اعلی سطح کے لیے کلیدی پیداوار کے عمل کا کنٹرول۔ پی سی بی بورڈ

ہائی رائز سرکٹ بورڈ کو عام طور پر ہائی رائز ملٹی لیئر سرکٹ بورڈ کے طور پر تعبیر کیا جاتا ہے جس میں 10-20 فرش یا اس سے زیادہ فرش ہوتے ہیں ، جس پر عمل کرنا روایتی سے زیادہ مشکل ہوتا ہے۔ کثیر پرت سرکٹ بورڈ اور اعلی معیار اور وشوسنییتا کی ضروریات ہیں۔ یہ بنیادی طور پر مواصلاتی سامان ، ہائی اینڈ سرور ، میڈیکل الیکٹرانکس ، ایوی ایشن ، صنعتی کنٹرول ، فوجی اور دیگر شعبوں میں استعمال ہوتا ہے۔ حالیہ برسوں میں ، ایپلی کیشن کمیونیکیشن ، بیس اسٹیشن ، ایوی ایشن اور ملٹری کے شعبوں میں ہائی رائز بورڈز کی مارکیٹ کی مانگ اب بھی مضبوط ہے۔ چین کی ٹیلی کام آلات کی مارکیٹ کی تیزی سے ترقی کے ساتھ ، ہائی رائز بورڈز کی مارکیٹ کا امکان امید افزا ہے۔

موجودہ وقت میں، پی سی بی کارخانہ دارs جو بڑے پیمانے پر چین میں اعلی درجے کا پی سی بی پیدا کر سکتا ہے بنیادی طور پر غیر ملکی فنڈ یا چند گھریلو کاروباری اداروں سے آتا ہے۔ ہائی رائز پی سی بی کی پیداوار کے لیے نہ صرف اعلیٰ ٹیکنالوجی اور آلات کی سرمایہ کاری کی ضرورت ہوتی ہے بلکہ تکنیکی ماہرین اور پروڈکشن اہلکاروں کے تجربے کو جمع کرنے کی بھی ضرورت ہوتی ہے۔ ایک ہی وقت میں ، ہائی رائز پی سی بی کی درآمد کے لیے کسٹمر سرٹیفیکیشن کے طریقہ کار سخت اور بوجھل ہیں۔ لہذا ، انٹرپرائز میں داخل ہونے کے لیے ہائی رائز پی سی بی کی حد زیادہ ہے اور انڈسٹریلائزیشن پروڈکشن سائیکل طویل ہے۔ پی سی بی تہوں کی اوسط تعداد پی سی بی انٹرپرائزز کی تکنیکی سطح اور مصنوعات کی ساخت کی پیمائش کے لیے ایک اہم تکنیکی انڈیکس بن گئی ہے۔ یہ پیپر مختصر طور پر ہائی رائز پی سی بی کی پیداوار میں درپیش اہم پروسیسنگ مشکلات کو بیان کرتا ہے ، اور آپ کے حوالہ کے لیے ہائی رائز پی سی بی کے کلیدی پروڈکشن پروسیس کے کلیدی کنٹرول پوائنٹس متعارف کراتا ہے۔

1 ، اہم پیداوار مشکلات

روایتی سرکٹ بورڈ مصنوعات کی خصوصیات کے مقابلے میں ، ہائی رائز سرکٹ بورڈ میں موٹے بورڈز ، زیادہ تہوں ، ڈینسر لائنز اور ویاس ، بڑے یونٹ سائز ، پتلی ڈائی الیکٹرک پرت ، اور اندرونی جگہ کے لئے سخت ضروریات ، انٹرلیئر سیدھ ، مائبادا کنٹرول کی خصوصیات ہیں۔ اور وشوسنییتا.

1.1 انٹرلیئر صف بندی میں مشکلات۔

ہائی رائز بورڈ پرتوں کی بڑی تعداد کی وجہ سے ، کسٹمر کے ڈیزائن کے اختتام میں پی سی بی کی تہوں کی سیدھ پر تیزی سے سخت تقاضے ہوتے ہیں ، اور تہوں کے درمیان سیدھ رواداری کو عام طور پر ± 75 μ m تک کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ہائی رائز بورڈ کے بڑے یونٹ سائز ڈیزائن ، گرافکس ٹرانسفر ورکشاپ کا وسیع درجہ حرارت اور نمی ، مختلف کور بورڈ تہوں کے متضاد توسیع اور سنکچن کی وجہ سے ڈسلوکیشن سپر پوزیشن اور انٹرلیئر پوزیشننگ موڈ پر غور کرتے ہوئے ، انٹرلیئر کو کنٹرول کرنا زیادہ مشکل ہے۔ ہائی رائز بورڈ کی صف بندی

1.2 اندرونی سرکٹ بنانے میں مشکلات

ہائی رائز بورڈ خاص مواد جیسے ہائی ٹی جی ، ہائی سپیڈ ، ہائی فریکوئینسی ، موٹی تانبے اور پتلی ڈائی الیکٹرک پرت کو اپناتا ہے ، جو اندرونی سرکٹ کے گھڑنے اور گرافک سائز کنٹرول کے لیے اعلی تقاضوں کو سامنے رکھتا ہے ، جیسے مائبادا سگنل کی سالمیت ٹرانسمیشن ، جو اندرونی سرکٹ کی تعمیر کی مشکل میں اضافہ کرتی ہے۔ لائن کی چوڑائی اور لائن کا فاصلہ چھوٹا ہے ، کھلی اور شارٹ سرکٹس میں اضافہ ، مائیکرو شارٹ بڑھتا ہے ، اور قابلیت کی شرح کم ہے۔ ٹھیک لائنوں کی بہت سی سگنل پرتیں ہیں ، اور اندرونی پرت میں AOI کا پتہ لگانے کے امکانات بڑھ جاتے ہیں۔ اندرونی کور پلیٹ پتلی ہے ، جوڑنا آسان ہے ، جس کے نتیجے میں خراب نمائش ہوتی ہے ، اور نقاشی کے بعد رول کرنا آسان ہے۔ زیادہ تر اونچے بورڈ بڑے یونٹ سائز والے سسٹم بورڈ ہیں ، اور تیار شدہ مصنوعات کو ختم کرنے کی قیمت نسبتا زیادہ ہے۔

1.3 مینوفیکچرنگ کی مشکلات کو دبانا۔

جب ایک سے زیادہ اندرونی کور پلیٹیں اور نیم ٹھیک شدہ چادریں لگائی جاتی ہیں تو ، خرابی جیسے سلائیڈنگ پلیٹ ، ڈیلیمینیشن ، رال گہا اور بلبلے کی باقیات کرمنگ پروڈکشن میں آسانی سے واقع ہوتی ہیں۔ پرتدار ڈھانچے کو ڈیزائن کرتے وقت ، گرمی کی مزاحمت ، وولٹیج مزاحمت ، گلو بھرنے کی مقدار اور مواد کی درمیانی موٹائی پر مکمل غور کرنا ضروری ہے ، اور ایک معقول اونچی پلیٹ دبانے کا پروگرام مرتب کریں۔ بہت سی پرتیں ہیں ، اور توسیع اور سنکچن کا کنٹرول اور سائز گتانک کا معاوضہ مستقل نہیں ہو سکتا۔ انٹرلیئر موصلیت کی پرت پتلی ہے ، جو انٹرلیئر وشوسنییتا ٹیسٹ کی ناکامی کا باعث بنتی ہے۔ تصویر 1 تھرمل اسٹریس ٹیسٹ کے بعد پھٹنے والی پلیٹ کی خرابی کا نقشہ ہے۔

Fig.1

1.4 ڈرلنگ مشکلات

ہائی ٹی جی ، ہائی سپیڈ ، ہائی فریکوئنسی اور موٹی تانبے کی خصوصی پلیٹوں کا استعمال ڈرلنگ کھردری ، سوراخ کرنے والی گڑھا اور سوراخ کرنے والی گندگی کو ہٹانے میں مشکلات کو بڑھاتا ہے۔ بہت سی تہیں ہیں ، تانبے کی کل موٹائی اور پلیٹ کی موٹائی جمع ہے ، اور ڈرلنگ کا آلہ توڑنا آسان ہے۔ کیفے کی ناکامی گھنے بی جی اے اور تنگ سوراخ کی دیوار کے فاصلے کی وجہ سے۔ پلیٹ کی موٹائی کی وجہ سے ، ترچھی ڈرلنگ کا مسئلہ پیدا کرنا آسان ہے۔

2 ، کلیدی پیداوار کے عمل کا کنٹرول۔

2.1 مواد کا انتخاب

اعلی کارکردگی اور کثیر تقریب کی سمت میں الیکٹرانک اجزاء کی ترقی کے ساتھ ، یہ ہائی فریکوئنسی اور تیز رفتار سگنل ٹرانسمیشن بھی لاتا ہے۔ لہذا ، یہ ضروری ہے کہ الیکٹرانک سرکٹ میٹریل کا ڈائی الیکٹرک کنسٹنٹ اور ڈائی الیکٹرک نقصان نسبتا low کم ہو ، نیز کم سی ٹی ای ، کم پانی جذب اور بہتر پرفارمنس کاپر کلاڈ لیمینیٹ میٹریل ، تاکہ اعلی کی پروسیسنگ اور وشوسنییتا کی ضروریات کو پورا کیا جاسکے۔ رائز بورڈز۔ عام پلیٹ سپلائرز میں بنیادی طور پر ایک سیریز ، بی سیریز ، سی سیریز اور ڈی سیریز شامل ہیں۔ ان چار اندرونی سبسٹریٹس کی اہم خصوصیات کے موازنہ کے لیے ٹیبل 1 دیکھیں۔ اونچی اونچی موٹی تانبے سرکٹ بورڈ کے لئے ، اعلی رال مواد کے ساتھ نیم ٹھیک شیٹ منتخب کیا جاتا ہے. انٹر لیئر سیمی کیورڈ شیٹ کی گلو فلو مقدار اندرونی لیئر گرافکس کو بھرنے کے لیے کافی ہے۔ اگر موصل درمیانی پرت بہت موٹی ہے تو ، تیار شدہ بورڈ بہت موٹا ہونا آسان ہے۔ اس کے برعکس ، اگر انسولیٹنگ میڈیم لیئر بہت پتلی ہے تو ، کوالٹی کے مسائل پیدا کرنا آسان ہے جیسے میڈیم سٹریٹیفیکیشن اور ہائی وولٹیج ٹیسٹ فیل۔ لہذا ، موصل درمیانے مواد کا انتخاب بہت اہم ہے۔

2.2 پرتدار ساخت کا ڈیزائن۔

پرتدار ڈھانچے کے ڈیزائن میں جن اہم عوامل پر غور کیا جاتا ہے وہ ہیں حرارت کی مزاحمت ، وولٹیج مزاحمت ، گلو بھرنے کی مقدار اور مواد کی ڈائی الیکٹرک پرت کی موٹائی ، اور مندرجہ ذیل بنیادی اصولوں پر عمل کیا جائے گا۔

(1) سیمی کیورڈ شیٹ اور کور بورڈ کا کارخانہ دار مستقل ہونا چاہیے۔ پی سی بی کی وشوسنییتا کو یقینی بنانے کے لیے ، سنگل 1080 یا 106 سیمی کیورڈ شیٹ نیم کیورڈ شیٹ کی تمام تہوں کے لیے استعمال نہیں کی جائے گی (جب تک کہ کسٹمر کی خاص ضروریات نہ ہوں)۔ جب کسٹمر کی درمیانی موٹائی کی کوئی ضروریات نہ ہوں ، تہوں کے درمیان درمیانی موٹائی ipc-a-0.09g کے مطابق ≥ 600 ملی میٹر ہونے کی ضمانت ہونی چاہیے۔

(2) جب گاہکوں کو ہائی ٹی جی بورڈ کی ضرورت ہوتی ہے تو کور بورڈ اور سیمی کیورڈ شیٹ متعلقہ ہائی ٹی جی مواد استعمال کرے گی۔

(3) اندرونی سبسٹریٹ 3oz یا اس سے اوپر کے لیے ، اعلی رال مواد کے ساتھ نیم ٹھیک شیٹ منتخب کریں ، جیسے 1080r / C65٪، 1080hr / C 68٪، 106R / C 73٪، 106hr / C76٪؛ تاہم ، تمام 106 ہائی گلو سیمیورڈ شیٹس کے ساختی ڈیزائن سے جہاں تک ممکن ہو گریز کیا جائے تاکہ متعدد 106 سیمیورڈ شیٹس کی سپر پوزیشن کو روکا جا سکے۔ چونکہ گلاس فائبر سوت بہت پتلا ہے ، گلاس فائبر سوت بڑے سبسٹریٹ ایریا میں گر جاتا ہے ، جو جہتی استحکام اور پلیٹ دھماکے کی تباہی کو متاثر کرتا ہے۔

(4) اگر کسٹمر کی کوئی خاص ضروریات نہیں ہیں تو ، انٹرلیئر ڈائی الیکٹرک پرت کی موٹائی رواداری عام طور پر + / – 10 controlled سے کنٹرول ہوتی ہے۔ رکاوٹ پلیٹ کے لئے ، ڈائی الیکٹرک موٹائی رواداری کو ipc-4101 C / M رواداری سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اگر رکاوٹ کو متاثر کرنے والا عنصر سبسٹریٹ موٹائی سے متعلق ہے تو ، پلیٹ رواداری کو بھی ipc-4101 C / M رواداری کے ذریعے کنٹرول کیا جانا چاہئے۔

2.3 انٹرلیئر سیدھ کنٹرول۔

اندرونی کور بورڈ سائز معاوضہ اور پروڈکشن سائز کنٹرول کی درستگی کے لیے ، یہ ضروری ہے کہ ہائی رائز بورڈ کی ہر پرت کے گرافک سائز کو درست طریقے سے معاوضہ دیا جائے تاکہ ایک مخصوص وقت کے لیے پیداوار میں جمع کیے گئے ڈیٹا اور تاریخی ڈیٹا کے تجربے کی مستقل مزاجی کو یقینی بنایا جا سکے۔ کور بورڈ کی ہر پرت کی توسیع اور سنکچن۔ دبانے سے پہلے اعلی صحت سے متعلق اور قابل اعتماد انٹرلیئر پوزیشننگ موڈ منتخب کریں ، جیسے پن لام ، ہاٹ پگھل اور ریوٹ کمبی نیشن۔ دبانے کے مناسب طریقہ کار کا تعین اور پریس کی روزانہ دیکھ بھال دبانے کے معیار کو یقینی بنانے ، دبانے والے گلو اور کولنگ اثر کو کنٹرول کرنے اور انٹرلیئر ڈسلوکیشن کے مسئلے کو کم کرنے کی کلید ہے۔ انٹرلیئر سیدھ کے کنٹرول کو اندرونی پرت معاوضہ کی قیمت ، پوزیشننگ موڈ کو دبانے ، پروسیسنگ پیرامیٹرز ، مادی خصوصیات اور اسی طرح کے عوامل سے جامع طور پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔

2.4 اندرونی لائن کا عمل۔

چونکہ روایتی نمائش کرنے والی مشین کی تجزیاتی صلاحیت 50 μ M سے کم ہے جو بلند و بالا پلیٹوں کی پیداوار کے لیے ہے ، گرافکس تجزیہ کی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لیے لیزر ڈائریکٹ امیجر (LDI) متعارف کرایا جا سکتا ہے ، جو 20 μ M یا اس تک پہنچ سکتا ہے۔ روایتی نمائش مشین کی سیدھ کی درستگی ± 25 μ m ہے۔ انٹر لیئر سیدھ کی درستگی 50 μ m سے زیادہ ہے high اعلی صحت سے متعلق سیدھ کی نمائش مشین کا استعمال کرتے ہوئے ، گرافکس سیدھ کی درستگی کو 15 μ M ، انٹرلیئر سیدھ درستگی کنٹرول 30 μ M تک بہتر کیا جاسکتا ہے ، جو روایتی آلات کی سیدھ انحراف کو کم کرتا ہے اور بہتر بناتا ہے۔ ہائی رائز سلیب کی انٹرلیئر سیدھ کی درستگی۔

لائن کی اینچنگ کی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لیے ، انجینئرنگ ڈیزائن میں لائن کی چوڑائی اور پیڈ (یا ویلڈنگ کی انگوٹی) کے لیے مناسب معاوضہ دینا ضروری ہے ، نیز خصوصی کی معاوضہ کی رقم کے لیے مزید تفصیلی ڈیزائن غور گرافکس ، جیسے ریٹرن لائن اور آزاد لائن۔ تصدیق کریں کہ آیا اندرونی لائن کی چوڑائی ، لائن کا فاصلہ ، تنہائی کی انگوٹھی کا سائز ، آزاد لائن اور سوراخ سے لائن کا فاصلہ معقول ہے ، ورنہ انجینئرنگ ڈیزائن تبدیل کریں۔ رکاوٹ اور دلکش رد عمل ڈیزائن کی ضروریات ہیں۔ اس بات پر توجہ دیں کہ آیا آزاد لائن اور مائبادا لائن کا ڈیزائن معاوضہ کافی ہے۔ اینچنگ کے دوران پیرامیٹرز کو کنٹرول کریں۔ بیچ کی پیداوار صرف اس صورت میں کی جا سکتی ہے جب پہلے ٹکڑے کے اہل ہونے کی تصدیق ہو جائے۔ اینچنگ سائیڈ سنکنرن کو کم کرنے کے لیے ، یہ ضروری ہے کہ بہترین حد کے اندر اینچنگ حل کے ہر گروپ کی کیمیائی ساخت کو کنٹرول کیا جائے۔ روایتی اینچنگ لائن کا سامان ناکافی اینچنگ کی صلاحیت رکھتا ہے۔ اینچنگ کی یکسانیت کو بہتر بنانے اور کچے کنارے اور ناپاک اینچنگ جیسے مسائل کو کم کرنے کے لیے آلات کو تکنیکی طور پر تبدیل یا اعلی صحت سے متعلق اینچنگ لائن آلات میں درآمد کیا جا سکتا ہے۔

2.5 دبانے کا عمل۔

فی الحال ، دبانے سے پہلے انٹرلیئر پوزیشننگ کے طریقوں میں بنیادی طور پر شامل ہیں: پن لام ، ہاٹ پگھل ، ریوٹ ، اور گرم پگھل اور ریویٹ کا مجموعہ۔ مختلف پروڈکٹ ڈھانچے کے لیے پوزیشننگ کے مختلف طریقے اختیار کیے جاتے ہیں۔ ہائی رائز سلیب کے لیے ، چار سلاٹ پوزیشننگ کا طریقہ (پن لام) یا فیوژن + ریوٹنگ کا طریقہ استعمال کیا جائے گا۔ اوپ پنچنگ مشین پوزیشننگ ہول کو مکے لگائے گی ، اور چھدرن کی درستگی کو ± 25 μ m کے اندر کنٹرول کیا جائے گا f فیوژن کے دوران ، ایکس رے کو ایڈجسٹ کرنے والی مشین اور بیچ کی پہلی پلیٹ کی پرت انحراف کو چیک کرنے کے لیے استعمال کیا جائے گا۔ پرت انحراف کے اہل ہونے کے بعد ہی بنایا جا سکتا ہے۔ بیچ کی پیداوار کے دوران ، یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا ہر پلیٹ کو یونٹ میں پگھلا دیا گیا ہے تاکہ بعد میں خرابی سے بچا جا سکے۔ دبانے والا سامان ہائی پرفارمنس سپورٹ پریس کو اپناتا ہے تاکہ انٹر لیئر سیدھ کی درستگی اور اونچی پلیٹوں کی وشوسنییتا کو پورا کیا جاسکے۔

ہائی رائز بورڈ کی پرتدار ساخت اور استعمال شدہ مواد کے مطابق ، مناسب دبانے کے طریقہ کار کا مطالعہ کریں ، درجہ حرارت میں اضافے کی بہترین شرح اور وکر مقرر کریں ، روایتی ملٹی لیئر سرکٹ بورڈ دبانے کے طریقہ کار میں دبے ہوئے بورڈ کے درجہ حرارت میں اضافے کی شرح کو مناسب طریقے سے کم کریں ، اعلی درجہ حرارت کے علاج کے وقت کو طول دیں ، رال کو مکمل طور پر بہاؤ اور ٹھوس بنائیں ، اور دبانے کے عمل میں سلائڈنگ پلیٹ اور انٹرلیئر سندچیوتی جیسے مسائل سے بچیں۔ مختلف TG اقدار والی پلیٹیں ایک جیسی نہیں ہو سکتی ہیں۔ عام پیرامیٹرز والی پلیٹوں کو خصوصی پیرامیٹرز والی پلیٹوں میں نہیں ملایا جا سکتا۔ دی گئی توسیع اور سنکچن گتانک کی معقولیت کو یقینی بنانے کے لیے ، مختلف پلیٹوں اور نیم ٹھیک شیٹس کی خصوصیات مختلف ہیں ، لہذا متعلقہ پلیٹ سیمی کیورڈ شیٹ پیرامیٹرز کو دبانے کی ضرورت ہے ، اور پروسیس پیرامیٹرز کو خاص مواد کے لیے تصدیق کرنے کی ضرورت ہے۔ کبھی استعمال نہیں ہوا.

2.6 ڈرلنگ کا عمل

پلیٹ اور تانبے کی پرت کی زیادہ موٹائی کی وجہ سے ہر پرت کی سپر پوزیشن کی وجہ سے ، ڈرل بٹ سنجیدگی سے پہنا جاتا ہے اور ڈرل بٹ کو توڑنا آسان ہے۔ سوراخوں کی تعداد ، گرنے کی رفتار اور گھومنے کی رفتار مناسب طریقے سے کم کی جائے گی۔ درست گتانک فراہم کرنے کے لیے پلیٹ کی توسیع اور سکڑ کو درست طریقے سے ناپیں۔ اگر تہوں کی تعداد ≥ 14 ، سوراخ کا قطر ≤ 0.2 ملی میٹر یا سوراخ سے لائن کا فاصلہ ≤ 0.175 ملی میٹر ، سوراخ کی پوزیشن درستگی کے ساتھ ڈرلنگ رگ ≤ 0.025 ملی میٹر پیداوار کے لیے استعمال کیا جائے گا۔ قطر 4.0. 12 ملی میٹر سے اوپر کا سوراخ قطر بہ قدم ڈرلنگ اختیار کرتا ہے ، اور موٹائی قطر کا تناسب 1: 25 ہے۔ یہ مرحلہ وار ڈرلنگ اور مثبت اور منفی ڈرلنگ کے ذریعہ تیار کیا گیا ہے۔ ڈرلنگ کے گڑھے اور سوراخ کی موٹائی کو کنٹرول کریں۔ ہائی رائز سلیب کو جہاں تک ممکن ہو ایک نئی ڈرل چاقو یا پیسنے والی ڈرل چاقو سے ڈرل کیا جائے گا ، اور سوراخ کی موٹائی 3um کے اندر کنٹرول کی جائے گی۔ اونچی اونچی موٹی تانبے کی پلیٹ کے ڈرلنگ برر کے مسئلے کو بہتر بنانے کے لیے ، بیچ کی تصدیق کے ذریعے ، اعلی کثافت والی بیکنگ پلیٹ کا استعمال ، پرتدار پلیٹوں کی تعداد ایک ہے ، اور ڈرل بٹ کے پیسنے کے اوقات کو XNUMX گنا کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے ، جو سوراخ کرنے والی گڑ کو مؤثر طریقے سے بہتر بنا سکتی ہے۔

ہائی رائز بورڈ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ اعلی تعدد، تیز رفتار اور بڑے پیمانے پر ڈیٹا کی ترسیل ، بیک ڈرلنگ ٹیکنالوجی سگنل کی سالمیت کو بہتر بنانے کا ایک موثر طریقہ ہے۔ بیک ڈرلنگ بنیادی طور پر بقایا اسٹب لمبائی کو کنٹرول کرتی ہے ، سوراخ کی پوزیشن مستقل مزاجی اور دو سوراخ میں تانبے کی تار۔ تمام ڈرلنگ مشین کا سامان بیک ڈرلنگ فنکشن نہیں رکھتا ، اس لیے ڈرلنگ مشین کا سامان اپ گریڈ کرنا ضروری ہے (بیک ڈرلنگ فنکشن کے ساتھ) یا بیک ڈرلنگ فنکشن والی ڈرلنگ مشین خریدنا۔ بیک ڈرلنگ ٹیکنالوجی جو صنعت سے متعلقہ ادب اور پختہ بڑے پیمانے پر پیداوار سے لاگو ہوتی ہے اس میں بنیادی طور پر شامل ہیں: روایتی گہرائی کنٹرول بیک ڈرلنگ کا طریقہ ، اندرونی پرت میں سگنل فیڈ بیک پرت کے ساتھ بیک ڈرلنگ ، اور پلیٹ کی موٹائی کے تناسب کے مطابق گہرائی کی بیک ڈرلنگ کا حساب لگانا۔ اسے یہاں دہرایا نہیں جائے گا۔

3 ، قابل اعتماد ٹیسٹ۔

ہائی رائز بورڈ عام طور پر ایک سسٹم پلیٹ ہوتا ہے ، جو روایتی ملٹی لیئر پلیٹ سے زیادہ موٹا اور بھاری ہوتا ہے ، اس میں یونٹ کا بڑا سائز ہوتا ہے ، اور اسی طرح کی گرمی کی گنجائش بھی بڑی ہوتی ہے۔ ویلڈنگ کے دوران ، زیادہ گرمی درکار ہوتی ہے اور ویلڈنگ کا اعلی درجہ حرارت کا وقت طویل ہوتا ہے۔ 217 ℃ (ٹن سلور کاپر سولڈر کا پگھلنے کا نقطہ) ، اس میں 50 سیکنڈ سے 90 سیکنڈ لگتے ہیں۔ ایک ہی وقت میں ، ہائی رائز پلیٹ کی ٹھنڈک کی رفتار نسبتا slow سست ہے ، اس لیے ریفلو ٹیسٹ کا وقت طویل ہے۔ ipc-6012c ، IPC-TM-650 معیار اور صنعتی ضروریات کے ساتھ مل کر ، ہائی رائز بورڈ کی اہم وشوسنییتا جانچ کی جاتی ہے۔