උසස් මට්ටම සඳහා ප්‍රධාන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීම PCB මණ්ඩලය

උස් නගින පරිපථ පුවරුව සාමාන්‍යයෙන් අර්ථ දැක්වෙන්නේ තට්ටු 10-20 ක් හෝ ඊට වැඩි උසකින් යුත් බහු ස්ථර පරිපථ පුවරුවක් ලෙස වන අතර එය සාම්ප්‍රදායික ක්‍රමයට වඩා සැකසීම දුෂ්කර ය. බහු ස්ථර පරිපථ පුවරුව සහ උසස් තත්ත්වයේ සහ විශ්වසනීයත්වයේ අවශ්‍යතා ඇත. එය ප්‍රධාන වශයෙන් සන්නිවේදන උපකරණ, උසස් සේවාදායකය, වෛද්‍ය ඉලෙක්ට්‍රොනික උපකරණ, ගුවන් සේවා, කාර්මික පාලනය, මිලිටරි සහ වෙනත් ක්ෂේත්‍රයන්හි භාවිතා කෙරේ. මෑත වසරවලදී, යෙදුම් සන්නිවේදනය, බේස් ස්ටේෂන්, ගුවන් සේවා සහ මිලිටරි යන ක්ෂේත්‍රයන්හි ඉහළ නගින පුවරු සඳහා වෙළඳපල ඉල්ලුම තවමත් ශක්තිමත් ය. චීනයේ ටෙලිකොම් උපකරණ වෙළඳපොලේ ශීඝ්‍ර දියුණුවත් සමඟ ඉහළ නගින පුවරුවල වෙළඳපල අපේක්ෂාව යහපත් ය.

වර්ථමානයේදී, PCB නිෂ්පාදකයාචීනයේ මහා පරිමාණ පීසීබී මහා පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කළ හැකි ඒවා ප්‍රධාන වශයෙන් පැමිණෙන්නේ විදේශීය අරමුදල් සපයන ව්‍යවසායන්ගෙන් හෝ ස්වදේශීය ව්‍යවසායන් කිහිපයකින් ය. ඉහළ නගින පීසීබී නිෂ්පාදනය සඳහා උසස් තාක්‍ෂණය සහ උපකරණ ආයෝඡනය පමණක් නොව කාර්මික ශිල්පීන්ගේ හා නිෂ්පාදන නිලධාරීන්ගේ අත්දැකීම් සමුච්චය කිරීම ද අවශ්‍ය වේ. ඒ අතරම, ඉහළ නගින පීසීබී ආනයනය කිරීම සඳහා පාරිභෝගික සහතික කිරීමේ ක්‍රියා පටිපාටි දැඩි හා කරදරකාරී ය. එම නිසා, ඉහළ නගින පීසීබී වෙත ව්‍යවසායයට ඇතුළු වීමේ සීමාව ඉහළ මට්ටමක පවතින අතර කාර්මීකරණ නිෂ්පාදන චක්‍රය දිගු වේ. PCB ව්‍යවසායන්හි තාක්‍ෂණික මට්ටම සහ නිෂ්පාදන ව්‍යුහය මැනීම සඳහා සාමාන්‍ය PCB ස්ථර සංඛ්‍යාව වැදගත් තාක්‍ෂණික දර්ශකයක් බවට පත්ව ඇත. මෙම ලිපිය කෙටිකාලීනව ඉහළ නගින පීසීබී නිෂ්පාදනයේදී මුහුණ දෙන ප්‍රධාන සැකසුම් දුෂ්කරතා විස්තර කරන අතර ඔබේ යොමු වීම සඳහා ඉහළ නැංවෙන පීසීබී හි ප්‍රධාන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්හි ප්‍රධාන පාලන කරුණු හඳුන්වා දෙයි.

1 、 ප්‍රධාන නිෂ්පාදන දුෂ්කරතා

සාම්ප්‍රදායික පරිපථ පුවරුවල නිෂ්පාදන වල ලක්‍ෂණ හා සසඳන විට, උස් වූ පරිපථ පුවරුවේ ඝන මණ්ඩල, වැඩි ස්ථර, ඝන රේඛා සහ වයස්, විශාල ඒකක ප්‍රමාණය, තුනී පාර විද්‍යුත් ස්ථරය සහ අභ්‍යන්තර අවකාශය සඳහා දැඩි අවශ්‍යතා, අන්තර් ස්ථර ගැලපීම්, සම්බාධනය පාලනය කිරීමේ ලක්‍ෂණ ඇත. සහ විශ්වසනීයත්වය.

1.1 අන්තර් ස්ථර පෙළගැස්වීමේ දුෂ්කරතා

ඉහළ නගින පුවරු ස්ථර විශාල සංඛ්‍යාවක් හේතුවෙන්, පාරිභෝගිකයාගේ සැලසුම් අවසානයට PCB ස්ථර එකලස් කිරීම සඳහා වැඩි වැඩියෙන් දැඩි අවශ්‍යතා ඇති අතර ස්ථර අතර පෙළගැස්වීමේ ඉවසීම සාමාන්‍යයෙන් ± 75 controlled m දක්වා පාලනය වේ. ඉහළ නගින පුවරුවේ විශාල ඒකක ප්‍රමාණයේ සැලසුම, ග්‍රැෆික් හුවමාරු වැඩමුළුවේ පරිසර උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතාවය, විවිධ මූලික පුවරු ස්ථර වල නොගැලපෙන ව්‍යාප්තිය හා හැකිලීම හේතුවෙන් සිදු වන අවතැන් වීමේ ස්ථානගත කිරීම සහ අන්තර් ස්ථර ස්ථානගත කිරීමේ මාදිලිය සැලකිල්ලට ගෙන, අන්තර් ස්ථරය පාලනය කිරීම වඩාත් අපහසු වේ ඉහළ නගින පුවරුව පෙළ ගැස්වීම.

අභ්යන්තර පරිපථය සෑදීමේදී 1.2 දුෂ්කරතා

ඉහළ නැගීම් පුවරුව අධික Tg, අධිවේගී, අධි සංඛ්‍යාත, ඝන තඹ සහ තුනී පාර විද්යුත් ස්ථරය වැනි විශේෂ ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරන අතර එමඟින් සම්බාධනය සංඥා වල අඛණ්ඩතාව වැනි අභ්‍යන්තර පරිපථය සෑදීම සහ ප්‍රස්ථාර ප්‍රමාණ පාලනය සඳහා ඉහළ අවශ්‍යතා ඉදිරිපත් කරයි. සම්ප්රේෂණය, අභ්යන්තර පරිපථය සෑදීමේ දුෂ්කරතාව වැඩි කරයි. රේඛාවේ පළල සහ පේළි පරතරය කුඩා වන අතර විවෘත හා කෙටි පරිපථ වැඩි වන අතර මයික්‍රෝ කෙටි වැඩි වන අතර සුදුසුකම් අනුපාතය අඩු ය; සියුම් රේඛා වල සංඥා ස්ථර රාශියක් ඇති අතර අභ්‍යන්තර ස්ථරයේ AOI හඳුනා ගැනීමේ අතුරුදහන් වීමේ සම්භාවිතාව වැඩිවේ; ඇතුළත හරය තහඩුව තුනී, නැවීමට පහසු වන අතර එමඟින් දුර්වල ලෙස නිරාවරණය වන අතර, එච් කිරීමෙන් පසු එය පෙරළීම පහසුය; බොහෝ ඉහළ නගින පුවරු විශාල ඒකක ප්‍රමාණයේ පද්ධති පුවරු වන අතර නිමි භාණ්ඩ සීරීමට යන පිරිවැය සාපේක්ෂව ඉහළ ය.

1.3 නිෂ්පාදන දුෂ්කරතා එබීම

බහු අභ්‍යන්තර හර තහඩු සහ අර්ධ සුව කළ තහඩු සවි කර ඇති විට, නිෂ්පාදනය අඩාල වීමේදී ස්ලයිඩින් පිඟාන, මැලවීම, දුම්මල කුහරය සහ බුබුලු අපද්‍රව්‍ය වැනි දෝෂ පහසුවෙන් සිදු වේ. ලැමිෙන්ටඩ් කරන ලද ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීමේදී, තාප ප්‍රතිරෝධය, වෝල්ටීයතා ප්‍රතිරෝධය, මැලියම් පිරවීමේ ප්‍රමාණය සහ ද්‍රව්‍යයේ මධ්‍යම ඝණකම යන කරුණු මුළුමනින්ම සලකා බැලිය යුතු අතර සාධාරණ උස් තහඩු එබීමේ වැඩ සටහනක් සැකසිය යුතුය. ස්ථර රාශියක් ඇති අතර ප්‍රසාරණය හා හැකිලීම පාලනය කිරීම සහ ප්‍රමාණ සංගුණකයට වන්දි ගෙවීම ස්ථාවර විය නොහැක; අන්තර් ස්ථර පරිවාරක තට්ටුව තුනී වන අතර එමඟින් ස්ථර විශ්වසනීයත්ව පරීක්‍ෂණය අසමත් වීමට පහසුය. රූපය 1 යනු තාප පීඩන පරීක්‍ෂණයෙන් පසු පිපිරෙන තහඩු අවලංගු වීමේ දෝෂයේ රූප සටහනකි.

Fig.NNXX

1.4 කැණීමේ දුෂ්කරතා

අධික ටීජී, අධිවේගී, අධික සංඛ්‍යාත සහ ඝන තඹ විශේෂ තහඩු භාවිතය රළු වීම, කැණීම් කිරීම සහ කුණු ඉවත් කිරීමේ අපහසුව වැඩි කරයි. බොහෝ ස්ථර ඇත, මුළු තඹ ඝණකම සහ තහඩු ඝණකම එකතු වී ඇති අතර, විදුම් මෙවලම කැඩීමට පහසුය; ඝන බීජීඒ සහ පටු සිදුරු බිත්ති පරතරය හේතුවෙන් කැෆේ අසමත් වීම; තහඩු ඝණකම හේතුවෙන්, නොගැඹුරු සිදුරු කිරීමේ ගැටළුව ඇති කිරීම පහසුය.

2 、 ප්‍රධාන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීම

2.1 ද්රව්ය තෝරා ගැනීම

අධි ක්‍රියාකාරීත්වයේ සහ බහු ක්‍රියාකාරීත්වයේ දිශාවට ඉලෙක්ට්‍රෝනික උපාංග සංවර්ධනය කිරීමත් සමඟ එය අධි-සංඛ්‍යාත සහ අධිවේගී සංඥා සම්ප්‍රේෂණ ද ගෙන එයි. එම නිසා උසස් සැකසුම් හා විශ්වසනීයත්ව අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා ඉලෙක්ට්‍රෝනික පරිපථ ද්‍රව්‍යවල පාර විද්‍යුත් හා නියත විද්‍යුත් පරිපථ ද්‍රව්‍ය අඩු වීම මෙන්ම අඩු සීටීඊ, අඩු ජල අවශෝෂණ සහ වඩා ඉහළ කාර්‍යක්‍ෂම තඹ ආවරණ සහිත ලැමිෙන්ට් ද්‍රව්‍ය අඩු වීම අවශ්‍ය වේ. -නැගී එන පුවරු. පොදු තහඩු සැපයුම්කරුවන්ට ප්‍රධාන වශයෙන් මාලාවක්, බී ශ්‍රේණියක්, සී ශ්‍රේණියක් සහ ඩී ශ්‍රේණියක් ඇතුළත් වේ. මෙම අභ්යන්තර උපස්ථර හතරේ ප්රධාන ලක්ෂණ සංසන්දනය කිරීම සඳහා වගුව 1 බලන්න. උස් උස ඝන තඹ පරිපථ පුවරුව සඳහා, ඉහළ දුම්මල අන්තර්ගතයක් සහිත අර්ධ සුව කළ පත්‍රයක් තෝරා ගනු ලැබේ. අන්තර් ස්ථරයේ අර්ධ සුව කළ පත්‍රයේ මැලියම් ප්‍රවාහ ප්‍රමාණය අභ්‍යන්තර ස්ථර ප්‍රස්ථාර පිරවීම සඳහා ප්‍රමාණවත් වේ. පරිවාරක මධ්‍යම ස්ථරය ඉතා ඝන නම්, නිමි පුවරුව ඉතා ඝන වීම පහසුය. ඊට පටහැනිව, පරිවාරක මධ්ය තට්ටුව ඉතා තුනී නම්, මධ්යම ස්ථරීකරණය සහ අධි වෝල්ටීයතා පරීක්ෂණ අසමත් වීම වැනි ගුණාත්මක ගැටළු ඇති කිරීම පහසුය. එබැවින්, පරිවාරක මධ්ය ද්රව්ය තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ.

2.2 ලැමිෙන්ටඩ් ව්‍යුහයේ සැලසුම

ලැමිෙන්ටඩ් ව්‍යුහය සැලසුම් කිරීමේදී සලකා බලන ප්‍රධාන සාධක නම් තාප ප්‍රතිරෝධය, වෝල්ටීයතා ප්‍රතිරෝධය, මැලියම් පිරවීමේ ප්‍රමාණය සහ ද්‍රව්‍යයේ පාර විද්‍යුත් ස්ථර thickness ණකම සහ පහත සඳහන් මූලික මූලධර්ම අනුගමනය කළ යුතුය.

(1) අර්ධ සුව කළ තහඩු සහ හරය පුවරුවේ නිෂ්පාදකයා ස්ථාවර විය යුතුය. PCB විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා, අර්ධ සුව කළ පත්‍රයේ සියලුම ස්ථර සඳහා තනි 1080 හෝ 106 අර්ධ සුව කළ පත්‍රයක් භාවිතා නොකළ යුතුය (පාරිභෝගිකයාට විශේෂ අවශ්‍යතා නොමැති නම්). පාරිභෝගිකයාට මධ්‍යම ඝණකම අවශ්‍යතාවයක් නොමැති විට, ස්ථර අතර මධ්‍යම ඝණකම ipc-a-0.09g අනුව ≥ 600mm බවට සහතික විය යුතුය.

(2) පාරිභෝගිකයින්ට ඉහළ ටීජී පුවරුවක් අවශ්‍ය වූ විට, හරය පුවරුව සහ අර්ධ සුව කළ පත්‍රය ඊට අනුරූප ඉහළ ටීජී ද්‍රව්‍ය භාවිතා කළ යුතුය.

(3) අභ්‍යන්තර උපස්ථරය 3oz හෝ ඊට වැඩි නම්, ඉහළ ෙරසින් අන්තර්ගතය සහිත අර්ධ සුව කළ පත්‍රය තෝරන්න, එනම් 1080r / C65%, 1080hr / C 68%, 106R / C 73%, 106hr / C76%; කෙසේ වෙතත්, අර්ධ මැහුම් තහඩු 106 ක් බහු ස්ථානගත වීම වැළැක්වීම සඳහා ඉහළ මැලියම් සහිත අර්ධ සුව කළ තහඩු 106 කම ව්යුහාත්මක සැලසුම හැකිතාක් වළක්වා ගත යුතුය. වීදුරු කෙඳි නූල් ඉතා තුනී බැවින්, වීදුරු කෙඳි නූල් විශාල උපස්ථර ප්‍රදේශය තුළ කඩා වැටෙන අතර එය මායිමේ ස්ථායිතාවයට සහ තහඩු පුපුරා යාමේ විනාශයට බලපායි.

(4) පාරිභෝගිකයාට විශේෂ අවශ්‍යතා නොමැති නම්, අන්තර් ස්ථර විද ත් ස්ථරයේ ඝණකම ඉවසීම සාමාන්‍යයෙන් + / – 10%කින් පාලනය වේ. සම්බාධනය තහඩුව සඳහා, පාර විද්යුත් ඝණකම ඉවසීම පාලනය කරනු ලබන්නේ ipc-4101 C / M ඉවසීමෙනි. සම්බාධනය බලපාන සාධකය උපස්ථර ඝනකමට සම්බන්ධ නම්, තහඩු ඉවසීම ද ipc-4101 C / M ඉවසීම මඟින් පාලනය කළ යුතුය.

2.3 අන්තර් ස්ථර ගැලපුම් පාලනය

අභ්‍යන්තර හර මණ්ඩල ප්‍රමාණයේ වන්දි ගෙවීමේ සහ නිෂ්පාදන ප්‍රමාණයේ පාලනයේ නිරවද්‍යතාවය සඳහා, ස්ථාවර බව සහතික කිරීම සඳහා නිශ්චිත කාලයක් නිෂ්පාදනයේදී එකතු කරන ලද දත්ත සහ dataතිහාසික දත්ත පළපුරුද්ද තුළින් එක් එක් ඉහළ තට්ටුවේ ස්ථර වල ප්‍රස්ථාර ප්‍රමාණයට නිවැරදිව වන්දි ගෙවීම අවශ්‍ය වේ. මූලික පුවරුවේ එක් එක් ස්ථරයේ ව්යාප්තිය හා හැකිලීම. එබීමට පෙර පින් ලෑම්, උණුසුම් උණු කිරීම සහ රිවට් සංයෝජනය වැනි අධි නිරවද්‍යතාවයෙන් යුත් විශ්වාසදායක අන්තර් ස්ථර ස්ථානගත කිරීමේ මාදිලිය තෝරන්න. පීඩන ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම, පීඩන මැලියම් සහ සිසිලන බලපෑම පාලනය කිරීම සහ අන්තර් ස්ථර අවතැන් වීමේ ගැටළුව අවම කිරීම සඳහා සුදුසු මුද්‍රණ ක්‍රියාවලිය සැකසීම සහ දිනපතා මුද්‍රණාලය නඩත්තු කිරීම යතුරයි. අභ්‍යන්තර ස්ථර වන්දි වටිනාකම, ස්ථානගත කිරීමේ මාදිලිය එබීම, ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් එබීම, ද්‍රව්‍යමය ලක්ෂණ යනාදී සාධක වලින් අන්තර් ස්ථර පෙලගැසීම පාලනය කිරීම පුළුල් ලෙස සලකා බැලිය යුතුය.

2.4 අභ්යන්තර රේඛා ක්රියාවලිය

සාම්ප්‍රදායික නිරාවරණ යන්ත්‍රයේ විශ්ලේෂණ හැකියාව 50 μ එම් ට වඩා අඩු බැවින් ඉහළ නැගීමේ තහඩු නිෂ්පාදනය සඳහා, 20 μ එම් හෝ ඊට වැඩි විය හැකි ප්‍රස්ථාර විශ්ලේෂණ හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ලේසර් imaජු ප්‍රතිබිම්භ (එල්ඩීඅයි) හඳුන්වා දිය හැකිය. සාම්ප්‍රදායික නිරාවරණ යන්ත්‍රයේ පෙළගැස්වීමේ නිරවද්‍යතාවය ± 25 μ m වේ. අන්තර් ස්ථර පෙලගැස්වීමේ නිරවද්‍යතාවය 50 μ m ට වඩා වැඩි ය high ඉහළ නිරවද්‍යතා පෙළගැස්වීමේ නිරාවරණ යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් ග්‍රැෆික් පෙළගැස්වීමේ නිරවද්‍යතාවය 15 μ එම්, අන්තර් ස්ථර ගැලපුම් නිරවද්‍යතා පාලනය 30 μ එම් දක්වා වැඩි කළ හැකි අතර එමඟින් සාම්ප්‍රදායික උපකරණ වල පෙළගැස්වීමේ අපගමනය අඩු කර වැඩි දියුණු කරයි. උස් නගින ස්ලැබ් එකේ අන්තර් ස්ථර ගැලපුම් නිරවද්‍යතාවය.

රේඛාවේ කැටයම් ධාරිතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉංජිනේරු සැලැස්මේ රේඛාවේ පළල සහ පෑඩ් (හෝ වෙල්ඩින් වලල්ල) සඳහා සුදුසු වන්දි ගෙවීම මෙන්ම විශේෂ වන්දි ප්‍රමාණය සඳහා වඩාත් සවිස්තරාත්මක සැලසුම් සලකා බැලීම අවශ්‍ය වේ. ආපසු එන රේඛාව සහ ස්වාධීන රේඛාව වැනි ග්‍රැෆික්ස්. අභ්‍යන්තර රේඛාවේ පළල, රේඛා දුර, හුදකලා වීමේ මුදු ප්‍රමාණය, ස්වාධීන රේඛාව සහ සිදුර සිට පේළි දුර දක්වා වන්දි ගෙවීම සාධාරණ දැයි තහවුරු කරන්න, එසේ නැත්නම් ඉංජිනේරු සැලසුම වෙනස් කරන්න. සම්බාධනය සහ ප්‍රේරක ප්‍රතික්‍රියා සැලසුම් සැලසුම් අවශ්‍යතා ඇත. ස්වාධීන රේඛාවේ සහ සම්බාධන රේඛාවේ සැලසුම් වන්දි ප්‍රමාණවත්ද යන්න පිළිබඳව අවධානය යොමු කරන්න. කැටයම් කිරීමේදී පරාමිති පාලනය කරන්න. කණ්ඩායම් නිෂ්පාදනය සිදු කළ හැක්කේ පළමු කෑල්ල සුදුසුකම් ඇති බව තහවුරු කිරීමෙන් පසුවය. පැති විඛාදනය අවම කිරීම සඳහා, හොඳම පරාසය තුළ ඇති එච්ච් ද්‍රාවණ කාණ්ඩයේ රසායනික සංයුතිය පාලනය කිරීම අවශ්‍ය වේ. සාම්ප්‍රදායික කැටයම් කිරීමේ උපකරණ වලට ප්‍රමාණවත් කැටයම් ධාරිතාවක් නොමැත. කැටයම් කිරීමේ ඒකාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කිරීම සහ රළු දාර සහ අපිරිසිදු කැටයම් කිරීම වැනි ගැටළු අවම කිරීම සඳහා උපකරණ තාක්‍ෂණිකව පරිවර්තනය කිරීමට හෝ ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් එච්ච් රේඛා උපකරණ වෙත ආනයනය කිරීමට හැකිය.

2.5 එබීමේ ක්‍රියාවලිය

මේ වන විට, එබීමට පෙර අන්තර් ස්ථර ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රම වලට ප්‍රධාන වශයෙන් ඇතුළත් වන්නේ: පින් ලෑම්, උණු දියවීම, රිවට් සහ උණුසුම් දියවීම සහ රිවට් සංයෝජනය. විවිධ නිෂ්පාදන ව්‍යුහයන් සඳහා විවිධ ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රම අනුගමනය කෙරේ. උස් නගින ස්ලැබ් සඳහා, තව් හතර ස්ථානගත කිරීමේ ක්‍රමය (පින් ලෑම්) හෝ විලයනය + රිවට් කිරීමේ ක්‍රමය භාවිතා කළ යුතුය. ඔපෙ සිදුරු කරන යන්ත්‍රය ස්ථානගත කිරීමේ සිදුරට සිදුරු කළ යුතු අතර, සිදුරු කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය ± 25 μ m තුළ පාලනය කළ යුතුය f විලයනයේදී, ගැලපුම් යන්ත්‍රය මඟින් සාදන ලද පළමු තහඩුවේ ස්ථර අපගමනය සහ කණ්ඩායම පරීක්ෂා කිරීමට එක්ස් කිරණ භාවිතා කළ යුතුය. සෑදිය හැක්කේ ස්ථර අපගමනය සුදුසුකම් ලැබීමෙන් පසුව පමණි. කණ්ඩායම් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී, පසුව සිදු වූ දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා එක් එක් තහඩුව ඒකකයට දිය කර ඇත්දැයි සොයා බැලිය යුතුය. උස් තහඩු වල අන්තර් ස්ථර පෙලගැස්මේ නිරවද්‍යතාවය සහ විශ්වසනීයත්වය සපුරාලීම සඳහා එබීමේ උපකරණ මඟින් ඉහළ කාර්‍ය සාධන ආධාරක මුද්‍රණ යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරයි.

ඉහළ නැගීමේ පුවරුවේ ලැමිෙන්ටඩ් ව්‍යුහය සහ භාවිතා කරන ද්‍රව්‍ය අනුව, සුදුසු එබීමේ ක්‍රියා පටිපාටිය අධ්‍යයනය කර, හොඳම උෂ්ණත්වය ඉහළ යාමේ අනුපාතය සහ වක්‍රය සකසා, සාම්ප්‍රදායික බහු ස්ථර පරිපථ පුවරුව තද කිරීමේ ක්‍රියා පටිපාටියේ පීඩන පුවරුවේ උෂ්ණත්ව ඉහළ යාමේ අනුපාතය යෝග්‍ය ලෙස අඩු කරන්න, අධික උෂ්ණත්ව කාලය සුව කිරීමේ කාලය වැඩි කිරීම, දුම්මලය සම්පුර්ණයෙන්ම ගලා ඒම සහ ඝණ වීම සහ පීඩන ක්‍රියාවලියේදී ස්ලයිඩින් තහඩුව සහ අන්තර් ස්ථර විස්ථාපනය වැනි ගැටළු වළක්වා ගන්න. විවිධ ටීජී අගයන් සහිත තහඩු දැලක තහඩු මෙන් විය නොහැක; සාමාන්ය පරාමිති සහිත තහඩු විශේෂ පරාමිතීන් සහිත තහඩු සමඟ මිශ්ර කළ නොහැක; දී ඇති පුළුල් කිරීමේ සහ හැකිලීමේ සංගුණකයේ තාර්කික බව සහතික කිරීම සඳහා විවිධ තහඩු වල ගුණ සහ අර්ධ සනීප තහඩු වල ගුණ වෙනස් බැවින් අනුරූප තහඩු අර්ධ සුව කළ පත්‍ර පරාමිතීන් එබිය යුතු අතර විශේෂ ද්‍රව්‍ය සඳහා ක්‍රියාවලි පරාමිති සත්‍යාපනය කළ යුතුය. කවදාවත් භාවිතා කර නැත.

2.6 විදුම් ක්‍රියාවලිය

එක් එක් ස්ථරයේ සුපර් පොසිෂන් නිසා ඇති වන තහඩු සහ තඹ ස්ථරයේ අධික ඝණකම හේතුවෙන්, ඩ්‍රිල් බිට් එක බරපතල ලෙස අඳිනු ඇති අතර ඩ්‍රිල් බිට් එක කැඩීමට පහසු වේ. සිදුරු ගණන, පහත වැටෙන වේගය සහ භ්‍රමණය වන වේගය සුදුසු පරිදි අඩු කළ යුතුය. නිවැරදි සංගුණකය සැපයීම සඳහා තහඩුවේ ප්‍රසාරණය හා හැකිලීම මැනීම; ස්ථර ගණන ≥ 14 නම්, සිදුරේ විෂ්කම්භය ≤ 0.2mm හෝ සිදුරේ සිට පේළිය දක්වා දුර 0.175 මි.මී., සිදුරු ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සහිත විදුම් යන්ත්‍රය නිෂ්පාදනය සඳහා 0.025 මි.මී. විෂ්කම්භය mm මිලිමීටර 4.0 ට වැඩි සිදුරේ විෂ්කම්භය පියවරෙන් පියවර විදුම් සිදු කරන අතර ඝණකම විෂ්කම්භය අනුපාතය 12: 1 වේ. එය පියවරෙන් පියවර විදුම් සහ ධන හා සෘණ කැණීම් මඟින් නිෂ්පාදනය කෙරේ; විදුම් වල සිදුරු සහ සිදුරු වල ඝණකම පාලනය කරන්න. උස් ස්ලැබ් එක හැකි තාක් දුරට නව ඩ්‍රිල් පිහියකින් හෝ ඇඹරුම් ඩ්‍රිල් පිහියකින් සිදුරු කළ යුතු අතර සිදුරේ ඝණකම මීටර් 25 ක් ඇතුළත පාලනය කළ යුතුය. ඉහළ නැංවෙන ඝන තඹ තහඩුවේ විදුම් ගැටළුව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, කණ්ඩායම් සත්‍යාපනය තුළින්, ඉහළ ඝනත්වයකින් යුත් පසුපස තහඩු භාවිතා කිරීම, ලැමිෙන්ටඩ් තහඩු ගණන එකක් වන අතර, සරඹ බිට් වල ඇඹරුම් කාලය 3 ගුණයක් තුළ පාලනය වේ, විදුම් බර් ඵලදායි ලෙස වැඩි දියුණු කළ හැකි

සඳහා භාවිතා කරන ඉහළ නගින පුවරුව සඳහා අධි සංඛ්‍යාතය, අධිවේගී සහ දැවැන්ත දත්ත සම්ප්‍රේෂණය, පසුපස විදුම් තාක්‍ෂණය සංඥා අඛණ්ඩතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා වූ සාර්‍ථක ක්‍රමයකි. පිටුපස කැණීම ප්‍රධාන වශයෙන් පාලනය කරන්නේ අවශේෂ කඳේ දිග, සිදුරු දෙකේ සිදුරු ස්ථානීය අනුකූලතාව සහ සිදුරේ තඹ වයරය. සෑම විදුම් යන්ත්‍රයකම පසුපස විදුම් කාර්‍යයක් නොමැත, එබැවින් විදුම් යන්ත්‍ර උපකරණ වැඩි දියුණු කිරීම (පසුපස විදුම් ක්‍රියාකාරිත්වය සමඟ) හෝ පසුපස විදුම් කාර්‍යයක් සහිත විදුම් යන්ත්‍රයක් මිලදී ගැනීම අවශ්‍ය වේ. කර්මාන්ත ආශ්‍රිත සාහිත්‍යය හා පරිණත මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයන්ගෙන් යෙදෙන පිටුපසට කැණීමේ තාක්‍ෂණයට ප්‍රධාන වශයෙන් ඇතුළත් වන්නේ: සාම්ප්‍රදායික ගැඹුර පාලනය කිරීම නැවත සිදුරු කිරීමේ ක්‍රමය, අභ්‍යන්තර ස්ථරයේ සංඥා ප්‍රතිපෝෂණ ස්ථරය සමඟ ආපසු කැණීම සහ තහඩු ඝණකම අනුව ගැඹුර මැනීම. එය මෙතැනදී නැවත සිදු නොවේ.

3 、 විශ්වසනීයත්ව පරීක්ෂණය

සාමාන්‍යයෙන් බහු ස්ථර තහඩුවකට වඩා ඝනකම සහ බර වැඩි උසකින් යුත් පුවරුව සාමාන්‍යයෙන් පද්ධති තහඩුවක් වන අතර විශාල ඒකක ප්‍රමාණයෙන් යුක්ත වන අතර ඊට අනුරූප තාප ධාරිතාවද විශාල වේ. වෙල්ඩින් කිරීමේදී වැඩි තාපයක් අවශ්‍ය වන අතර වෙල්ඩින් වල අධික උෂ්ණත්ව කාලය දිගු වේ. 217 At (ටින් රිදී තඹ ද්‍රාවණයේ ද්‍රවාංකය) දී තත්පර 50 සිට තත්පර 90 දක්වා ගත වේ. ඒ අතරම, ඉහළ නැගීමේ තහඩුවේ සිසිලන වේගය සාපේක්ෂව මන්දගාමී වන බැවින් නැවත පිරවීමේ පරීක්‍ෂණ කාලය දිගු වේ. අයිපීසී -6012 සී, අයිපීසී-ටීඑම් -650 ප්‍රමිති සහ කාර්මික අවශ්‍යතා සමඟ ඒකාබද්ධව ඉහළ නැංවීමේ මණ්ඩලයේ ප්‍රධාන විශ්වසනීයත්ව පරීක්‍ෂණය සිදු කෙරේ.