಕ ಆವರ್ತನ, ದಪ್ಪ ತಾಮ್ರ ಮತ್ತು ತೆಳುವಾದ ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಪದರದಂತಹ ವಿಶೇಷ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದು ಪ್ರತಿರೋಧ ಸಿಗ್ನಲ್‌ನ ಸಮಗ್ರತೆಯಂತಹ ಒಳ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ನ ತಯಾರಿಕೆ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಫಿಕ್ ಗಾತ್ರ ನಿಯಂತ್ರಣಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಮುಂದಿಡುತ್ತದೆ. ಪ್ರಸರಣ, ಇದು ಒಳಗಿನ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ನ ತಯಾರಿಕೆಯ ಕಷ್ಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಲಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ತೆರೆದ ಮತ್ತು ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತವೆ, ಮೈಕ್ರೋ ಶಾರ್ಟ್ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅರ್ಹತಾ ದರವು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ; ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರೇಖೆಗಳ ಅನೇಕ ಸಿಗ್ನಲ್ ಪದರಗಳಿವೆ, ಮತ್ತು ಒಳ ಪದರದಲ್ಲಿ AOI ಪತ್ತೆ ಕಾಣೆಯಾಗುವ ಸಂಭವನೀಯತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ; ಒಳಗಿನ ಕೋರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ತೆಳುವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮಡಚಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕಳಪೆ ಮಾನ್ಯತೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಎಚ್ಚಣೆ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ರೋಲ್ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ; ಹೆಚ್ಚಿನ ಎತ್ತರದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ದೊಡ್ಡ ಯುನಿಟ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡುವ ವೆಚ್ಚವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.

1.3 ಉತ್ಪಾದನಾ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ಒತ್ತುವುದು

ಬಹು ಒಳ ಕೋರ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಅರೆ -ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆಗಳನ್ನು ಅತಿಕ್ರಮಿಸಿದಾಗ, ಸ್ಲೈಡಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್, ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್, ರೆಸಿನ್ ಕುಹರ ಮತ್ತು ಬಬಲ್ ಶೇಷದಂತಹ ದೋಷಗಳು ಕ್ರಿಂಪಿಂಗ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುವುದು ಸುಲಭ. ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ರಚನೆಯನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸುವಾಗ, ಶಾಖದ ಪ್ರತಿರೋಧ, ವೋಲ್ಟೇಜ್ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಅಂಟು ತುಂಬುವ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವಿನ ಮಧ್ಯಮ ದಪ್ಪವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಎತ್ತರದ ಪ್ಲೇಟ್ ಒತ್ತುವ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹಲವು ಪದರಗಳಿವೆ, ಮತ್ತು ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನದ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರದ ಗುಣಾಂಕದ ಪರಿಹಾರವು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ; ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಇನ್ಸುಲೇಷನ್ ಪದರವು ತೆಳುವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ವೈಫಲ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಚಿತ್ರ 1 ಉಷ್ಣ ಒತ್ತಡ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ನಂತರ ಸಿಡಿಯುವ ಪ್ಲೇಟ್ ಡಿಲಮಿನೇಷನ್ ದೋಷದ ರೇಖಾಚಿತ್ರವಾಗಿದೆ.

Fig.1

1.4 ಕೊರೆಯುವ ತೊಂದರೆಗಳು

ಹೆಚ್ಚಿನ Tg, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ, ಅಧಿಕ ಆವರ್ತನ ಮತ್ತು ದಪ್ಪ ತಾಮ್ರದ ವಿಶೇಷ ಫಲಕಗಳ ಬಳಕೆಯು ಒರಟುತನವನ್ನು ಕೊರೆಯುವುದು, ಬರ್ರ್ ಕೊರೆಯುವುದು ಮತ್ತು ಕೊಳೆಯನ್ನು ತೆಗೆಯುವುದು ಕಷ್ಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಹಲವು ಪದರಗಳಿವೆ, ಒಟ್ಟು ತಾಮ್ರದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ತಟ್ಟೆಯ ದಪ್ಪವು ಸಂಗ್ರಹಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಕೊರೆಯುವ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಮುರಿಯುವುದು ಸುಲಭ; ದಟ್ಟವಾದ ಬಿಜಿಎ ಮತ್ತು ಕಿರಿದಾದ ರಂಧ್ರದ ಗೋಡೆಯ ಅಂತರದಿಂದ ಕೆಫೆ ವಿಫಲತೆ; ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪದಿಂದಾಗಿ, ಓರೆಯಾದ ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ.

2 、 ಪ್ರಮುಖ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣ

2.1 ವಸ್ತು ಆಯ್ಕೆ

ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಬಹು-ಕಾರ್ಯದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಘಟಕಗಳ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯೊಂದಿಗೆ, ಇದು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆವರ್ತನ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಸಿಗ್ನಲ್ ಪ್ರಸರಣವನ್ನು ಸಹ ತರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ವಸ್ತುಗಳ ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಸ್ಥಿರಾಂಕ ಮತ್ತು ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ನಷ್ಟವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ, ಹಾಗೆಯೇ ಕಡಿಮೆ ಸಿಟಿಇ, ಕಡಿಮೆ ನೀರಿನ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ-ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟ್ ವಸ್ತುಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಅಗತ್ಯತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ -ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ಏರಿಸಿ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ಲೇಟ್ ಪೂರೈಕೆದಾರರು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಸರಣಿ, ಬಿ ಸರಣಿ, ಸಿ ಸರಣಿ ಮತ್ತು ಡಿ ಸರಣಿಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತಾರೆ. ಈ ನಾಲ್ಕು ಒಳ ತಲಾಧಾರಗಳ ಮುಖ್ಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಹೋಲಿಕೆಗಾಗಿ ಕೋಷ್ಟಕ 1 ನೋಡಿ. ಎತ್ತರದ ದಪ್ಪ ತಾಮ್ರದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಾಗಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ರಾಳದ ಅಂಶವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ. ಇಂಟರ್ ಲೇಯರ್ ಸೆಮಿ ಕ್ಯೂರ್ಡ್ ಶೀಟ್‌ನ ಅಂಟು ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವು ಒಳಗಿನ ಪದರದ ಗ್ರಾಫಿಕ್ಸ್ ತುಂಬಲು ಸಾಕು. ನಿರೋಧಕ ಮಧ್ಯಮ ಪದರವು ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿದ್ದರೆ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಬೋರ್ಡ್ ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ನಿರೋಧಕ ಮಧ್ಯಮ ಪದರವು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾಗಿದ್ದರೆ, ಮಧ್ಯಮ ಶ್ರೇಣೀಕರಣ ಮತ್ತು ಅಧಿಕ-ವೋಲ್ಟೇಜ್ ಪರೀಕ್ಷಾ ವೈಫಲ್ಯದಂತಹ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ. ಆದ್ದರಿಂದ, ನಿರೋಧಕ ಮಧ್ಯಮ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.

2.2 ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ

ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಪರಿಗಣಿಸಲಾದ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶಗಳು ಶಾಖ ಪ್ರತಿರೋಧ, ವೋಲ್ಟೇಜ್ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಅಂಟು ತುಂಬುವ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವಿನ ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಪದರದ ದಪ್ಪ, ಮತ್ತು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಮುಖ್ಯ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು.

(1) ಅರೆ ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆ ಮತ್ತು ಕೋರ್ ಬೋರ್ಡ್ ತಯಾರಕರು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರಬೇಕು. ಪಿಸಿಬಿಯ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಸಿಂಗಲ್ 1080 ಅಥವಾ 106 ಸೆಮಿ ಕ್ಯೂರ್ಡ್ ಶೀಟ್ ಅನ್ನು ಸೆಮಿ ಕ್ಯೂರ್ಡ್ ಶೀಟ್‌ನ ಎಲ್ಲಾ ಲೇಯರ್‌ಗಳಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ (ಗ್ರಾಹಕರು ವಿಶೇಷ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ). ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಯಾವುದೇ ಮಧ್ಯಮ ದಪ್ಪದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಲ್ಲದಿದ್ದಾಗ, ipc-a-0.09g ಪ್ರಕಾರ ಪದರಗಳ ನಡುವಿನ ಮಧ್ಯಮ ದಪ್ಪವು ≥ 600mm ಆಗಿರಬೇಕು.

(2) ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ Tg ಬೋರ್ಡ್ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದಾಗ, ಕೋರ್ ಬೋರ್ಡ್ ಮತ್ತು ಸೆಮಿ ಕ್ಯೂರ್ಡ್ ಶೀಟ್ ಅನುಗುಣವಾದ ಹೆಚ್ಚಿನ Tg ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

(3) ಒಳಗಿನ ತಲಾಧಾರ 3oz ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನದಕ್ಕಾಗಿ, 1080r / C65%, 1080hr / C 68%, 106R / C 73%, 106hr / C76%ನಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ರಾಳದ ಅಂಶವಿರುವ ಅರೆ -ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆಯನ್ನು ಆರಿಸಿ; ಆದಾಗ್ಯೂ, ಎಲ್ಲಾ 106 ಅಂಟು ಅರೆ -ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆಗಳ ರಚನಾತ್ಮಕ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಬಹು 106 ಅರೆ -ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆಗಳ ಸೂಪರ್‌ಪೊಸಿಶನ್ ಅನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೂರವಿರಬೇಕು. ಗಾಜಿನ ಫೈಬರ್ ನೂಲು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಗಾಜಿನ ಫೈಬರ್ ನೂಲು ದೊಡ್ಡ ತಲಾಧಾರ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಕುಸಿಯುತ್ತದೆ, ಇದು ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ಸ್ಫೋಟದ ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

(4) ಗ್ರಾಹಕನಿಗೆ ಯಾವುದೇ ವಿಶೇಷ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಪದರದ ದಪ್ಪ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ + / – 10%ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿರೋಧ ಫಲಕಕ್ಕಾಗಿ, ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ದಪ್ಪದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ipc-4101 C / M ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿರೋಧದ ಪ್ರಭಾವದ ಅಂಶವು ತಲಾಧಾರದ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ್ದರೆ, ಪ್ಲೇಟ್ ಸಹನೆಯನ್ನು ipc-4101 C / M ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.

2.3 ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಜೋಡಣೆ ನಿಯಂತ್ರಣ

ಒಳಗಿನ ಕೋರ್ ಬೋರ್ಡ್ ಗಾತ್ರದ ಪರಿಹಾರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಗಾತ್ರದ ನಿಯಂತ್ರಣದ ನಿಖರತೆಗಾಗಿ, ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಸಮಯದವರೆಗೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಿದ ದತ್ತಾಂಶ ಮತ್ತು ಐತಿಹಾಸಿಕ ದತ್ತಾಂಶದ ಅನುಭವದ ಮೂಲಕ ಹೈ-ರೈಸ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಪ್ರತಿ ಪದರದ ಗ್ರಾಫಿಕ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಸರಿದೂಗಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಕೋರ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಪದರದ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನ. ಒತ್ತುವ ಮೊದಲು ಪಿನ್ ಲ್ಯಾಮ್, ಹಾಟ್-ಮೆಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ರಿವೆಟ್ ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ನಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಪೊಸಿಶನಿಂಗ್ ಮೋಡ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿ. ಒತ್ತುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಒತ್ತುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು, ಒತ್ತುವ ಅಂಟು ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಮತ್ತು ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಡಿಸ್ಲೊಕೇಶನ್ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸೂಕ್ತ ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪ್ರೆಸ್‌ನ ದೈನಂದಿನ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಒಳ ಪದರ ಲೇಪನದ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಒಳಗಿನ ಪದರ ಪರಿಹಾರ ಮೌಲ್ಯ, ಸ್ಥಾನಿಕ ಕ್ರಮವನ್ನು ಒತ್ತುವುದು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಒತ್ತುವುದು, ವಸ್ತು ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಮುಂತಾದ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಸಮಗ್ರವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ.

2.4 ಒಳ ಸಾಲು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಎಕ್ಸ್‌ಪೋಶರ್ ಯಂತ್ರದ ವಿಶ್ಲೇಷಣಾತ್ಮಕ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು 50 μ M. ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಎತ್ತರದ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಇರುವುದರಿಂದ, ಗ್ರಾಫಿಕ್ಸ್ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಲೇಸರ್ ಡೈರೆಕ್ಟ್ ಇಮೇಜರ್ (LDI) ಅನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಬಹುದು, ಅದು 20 μ M ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನದನ್ನು ತಲುಪಬಹುದು. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಮಾನ್ಯತೆ ಯಂತ್ರದ ಜೋಡಣೆಯ ನಿಖರತೆ ± 25 μ m. ಇಂಟರ್ ಲೇಯರ್ ಜೋಡಣೆ ನಿಖರತೆ 50 μ m ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ ಎತ್ತರದ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ನ ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಜೋಡಣೆ ನಿಖರತೆ.

ರೇಖೆಯ ಎಚ್ಚಣೆ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಡ್ (ಅಥವಾ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರಿಂಗ್) ಗೆ ಸೂಕ್ತ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ನೀಡುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ, ಜೊತೆಗೆ ವಿಶೇಷ ಪರಿಹಾರದ ಮೊತ್ತಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ವಿವರವಾದ ವಿನ್ಯಾಸದ ಪರಿಗಣನೆ ಗ್ರಾಫಿಕ್ಸ್, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ರಿಟರ್ನ್ ಲೈನ್ ಮತ್ತು ಸ್ವತಂತ್ರ ಲೈನ್. ಒಳ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ, ರೇಖೆಯ ಅಂತರ, ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯ ಉಂಗುರದ ಗಾತ್ರ, ಸ್ವತಂತ್ರ ರೇಖೆ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದಿಂದ ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ವಿನ್ಯಾಸ ಪರಿಹಾರವು ಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ. ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ಅನುಗಮನದ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿವೆ. ಸ್ವತಂತ್ರ ರೇಖೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿರೋಧ ರೇಖೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ ಪರಿಹಾರವು ಸಾಕಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಗಮನ ಕೊಡಿ. ಎಚ್ಚಣೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ. ಮೊದಲ ತುಣುಕು ಅರ್ಹವಾಗಿದೆ ಎಂದು ದೃ afterಪಡಿಸಿದ ನಂತರವೇ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು. ಎಚಿಂಗ್ ಸೈಡ್ ಸವೆತವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಪ್ರತಿ ಗುಂಪಿನ ಎಚ್ಚಣೆ ದ್ರಾವಣದ ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಉತ್ತಮ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಇಚಿಂಗ್ ಲೈನ್ ಉಪಕರಣವು ಸಾಕಷ್ಟು ಎಚ್ಚಣೆ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ. ಸಲಕರಣೆಗಳನ್ನು ತಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ಮಾರ್ಪಡಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಇಚಿಂಗ್ ಲೈನ್ ಸಾಧನವಾಗಿ ಆಮದು ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು ಮತ್ತು ಎಚ್ಚರಗೊಳಿಸುವ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಮತ್ತು ಒರಟಾದ ಅಂಚು ಮತ್ತು ಅಶುದ್ಧ ಎಚ್ಚಣೆ ಮುಂತಾದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬಹುದು.

2.5 ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಪ್ರಸ್ತುತ, ಒತ್ತುವ ಮೊದಲು ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ವಿಧಾನಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಸೇರಿವೆ: ಪಿನ್ ಲ್ಯಾಮ್, ಹಾಟ್ ಮೆಲ್ಟ್, ರಿವೆಟ್, ಮತ್ತು ಹಾಟ್ ಮೆಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ರಿವೆಟ್ ಸಂಯೋಜನೆ. ವಿಭಿನ್ನ ಉತ್ಪನ್ನ ರಚನೆಗಳಿಗಾಗಿ ವಿಭಿನ್ನ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಲಾಗಿದೆ. ಎತ್ತರದ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್‌ಗಾಗಿ, ನಾಲ್ಕು ಸ್ಲಾಟ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ವಿಧಾನ (ಪಿನ್ ಲ್ಯಾಮ್) ಅಥವಾ ಸಮ್ಮಿಳನ + ರಿವರ್ಟಿಂಗ್ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ಒಪೆ ಗುದ್ದುವ ಯಂತ್ರವು ಸ್ಥಾನದ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಪಂಚ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಗುದ್ದುಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ± 25 μ m ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಪದರದ ವಿಚಲನವನ್ನು ಅರ್ಹತೆ ಪಡೆದ ನಂತರ ಮಾತ್ರ ಮಾಡಬಹುದು. ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನಂತರದ ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್ ಅನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಪ್ರತಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಘಟಕಕ್ಕೆ ಕರಗಿಸಲಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಒತ್ತುವ ಸಲಕರಣೆಗಳು ಅಂತರ್ ಪದರ ಜೋಡಣೆ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಎತ್ತರದ ತಟ್ಟೆಗಳ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಪೋಷಕ ಪ್ರೆಸ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.

ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಬಳಸಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಒತ್ತುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅಧ್ಯಯನ ಮಾಡಿ, ಅತ್ಯುತ್ತಮ ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆ ದರ ಮತ್ತು ಕರ್ವ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಮಲ್ಟಿ-ಲೇಯರ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಒತ್ತಿದ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆ ದರವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ, ಅಧಿಕ-ತಾಪಮಾನದ ಗುಣಪಡಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಿ, ರಾಳವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹರಿಯುವಂತೆ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸಿ, ಮತ್ತು ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಲೈಡಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಡಿಸ್ಲೊಕೇಶನ್ ನಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ. ವಿಭಿನ್ನ ಟಿಜಿ ಮೌಲ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ತುರಿ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳಂತೆಯೇ ಇರಬಾರದು; ಸಾಮಾನ್ಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಫಲಕಗಳನ್ನು ವಿಶೇಷ ನಿಯತಾಂಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಫಲಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ; ನೀಡಿರುವ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನ ಗುಣಾಂಕದ ತರ್ಕಬದ್ಧತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ವಿಭಿನ್ನ ತಟ್ಟೆಗಳು ಮತ್ತು ಅರೆ -ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಅನುಗುಣವಾದ ಪ್ಲೇಟ್ ಅರೆ -ಕ್ಯೂರ್ಡ್ ಶೀಟ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಒತ್ತಬೇಕು, ಮತ್ತು ವಿಶೇಷ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದಿಗೂ ಬಳಸಲಾಗಿಲ್ಲ.

2.6 ಕೊರೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ

ಪ್ರತಿ ಪದರದ ಸೂಪರ್‌ಪೋಸಿಷನ್‌ನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ಪದರದ ದಪ್ಪದಿಂದಾಗಿ, ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್ ಅನ್ನು ಮುರಿಯುವುದು ಸುಲಭ. ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ, ಬೀಳುವ ವೇಗ ಮತ್ತು ತಿರುಗುವ ವೇಗವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು. ನಿಖರವಾದ ಗುಣಾಂಕವನ್ನು ಒದಗಿಸಲು ಪ್ಲೇಟ್ನ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಅಳೆಯಿರಿ; ಪದರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ≥ 14 ಆಗಿದ್ದರೆ, ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸ ≤ 0.2 ಮಿಮೀ ಅಥವಾ ರಂಧ್ರದಿಂದ ≤ 0.175 ಮಿಮೀ ಅಂತರ, ರಂಧ್ರ ಸ್ಥಾನ ನಿಖರತೆ ≤ 0.025 ಮಿಮೀ ಇರುವ ಕೊರೆಯುವ ರಿಗ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಬಳಸಬೇಕು; ವ್ಯಾಸ 4.0. 12mm ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ರಂಧ್ರ ವ್ಯಾಸವು ಹಂತ-ಹಂತದ ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪ ವ್ಯಾಸದ ಅನುಪಾತವು 1: 25 ಆಗಿದೆ. ಇದನ್ನು ಹಂತ-ಹಂತದ ಕೊರೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಧನಾತ್ಮಕ ಮತ್ತು negativeಣಾತ್ಮಕ ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯಿಂದ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ; ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯ ಬರ್ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ದಪ್ಪವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ. ಎತ್ತರದ ಸ್ಲ್ಯಾಬ್ ಅನ್ನು ಹೊಸ ಡ್ರಿಲ್ ಚಾಕು ಅಥವಾ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡ್ರಿಲ್ ಚಾಕುವಿನಿಂದ ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕೊರೆಯಬೇಕು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ದಪ್ಪವನ್ನು 3um ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದು. ಎತ್ತರದ ದಪ್ಪ ತಾಮ್ರದ ತಟ್ಟೆಯ ಕೊರೆಯುವ ಬರ್ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಬ್ಯಾಚ್ ಪರಿಶೀಲನೆಯ ಮೂಲಕ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಬ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಬಳಕೆ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ಒಂದು, ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ನ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು XNUMX ಪಟ್ಟು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಕೊರೆಯುವ ಬರ್ ಅನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ

ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎತ್ತರದ ಬೋರ್ಡ್ ಫಾರ್ ಅಧಿಕ-ಆವರ್ತನ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ ಮತ್ತು ಬೃಹತ್ ಡೇಟಾ ಪ್ರಸರಣ, ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಸಿಗ್ನಲ್ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಹಿಂಭಾಗದ ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉಳಿದಿರುವ ಸ್ಟಬ್ ಉದ್ದ, ಎರಡು ರಂಧ್ರಗಳ ರಂಧ್ರ ಸ್ಥಾನದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದಲ್ಲಿನ ತಾಮ್ರದ ತಂತಿಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲಾ ಕೊರೆಯುವ ಯಂತ್ರ ಉಪಕರಣಗಳು ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ, ಆದ್ದರಿಂದ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್ ಉಪಕರಣವನ್ನು (ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಫಂಕ್ಷನ್ ನೊಂದಿಗೆ) ಅಪ್‌ಗ್ರೇಡ್ ಮಾಡುವುದು ಅಥವಾ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಫಂಕ್ಷನ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಖರೀದಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಕೈಗಾರಿಕಾ ಸಂಬಂಧಿತ ಸಾಹಿತ್ಯ ಮತ್ತು ಪ್ರೌ mass ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಿಂದ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಇವುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ: ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಆಳ ನಿಯಂತ್ರಣ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ವಿಧಾನ, ಒಳ ಪದರದಲ್ಲಿ ಸಿಗ್ನಲ್ ಫೀಡ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ಲೇಯರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್, ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪದ ಅನುಪಾತಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಡೀಪ್ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡುವುದು. ಅದನ್ನು ಇಲ್ಲಿ ಪುನರಾವರ್ತಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

3 、 ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಪರೀಕ್ಷೆ

ಎತ್ತರದ ಬೋರ್ಡ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಆಗಿದ್ದು, ಇದು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಮಲ್ಟಿ-ಲೇಯರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಗಿಂತ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಭಾರವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ದೊಡ್ಡ ಯುನಿಟ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾದ ಶಾಖದ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವೂ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಖದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಧಿಕ ತಾಪಮಾನದ ಸಮಯವು ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ. 217 At ನಲ್ಲಿ (ತವರ ಬೆಳ್ಳಿ ತಾಮ್ರದ ಬೆಸುಗೆಯ ಕರಗುವ ಬಿಂದು), ಇದು 50 ಸೆಕೆಂಡುಗಳಿಂದ 90 ಸೆಕೆಂಡುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಎತ್ತರದ ತಟ್ಟೆಯ ಕೂಲಿಂಗ್ ವೇಗವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ನಿಧಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ರಿಫ್ಲೋ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯವು ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಐಪಿಸಿ -6012 ಸಿ, ಐಪಿಸಿ-ಟಿಎಂ -650 ಮಾನದಂಡಗಳು ಮತ್ತು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಸೇರಿ, ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಮುಖ್ಯ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ.