उच्च स्तर के लिए प्रमुख उत्पादन प्रक्रिया नियंत्रण पीसीबी मंडल

हाई-राइज सर्किट बोर्ड को आम तौर पर 10-20 मंजिलों या अधिक के साथ एक उच्च-वृद्धि वाले मल्टी-लेयर सर्किट बोर्ड के रूप में परिभाषित किया जाता है, जिसे पारंपरिक की तुलना में संसाधित करना अधिक कठिन होता है। बहु-परत सर्किट बोर्ड और उच्च गुणवत्ता और विश्वसनीयता की आवश्यकताएं हैं। यह मुख्य रूप से संचार उपकरण, उच्च अंत सर्वर, चिकित्सा इलेक्ट्रॉनिक्स, विमानन, औद्योगिक नियंत्रण, सैन्य और अन्य क्षेत्रों में उपयोग किया जाता है। हाल के वर्षों में, अनुप्रयोग संचार, बेस स्टेशन, विमानन और सेना के क्षेत्र में उच्च वृद्धि वाले बोर्डों की बाजार मांग अभी भी मजबूत है। चीन के दूरसंचार उपकरण बाजार के तेजी से विकास के साथ, उच्च वृद्धि वाले बोर्डों की बाजार संभावना आशाजनक है।

वर्तमान में, पीसीबी निर्माताजो चीन में बड़े पैमाने पर उच्च वृद्धि वाले पीसीबी का उत्पादन कर सकते हैं, मुख्य रूप से विदेशी वित्त पोषित उद्यमों या कुछ घरेलू उद्यमों से आते हैं। उच्च वृद्धि वाले पीसीबी के उत्पादन के लिए न केवल उच्च तकनीक और उपकरण निवेश की आवश्यकता होती है, बल्कि तकनीशियनों और उत्पादन कर्मियों के अनुभव संचय की भी आवश्यकता होती है। साथ ही, उच्च-वृद्धि वाले पीसीबी आयात करने के लिए ग्राहक प्रमाणन प्रक्रियाएं सख्त और बोझिल हैं। इसलिए, उच्च वृद्धि वाले पीसीबी के उद्यम में प्रवेश करने की दहलीज अधिक है और औद्योगीकरण उत्पादन चक्र लंबा है। पीसीबी उद्यमों के तकनीकी स्तर और उत्पाद संरचना को मापने के लिए पीसीबी परतों की औसत संख्या एक महत्वपूर्ण तकनीकी सूचकांक बन गई है। यह पत्र संक्षेप में उच्च-वृद्धि वाले पीसीबी के उत्पादन में आने वाली मुख्य प्रसंस्करण कठिनाइयों का वर्णन करता है, और आपके संदर्भ के लिए उच्च-वृद्धि वाले पीसीबी की प्रमुख उत्पादन प्रक्रियाओं के प्रमुख नियंत्रण बिंदुओं का परिचय देता है।

1、 मुख्य उत्पादन कठिनाइयाँ

पारंपरिक सर्किट बोर्ड उत्पादों की विशेषताओं की तुलना में, उच्च-वृद्धि वाले सर्किट बोर्ड में मोटे बोर्ड, अधिक परतें, सघन रेखाएं और विअस, बड़ी इकाई आकार, पतली ढांकता हुआ परत, और आंतरिक स्थान के लिए सख्त आवश्यकताएं, इंटरलेयर संरेखण, प्रतिबाधा नियंत्रण की विशेषताएं हैं। और विश्वसनीयता।

1.1 इंटरलेयर संरेखण में कठिनाइयाँ

बड़ी संख्या में उच्च-वृद्धि वाली बोर्ड परतों के कारण, पीसीबी परतों के संरेखण पर ग्राहक के डिजाइन अंत की सख्त आवश्यकताएं होती हैं, और परतों के बीच संरेखण सहिष्णुता को आमतौर पर ± 75 μ मीटर तक नियंत्रित किया जाता है। उच्च-वृद्धि वाले बोर्ड के बड़े इकाई आकार के डिजाइन को ध्यान में रखते हुए, ग्राफिक्स ट्रांसफर वर्कशॉप के परिवेश के तापमान और आर्द्रता, विभिन्न कोर बोर्ड परतों के असंगत विस्तार और संकुचन के कारण अव्यवस्था सुपरपोजिशन और इंटरलेयर पोजिशनिंग मोड, इंटरलेयर को नियंत्रित करना अधिक कठिन है। उच्च वृद्धि बोर्ड का संरेखण।

1.2 आंतरिक सर्किट बनाने में कठिनाइयाँ

उच्च वृद्धि बोर्ड उच्च टीजी, उच्च गति, उच्च आवृत्ति, मोटी तांबे और पतली ढांकता हुआ परत जैसी विशेष सामग्री को अपनाता है, जो आंतरिक सर्किट के निर्माण और ग्राफिक आकार नियंत्रण के लिए उच्च आवश्यकताओं को आगे रखता है, जैसे प्रतिबाधा संकेत की अखंडता संचरण, जो आंतरिक सर्किट के निर्माण की कठिनाई को बढ़ाता है। लाइन की चौड़ाई और लाइन स्पेसिंग छोटी होती है, ओपन और शॉर्ट सर्किट में वृद्धि होती है, माइक्रो शॉर्ट बढ़ जाती है, और योग्यता दर कम होती है; महीन रेखाओं की कई संकेत परतें होती हैं, और आंतरिक परत में AOI का पता नहीं चलने की संभावना बढ़ जाती है; आंतरिक कोर प्लेट पतली, मोड़ने में आसान है, जिसके परिणामस्वरूप खराब जोखिम होता है, और नक़्क़ाशी के बाद रोल करना आसान होता है; अधिकांश उच्च-वृद्धि वाले बोर्ड बड़े यूनिट आकार वाले सिस्टम बोर्ड हैं, और तैयार उत्पादों को स्क्रैप करने की लागत अपेक्षाकृत अधिक है।

1.3 विनिर्माण कठिनाइयों का दबाव

जब कई आंतरिक कोर प्लेट और अर्ध-क्योर शीट को आरोपित किया जाता है, तो क्रिम्पिंग उत्पादन में फिसलने वाली प्लेट, प्रदूषण, राल गुहा और बुलबुला अवशेष जैसे दोष आसानी से हो जाते हैं। टुकड़े टुकड़े संरचना को डिजाइन करते समय, गर्मी प्रतिरोध, वोल्टेज प्रतिरोध, गोंद भरने की मात्रा और सामग्री की मध्यम मोटाई पर पूरी तरह से विचार करना आवश्यक है, और एक उचित उच्च वृद्धि प्लेट दबाने वाला कार्यक्रम सेट करना आवश्यक है। कई परतें हैं, और विस्तार और संकुचन का नियंत्रण और आकार गुणांक का मुआवजा सुसंगत नहीं हो सकता है; इंटरलेयर इन्सुलेशन परत पतली है, जो इंटरलेयर विश्वसनीयता परीक्षण की विफलता के लिए नेतृत्व करना आसान है। अंजीर। 1 थर्मल स्ट्रेस टेस्ट के बाद फटने वाली प्लेट के प्रदूषण के दोष का आरेख है।

Fig.1

1.4 ड्रिलिंग कठिनाइयाँ

उच्च टीजी, उच्च गति, उच्च आवृत्ति और मोटी तांबे की विशेष प्लेटों के उपयोग से ड्रिलिंग खुरदरापन, ड्रिलिंग गड़गड़ाहट और ड्रिलिंग गंदगी हटाने की कठिनाई बढ़ जाती है। कई परतें हैं, कुल तांबे की मोटाई और प्लेट की मोटाई जमा होती है, और ड्रिलिंग उपकरण को तोड़ना आसान है; घने बीजीए और संकीर्ण छेद दीवार रिक्ति के कारण कैफ विफलता; प्लेट की मोटाई के कारण, तिरछी ड्रिलिंग की समस्या पैदा करना आसान है।

2、 प्रमुख उत्पादन प्रक्रिया नियंत्रण

२.१ सामग्री चयन

उच्च-प्रदर्शन और बहु-कार्य की दिशा में इलेक्ट्रॉनिक घटकों के विकास के साथ, यह उच्च आवृत्ति और उच्च गति सिग्नल ट्रांसमिशन भी लाता है। इसलिए, यह आवश्यक है कि इलेक्ट्रॉनिक सर्किट सामग्री का ढांकता हुआ निरंतर और ढांकता हुआ नुकसान अपेक्षाकृत कम हो, साथ ही कम सीटीई, कम पानी अवशोषण और बेहतर उच्च प्रदर्शन तांबे पहने टुकड़े टुकड़े सामग्री, ताकि उच्च की प्रसंस्करण और विश्वसनीयता आवश्यकताओं को पूरा किया जा सके। -बढ़ते बोर्ड। आम प्लेट आपूर्तिकर्ताओं में मुख्य रूप से एक श्रृंखला, बी श्रृंखला, सी श्रृंखला और डी श्रृंखला शामिल हैं। इन चार आंतरिक सबस्ट्रेट्स की मुख्य विशेषताओं की तुलना के लिए तालिका 1 देखें। उच्च वृद्धि वाले मोटे कॉपर सर्किट बोर्ड के लिए, उच्च राल सामग्री वाली अर्ध-क्योर शीट का चयन किया जाता है। इंटर लेयर सेमी क्योर शीट की ग्लू फ्लो मात्रा आंतरिक परत ग्राफिक्स को भरने के लिए पर्याप्त है। यदि इंसुलेटिंग माध्यम की परत बहुत मोटी है, तो तैयार बोर्ड बहुत मोटा होना आसान है। इसके विपरीत, यदि इन्सुलेट माध्यम परत बहुत पतली है, तो मध्यम स्तरीकरण और उच्च वोल्टेज परीक्षण विफलता जैसी गुणवत्ता की समस्याएं पैदा करना आसान है। इसलिए, इन्सुलेट माध्यम सामग्री का चयन बहुत महत्वपूर्ण है।

2.2 लैमिनेटेड संरचना का डिज़ाइन

लैमिनेटेड संरचना के डिजाइन में जिन मुख्य कारकों पर विचार किया जाता है, वे हैं गर्मी प्रतिरोध, वोल्टेज प्रतिरोध, गोंद भरने की मात्रा और सामग्री की ढांकता हुआ परत की मोटाई, और निम्नलिखित मुख्य सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए।

(१) सेमी क्योर्ड शीट और कोर बोर्ड का निर्माता सुसंगत होना चाहिए। पीसीबी की विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए, सेमी-क्योर्ड शीट की सभी परतों के लिए सिंगल 1 या 1080 सेमी-क्योर्ड शीट का उपयोग नहीं किया जाएगा (जब तक कि ग्राहक की विशेष आवश्यकताएं न हों)। जब ग्राहक की कोई मध्यम मोटाई की आवश्यकता नहीं होती है, तो परतों के बीच की मध्यम मोटाई ipc-a-106g के अनुसार ≥ 0.09 मिमी होने की गारंटी होनी चाहिए।

(२) जब ग्राहकों को उच्च टीजी बोर्ड की आवश्यकता होती है, तो कोर बोर्ड और सेमी क्योर्ड शीट संबंधित उच्च टीजी सामग्री का उपयोग करेंगे।

(३) आंतरिक सब्सट्रेट ३ ऑउंस या उससे ऊपर के लिए, उच्च राल सामग्री के साथ अर्ध-क्योर शीट का चयन करें, जैसे कि १०८०r / C3%, 3hr / C ६८%, १०६R / C ७३%, १०६hr / C७६%; हालांकि, सभी 1080 हाई ग्लू सेमी क्योर्ड शीट्स के संरचनात्मक डिजाइन से जहां तक ​​संभव हो बचा जाना चाहिए ताकि मल्टीपल 65 सेमी क्योर्ड शीट्स के सुपरपोजिशन को रोका जा सके। क्योंकि ग्लास फाइबर यार्न बहुत पतला है, ग्लास फाइबर यार्न बड़े सब्सट्रेट क्षेत्र में ढह जाता है, जो आयामी स्थिरता और प्लेट विस्फोट प्रदूषण को प्रभावित करता है।

(४) यदि ग्राहक की कोई विशेष आवश्यकता नहीं है, तो इंटरलेयर ढांकता हुआ परत की मोटाई सहिष्णुता आमतौर पर +/- 4% द्वारा नियंत्रित होती है। प्रतिबाधा प्लेट के लिए, ढांकता हुआ मोटाई सहिष्णुता ipc-10 C / M सहिष्णुता द्वारा नियंत्रित होती है। यदि प्रतिबाधा को प्रभावित करने वाला कारक सब्सट्रेट की मोटाई से संबंधित है, तो प्लेट सहिष्णुता को भी ipc-4101 C / M सहिष्णुता द्वारा नियंत्रित किया जाना चाहिए।

2.3 इंटरलेयर संरेखण नियंत्रण

आंतरिक कोर बोर्ड आकार मुआवजे और उत्पादन आकार नियंत्रण की सटीकता के लिए, एक निश्चित समय के लिए उत्पादन में एकत्रित डेटा और ऐतिहासिक डेटा अनुभव के माध्यम से उच्च वृद्धि बोर्ड की प्रत्येक परत के ग्राफिक आकार को सटीक रूप से क्षतिपूर्ति करना आवश्यक है ताकि स्थिरता सुनिश्चित हो सके कोर बोर्ड की प्रत्येक परत का विस्तार और संकुचन। प्रेस करने से पहले उच्च-सटीक और विश्वसनीय इंटरलेयर पोजिशनिंग मोड का चयन करें, जैसे पिन लैम, हॉट-मेल्ट और रिवेट संयोजन। प्रेस की गुणवत्ता सुनिश्चित करने, दबाने वाले गोंद और शीतलन प्रभाव को नियंत्रित करने और इंटरलेयर अव्यवस्था की समस्या को कम करने के लिए उपयुक्त दबाने की प्रक्रिया प्रक्रियाओं और प्रेस के दैनिक रखरखाव की कुंजी है। इंटरलेयर संरेखण के नियंत्रण को आंतरिक परत क्षतिपूर्ति मूल्य, दबाने की स्थिति मोड, प्रक्रिया मापदंडों को दबाने, सामग्री विशेषताओं आदि जैसे कारकों से व्यापक रूप से विचार करने की आवश्यकता है।

२.४ इनर लाइन प्रक्रिया

चूंकि पारंपरिक एक्सपोजर मशीन की विश्लेषणात्मक क्षमता 50 μ एम से कम है, उच्च वृद्धि प्लेटों के उत्पादन के लिए, ग्राफिक्स विश्लेषण क्षमता में सुधार के लिए लेजर डायरेक्ट इमेजर (एलडीआई) पेश किया जा सकता है, जो 20 μ एम या उससे भी ज्यादा तक पहुंच सकता है। पारंपरिक एक्सपोजर मशीन की संरेखण सटीकता ± 25 माइक्रोन है। इंटर लेयर अलाइनमेंट सटीकता 50 μ m。 से अधिक है उच्च-सटीक संरेखण एक्सपोज़र मशीन का उपयोग करके, ग्राफिक्स संरेखण सटीकता को 15 μ M तक सुधारा जा सकता है, इंटरलेयर संरेखण सटीकता नियंत्रण 30 μ M, जो पारंपरिक उपकरणों के संरेखण विचलन को कम करता है और सुधार करता है उच्च वृद्धि वाले स्लैब की इंटरलेयर संरेखण सटीकता।

लाइन की नक़्क़ाशी क्षमता में सुधार करने के लिए, इंजीनियरिंग डिज़ाइन में लाइन की चौड़ाई और पैड (या वेल्डिंग रिंग) के लिए उचित मुआवजा देना आवश्यक है, साथ ही विशेष की क्षतिपूर्ति राशि के लिए अधिक विस्तृत डिज़ाइन विचार। ग्राफिक्स, जैसे रिटर्न लाइन और स्वतंत्र लाइन। पुष्टि करें कि क्या इनर लाइन चौड़ाई, लाइन दूरी, आइसोलेशन रिंग साइज, इंडिपेंडेंट लाइन और होल टू लाइन डिस्टेंस का डिज़ाइन मुआवजा उचित है, अन्यथा इंजीनियरिंग डिज़ाइन को बदल दें। प्रतिबाधा और आगमनात्मक प्रतिक्रिया डिजाइन आवश्यकताएं हैं। इस बात पर ध्यान दें कि स्वतंत्र रेखा और प्रतिबाधा रेखा का डिज़ाइन मुआवजा पर्याप्त है या नहीं। नक़्क़ाशी के दौरान मापदंडों को नियंत्रित करें। पहले टुकड़े के योग्य होने की पुष्टि होने के बाद ही बैच उत्पादन किया जा सकता है। नक़्क़ाशी पक्ष के क्षरण को कम करने के लिए, नक़्क़ाशी समाधान के प्रत्येक समूह की रासायनिक संरचना को सर्वोत्तम सीमा के भीतर नियंत्रित करना आवश्यक है। पारंपरिक नक़्क़ाशी लाइन उपकरण में अपर्याप्त नक़्क़ाशी क्षमता है। नक़्क़ाशी की एकरूपता में सुधार करने और खुरदुरी धार और अशुद्ध नक़्क़ाशी जैसी समस्याओं को कम करने के लिए उपकरण को तकनीकी रूप से रूपांतरित या उच्च-सटीक नक़्क़ाशी लाइन उपकरण में आयात किया जा सकता है।

2.5 दबाने की प्रक्रिया

वर्तमान में, दबाने से पहले इंटरलेयर पोजिशनिंग विधियों में मुख्य रूप से शामिल हैं: पिन लैम, हॉट मेल्ट, रिवेट, और हॉट मेल्ट और रिवेट का संयोजन। विभिन्न उत्पाद संरचनाओं के लिए विभिन्न पोजिशनिंग विधियों को अपनाया जाता है। हाई-राइज स्लैब के लिए चार स्लॉट पोजिशनिंग मेथड (पिन लैम) या फ्यूजन + रिवेटिंग मेथड का इस्तेमाल किया जाएगा। ओप पंचिंग मशीन पोजिशनिंग होल को पंच करेगी, और पंचिंग सटीकता को ± 25 μ m。 के भीतर नियंत्रित किया जाएगा, फ्यूजन के दौरान, एक्स-रे का उपयोग एडजस्टिंग मशीन और बैच द्वारा बनाई गई पहली प्लेट की परत विचलन की जांच के लिए किया जाएगा। परत विचलन योग्य होने के बाद ही बनाया जा सकता है। बैच उत्पादन के दौरान, यह जांचना आवश्यक है कि बाद में प्रदूषण को रोकने के लिए प्रत्येक प्लेट को इकाई में पिघलाया गया है या नहीं। इंटर-लेयर संरेखण सटीकता और उच्च-वृद्धि वाली प्लेटों की विश्वसनीयता को पूरा करने के लिए दबाने वाले उपकरण उच्च-प्रदर्शन सहायक प्रेस को अपनाते हैं।

उच्च-वृद्धि वाले बोर्ड की टुकड़े टुकड़े की संरचना और उपयोग की जाने वाली सामग्रियों के अनुसार, उपयुक्त दबाव प्रक्रिया का अध्ययन करें, सर्वोत्तम तापमान वृद्धि दर और वक्र निर्धारित करें, पारंपरिक बहु-परत सर्किट बोर्ड दबाने की प्रक्रिया में दबाए गए बोर्ड की तापमान वृद्धि दर को उचित रूप से कम करें, उच्च तापमान के इलाज के समय को लम्बा करें, राल को पूरी तरह से प्रवाहित करें और जमने दें, और दबाने की प्रक्रिया में स्लाइडिंग प्लेट और इंटरलेयर अव्यवस्था जैसी समस्याओं से बचें। विभिन्न टीजी मूल्यों वाली प्लेट्स ग्रेट प्लेट्स के समान नहीं हो सकती हैं; साधारण मापदंडों वाली प्लेटों को विशेष मापदंडों वाली प्लेटों के साथ नहीं मिलाया जा सकता है; दिए गए विस्तार और संकुचन गुणांक की तर्कसंगतता सुनिश्चित करने के लिए, विभिन्न प्लेटों और अर्ध-क्योर शीट के गुण अलग-अलग होते हैं, इसलिए संबंधित प्लेट अर्ध-क्योर शीट मापदंडों को दबाने की आवश्यकता होती है, और विशेष सामग्री के लिए प्रक्रिया मापदंडों को सत्यापित करने की आवश्यकता होती है। कभी इस्तेमाल नहीं किया गया।

2.6 ड्रिलिंग प्रक्रिया

प्रत्येक परत के सुपरपोजिशन के कारण प्लेट और तांबे की परत की अधिक मोटाई के कारण, ड्रिल बिट गंभीर रूप से खराब हो जाता है और ड्रिल बिट को तोड़ना आसान होता है। छिद्रों की संख्या, गिरने की गति और घूमने की गति को उचित रूप से कम किया जाएगा। सटीक गुणांक प्रदान करने के लिए प्लेट के विस्तार और संकुचन को सटीक रूप से मापें; यदि परतों की संख्या ≥ 14, छेद व्यास ≤ 0.2 मिमी या छेद से रेखा ≤ 0.175 मिमी की दूरी, छेद स्थिति सटीकता ≤ 0.025 मिमी के साथ ड्रिलिंग रिग उत्पादन के लिए उपयोग किया जाएगा; व्यास φ 4.0 मिमी से ऊपर का छेद व्यास चरण-दर-चरण ड्रिलिंग को अपनाता है, और मोटाई व्यास अनुपात 12: 1 है। यह चरण-दर-चरण ड्रिलिंग और सकारात्मक और नकारात्मक ड्रिलिंग द्वारा निर्मित होता है; ड्रिलिंग की गड़गड़ाहट और छेद की मोटाई को नियंत्रित करें। ऊँचे-ऊँचे स्लैब को जहाँ तक संभव हो एक नए ड्रिल चाकू या ग्राइंडिंग ड्रिल चाकू से ड्रिल किया जाएगा, और छेद की मोटाई 25um के भीतर नियंत्रित की जाएगी। उच्च वृद्धि मोटी तांबे की प्लेट की ड्रिलिंग गड़गड़ाहट की समस्या को सुधारने के लिए, बैच सत्यापन के माध्यम से, उच्च घनत्व वाली बैकिंग प्लेट का उपयोग, टुकड़े टुकड़े की प्लेटों की संख्या एक है, और ड्रिल बिट के पीसने के समय को 3 गुना के भीतर नियंत्रित किया जाता है, जो प्रभावी ढंग से ड्रिलिंग गड़गड़ाहट में सुधार कर सकता है

उच्च-वृद्धि वाले बोर्ड के लिए उपयोग किया जाता है शार्ट – वेव का, उच्च गति और बड़े पैमाने पर डेटा ट्रांसमिशन, बैक ड्रिलिंग तकनीक सिग्नल अखंडता में सुधार करने के लिए एक प्रभावी तरीका है। बैक ड्रिलिंग मुख्य रूप से अवशिष्ट स्टब लंबाई, दो बोरहोल की छेद स्थिति स्थिरता और छेद में तांबे के तार को नियंत्रित करती है। सभी ड्रिलिंग मशीन उपकरणों में बैक ड्रिलिंग फ़ंक्शन नहीं होता है, इसलिए ड्रिलिंग मशीन उपकरण (बैक ड्रिलिंग फ़ंक्शन के साथ) को अपग्रेड करना या बैक ड्रिलिंग फ़ंक्शन के साथ ड्रिलिंग मशीन खरीदना आवश्यक है। उद्योग से संबंधित साहित्य और परिपक्व बड़े पैमाने पर उत्पादन से लागू बैक ड्रिलिंग तकनीक में मुख्य रूप से शामिल हैं: पारंपरिक गहराई नियंत्रण बैक ड्रिलिंग विधि, आंतरिक परत में सिग्नल फीडबैक परत के साथ बैक ड्रिलिंग, और प्लेट मोटाई के अनुपात के अनुसार गहराई वापस ड्रिलिंग की गणना करना। इसे यहां दोहराया नहीं जाएगा।

3、 विश्वसनीयता परीक्षण

हाई-राइज बोर्ड आम तौर पर एक सिस्टम प्लेट होता है, जो पारंपरिक मल्टी-लेयर प्लेट की तुलना में मोटा और भारी होता है, इसमें यूनिट का आकार बड़ा होता है, और संबंधित ताप क्षमता भी बड़ी होती है। वेल्डिंग के दौरान, अधिक गर्मी की आवश्यकता होती है और वेल्डिंग उच्च तापमान का समय लंबा होता है। 217 ℃ (टिन सिल्वर कॉपर सोल्डर का गलनांक) पर, इसमें 50 सेकंड से लेकर 90 सेकंड तक का समय लगता है। इसी समय, उच्च वृद्धि वाली प्लेट की शीतलन गति अपेक्षाकृत धीमी होती है, इसलिए रिफ्लो परीक्षण का समय लंबा होता है। IPC-6012c, IPC-TM-650 मानकों और औद्योगिक आवश्यकताओं के साथ, उच्च-वृद्धि वाले बोर्ड की मुख्य विश्वसनीयता परीक्षण किया जाता है।