ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള പ്രധാന ഉൽപാദന പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം പിസിബി പലക

ഹൈ-റൈസ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡിനെ സാധാരണയായി 10-20 നിലകളോ അതിൽ കൂടുതലോ ഉള്ള ഒരു ഉയർന്ന-മൾട്ടി-ലെയർ സർക്യൂട്ട് ബോർഡായി നിർവചിക്കുന്നു, ഇത് പരമ്പരാഗതത്തേക്കാൾ കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടാണ് മൾട്ടി-ലെയർ സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് കൂടാതെ ഉയർന്ന നിലവാരവും വിശ്വാസ്യതയും ആവശ്യകതകൾ ഉണ്ട്. ആശയവിനിമയ ഉപകരണങ്ങൾ, ഹൈ-എൻഡ് സെർവർ, മെഡിക്കൽ ഇലക്ട്രോണിക്സ്, വ്യോമയാനം, വ്യാവസായിക നിയന്ത്രണം, സൈനിക, മറ്റ് മേഖലകളിൽ ഇത് പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നു. സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, ആപ്ലിക്കേഷൻ കമ്മ്യൂണിക്കേഷൻ, ബേസ് സ്റ്റേഷൻ, വ്യോമയാനം, മിലിറ്ററി എന്നീ മേഖലകളിൽ ഉയർന്ന ബോർഡുകളുടെ വിപണി ആവശ്യം ഇപ്പോഴും ശക്തമാണ്. ചൈനയുടെ ടെലികോം ഉപകരണ വിപണിയുടെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള വികസനത്തോടെ, ഉയർന്ന ബോർഡുകളുടെ വിപണി പ്രതീക്ഷകൾ ആശാവഹമാണ്.

ഇപ്പോൾ, പിസിബി നിർമ്മാതാവ്ചൈനയിൽ ഉയർന്ന തോതിലുള്ള പിസിബി വൻതോതിൽ ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ കഴിയുന്നവ പ്രധാനമായും വിദേശ ധനസഹായമുള്ള സംരംഭങ്ങളിൽ നിന്നോ ഏതാനും ആഭ്യന്തര സംരംഭങ്ങളിൽ നിന്നോ ആണ്. ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള പിസിബിയുടെ ഉത്പാദനത്തിന് ഉയർന്ന സാങ്കേതികവിദ്യയും ഉപകരണ നിക്ഷേപവും മാത്രമല്ല, സാങ്കേതിക വിദഗ്ധരുടെയും ഉൽപ്പാദന ഉദ്യോഗസ്ഥരുടെയും അനുഭവസമ്പത്ത് ആവശ്യമാണ്. അതേസമയം, ഉയർന്ന പിസിബി ഇറക്കുമതി ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ഉപഭോക്തൃ സർട്ടിഫിക്കേഷൻ നടപടിക്രമങ്ങൾ കർശനവും ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതുമാണ്. അതിനാൽ, ഉയർന്ന നിലയിലുള്ള പിസിബിക്ക് എന്റർപ്രൈസിലേക്ക് പ്രവേശിക്കാനുള്ള പരിധി ഉയർന്നതും വ്യവസായവൽക്കരണ ഉൽപാദന ചക്രം ദൈർഘ്യമേറിയതുമാണ്. പിസിബി എന്റർപ്രൈസസിന്റെ സാങ്കേതിക നിലവാരവും ഉൽപ്പന്ന ഘടനയും അളക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന സാങ്കേതിക സൂചികയായി പിസിബി ലെയറുകളുടെ ശരാശരി എണ്ണം മാറിയിരിക്കുന്നു. ഈ പേപ്പർ ഹ്രസ്വമായ പിസിബിയുടെ ഉൽപാദനത്തിൽ നേരിടുന്ന പ്രധാന പ്രോസസ്സിംഗ് ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ ഹ്രസ്വമായി വിവരിക്കുന്നു, കൂടാതെ നിങ്ങളുടെ റഫറൻസിനായി ഉയർന്ന റീസർ പിസിബിയുടെ പ്രധാന ഉൽപാദന പ്രക്രിയകളുടെ പ്രധാന നിയന്ത്രണ പോയിന്റുകൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു.

1 production പ്രധാന ഉൽപാദന ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ

പരമ്പരാഗത സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് ഉൽപന്നങ്ങളുടെ സവിശേഷതകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള സർക്യൂട്ട് ബോർഡിന് കട്ടിയുള്ള ബോർഡുകൾ, കൂടുതൽ പാളികൾ, ഇടതൂർന്ന വരകൾ, വിയാസ്, വലിയ യൂണിറ്റ് വലുപ്പം, നേർത്ത വൈദ്യുത പാളി, ആന്തരിക ഇടം, ഇന്റർലേയർ അലൈൻമെന്റ്, ഇംപഡൻസ് നിയന്ത്രണം എന്നിവയ്ക്കുള്ള കർശനമായ ആവശ്യകതകൾ ഉണ്ട്. വിശ്വാസ്യതയും.

1.1 ഇന്റർലേയർ അലൈൻമെന്റിലെ ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ

ഉയർന്ന ഉയരത്തിലുള്ള ബോർഡ് പാളികൾ കാരണം, ഉപഭോക്താവിന്റെ ഡിസൈൻ അറ്റത്ത് പിസിബി ലെയറുകളുടെ വിന്യാസത്തിന് കൂടുതൽ കർശനമായ ആവശ്യകതകൾ ഉണ്ട്, കൂടാതെ ലെയറുകൾ തമ്മിലുള്ള വിന്യാസം സഹിഷ്ണുത സാധാരണയായി ± 75 μ m ആയി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു. ഹൈ-റൈസ് ബോർഡിന്റെ വലിയ യൂണിറ്റ് സൈസ് ഡിസൈൻ, ഗ്രാഫിക്സ് ട്രാൻസ്ഫർ വർക്ക്ഷോപ്പിന്റെ ആംബിയന്റ് ടെമ്പറേച്ചർ, ഈർപ്പം, വിവിധ കോർ ബോർഡ് ലെയറുകളുടെ അസ്ഥിരമായ വികാസവും സങ്കോചവും മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഡിസ്ലോക്കേഷൻ സൂപ്പർപോസിഷനും ഇന്റർലേയർ പൊസിഷനിംഗ് മോഡും കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, ഇന്റർലേയർ നിയന്ത്രിക്കുന്നത് കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടാണ് ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള ബോർഡിന്റെ വിന്യാസം.

1.2 ആന്തരിക സർക്യൂട്ട് ഉണ്ടാക്കുന്നതിൽ ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ

ഉയർന്ന ടിജി, ഹൈ സ്പീഡ്, ഹൈ ഫ്രീക്വൻസി, കട്ടിയുള്ള ചെമ്പ്, നേർത്ത ഡീലക്‌ട്രിക് ലെയർ എന്നിവ പോലുള്ള ഉയർന്ന മെറ്റീരിയലുകൾ ബോർഡ് സ്വീകരിക്കുന്നു. ട്രാൻസ്മിഷൻ, ഇത് ആന്തരിക സർക്യൂട്ട് നിർമ്മിക്കുന്നതിന്റെ ബുദ്ധിമുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. ലൈൻ വീതിയും ലൈൻ സ്‌പെയ്‌സിംഗും ചെറുതാണ്, ഓപ്പൺ, ഷോർട്ട് സർക്യൂട്ടുകൾ വർദ്ധിക്കുന്നു, മൈക്രോ ഷോർട്ട് വർദ്ധിക്കുന്നു, യോഗ്യതാ നിരക്ക് കുറവാണ്; സൂക്ഷ്മ രേഖകളുടെ നിരവധി സിഗ്നൽ പാളികൾ ഉണ്ട്, അകത്തെ പാളിയിൽ AOI കണ്ടെത്തൽ നഷ്ടപ്പെടാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിക്കുന്നു; അകത്തെ കോർ പ്ലേറ്റ് നേർത്തതാണ്, മടക്കാൻ എളുപ്പമാണ്, അതിന്റെ ഫലമായി മോശം എക്സ്പോഷർ സംഭവിക്കുന്നു, കൂടാതെ എച്ചിംഗിന് ശേഷം ഉരുളാൻ എളുപ്പമാണ്; ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള ബോർഡുകളിൽ ഭൂരിഭാഗവും വലിയ യൂണിറ്റ് വലുപ്പമുള്ള സിസ്റ്റം ബോർഡുകളാണ്, കൂടാതെ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യുന്നതിനുള്ള ചെലവ് താരതമ്യേന കൂടുതലാണ്.

1.3 നിർമ്മാണ ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ അമർത്തിപ്പിടിക്കുന്നു

ഒന്നിലധികം ആന്തരിക കോർ പ്ലേറ്റുകളും സെമി -ക്യൂറഡ് ഷീറ്റുകളും സൂപ്പർഇമ്പോസ് ചെയ്യുമ്പോൾ, സ്ലൈഡിംഗ് പ്ലേറ്റ്, ഡിലമിനേഷൻ, റെസിൻ അറ, ബബിൾ അവശിഷ്ടം തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾ ഉത്പാദനം കുറയാൻ എളുപ്പമാണ്. ലാമിനേറ്റഡ് ഘടന രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, ചൂട് പ്രതിരോധം, വോൾട്ടേജ് പ്രതിരോധം, പശ പൂരിപ്പിക്കൽ തുക, മെറ്റീരിയലിന്റെ ഇടത്തരം കനം എന്നിവ പൂർണ്ണമായി പരിഗണിക്കുകയും ന്യായമായ ഉയർന്ന ഉയരം പ്ലേറ്റ് അമർത്തൽ പ്രോഗ്രാം സജ്ജീകരിക്കുകയും വേണം. നിരവധി പാളികളുണ്ട്, വിപുലീകരണത്തിന്റെയും സങ്കോചത്തിന്റെയും നിയന്ത്രണവും വലുപ്പ ഗുണകത്തിന്റെ നഷ്ടപരിഹാരവും സ്ഥിരത പുലർത്താൻ കഴിയില്ല; ഇന്റർലേയർ ഇൻസുലേഷൻ പാളി നേർത്തതാണ്, ഇത് ഇന്റർലേയർ വിശ്വാസ്യത പരിശോധനയുടെ പരാജയത്തിലേക്ക് നയിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്. തെർമൽ സ്ട്രെസ് ടെസ്റ്റിന് ശേഷം പൊട്ടുന്ന പ്ലേറ്റ് ഡിലമിനേഷന്റെ തകരാറിന്റെ ഒരു ഡയഗ്രമാണ് ചിത്രം.

ചിത്രം. 1

1.4 ഡ്രില്ലിംഗ് ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ

ഉയർന്ന Tg, ഉയർന്ന വേഗത, ഉയർന്ന ആവൃത്തി, കട്ടിയുള്ള ചെമ്പ് പ്രത്യേക പ്ലേറ്റുകൾ എന്നിവയുടെ ഉപയോഗം ഡ്രില്ലിംഗ് റഫ്നെസ്, ഡ്രില്ലിംഗ് ബർ, ഡ്രില്ലിംഗ് അഴുക്ക് നീക്കം ചെയ്യൽ എന്നിവയുടെ ബുദ്ധിമുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. നിരവധി പാളികളുണ്ട്, മൊത്തം ചെമ്പ് കനം, പ്ലേറ്റ് കനം എന്നിവ ശേഖരിക്കപ്പെടുന്നു, ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപകരണം തകർക്കാൻ എളുപ്പമാണ്; ഇടതൂർന്ന ബി‌ജി‌എയും ഇടുങ്ങിയ ദ്വാര മതിൽ വിടവും മൂലമുണ്ടാകുന്ന കഫേ പരാജയം; പ്ലേറ്റ് കനം കാരണം, ചരിഞ്ഞ ഡ്രില്ലിംഗിന്റെ പ്രശ്നം ഉണ്ടാക്കാൻ എളുപ്പമാണ്.

2 、 പ്രധാന ഉൽപാദന പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം

2.1 മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

ഉയർന്ന പ്രകടനത്തിന്റെയും മൾട്ടി-ഫംഗ്ഷന്റെയും ദിശയിലുള്ള ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങളുടെ വികാസത്തോടെ, ഇത് ഉയർന്ന ആവൃത്തിയും അതിവേഗ സിഗ്നൽ ട്രാൻസ്മിഷനും നൽകുന്നു. അതിനാൽ, ഇലക്ട്രോണിക് സർക്യൂട്ട് മെറ്റീരിയലുകളുടെ ഡീലക്‌ട്രിക് കോൺസ്റ്റന്റ്, ഡീലക്‌ട്രിക് നഷ്ടം താരതമ്യേന കുറവായിരിക്കണം, അതുപോലെ തന്നെ കുറഞ്ഞ CTE, കുറഞ്ഞ ജല ആഗിരണം, മികച്ച പെർഫോമൻസ് കോപ്പർ കവചമുള്ള ലാമിനേറ്റ് മെറ്റീരിയലുകൾ, ഉയർന്ന പ്രോസസ്സിംഗ്, വിശ്വാസ്യത ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ നിറവേറ്റുന്നതിന് ഇത് ആവശ്യമാണ്. -ബോർഡുകൾ ഉയർത്തുക. സാധാരണ പ്ലേറ്റ് വിതരണക്കാരിൽ പ്രധാനമായും ഒരു സീരീസ്, ബി സീരീസ്, സി സീരീസ്, ഡി സീരീസ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഈ നാല് ആന്തരിക സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റുകളുടെ പ്രധാന സവിശേഷതകളുടെ താരതമ്യത്തിനായി പട്ടിക 1 കാണുക. ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള കട്ടിയുള്ള ചെമ്പ് സർക്യൂട്ട് ബോർഡിനായി, ഉയർന്ന റെസിൻ ഉള്ളടക്കമുള്ള സെമി-ക്യൂർഡ് ഷീറ്റ് തിരഞ്ഞെടുത്തു. ആന്തരിക പാളി ഗ്രാഫിക്സ് പൂരിപ്പിക്കാൻ ഇന്റർ ലെയർ സെമി ക്യൂർഡ് ഷീറ്റിന്റെ ഗ്ലൂ ഫ്ലോ തുക മതി. ഇൻസുലേറ്റിംഗ് ഇടത്തരം പാളി വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണെങ്കിൽ, പൂർത്തിയായ ബോർഡ് വളരെ കട്ടിയുള്ളതായിരിക്കും. നേരെമറിച്ച്, ഇൻസുലേറ്റിംഗ് ഇടത്തരം പാളി വളരെ നേർത്തതാണെങ്കിൽ, ഇടത്തരം സ്‌ട്രിഫിക്കേഷൻ, ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് ടെസ്റ്റ് പരാജയം എന്നിവ പോലുള്ള ഗുണനിലവാര പ്രശ്നങ്ങൾ ഉണ്ടാക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്. അതിനാൽ, ഇൻസുലേറ്റിംഗ് മീഡിയം മെറ്റീരിയലുകളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് വളരെ പ്രധാനമാണ്.

2.2 ലാമിനേറ്റഡ് ഘടനയുടെ രൂപകൽപ്പന

ലാമിനേറ്റഡ് ഘടനയുടെ രൂപകൽപ്പനയിൽ പരിഗണിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ ചൂട് പ്രതിരോധം, വോൾട്ടേജ് പ്രതിരോധം, പശ പൂരിപ്പിക്കൽ തുക, മെറ്റീരിയലിന്റെ വൈദ്യുത പാളിയുടെ കനം എന്നിവയാണ്, ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രധാന തത്വങ്ങൾ പാലിക്കണം.

(1) സെമി ക്യൂർഡ് ഷീറ്റിന്റെയും കോർ ബോർഡിന്റെയും നിർമ്മാതാവ് സ്ഥിരതയുള്ളതായിരിക്കണം. പിസിബിയുടെ വിശ്വാസ്യത ഉറപ്പുവരുത്തുന്നതിനായി, സിംഗിൾ 1080 അല്ലെങ്കിൽ 106 സെമി -ക്യൂറഡ് ഷീറ്റ് സെമി ക്യൂറഡ് ഷീറ്റിന്റെ എല്ലാ പാളികൾക്കും ഉപയോഗിക്കരുത് (ഉപഭോക്താവിന് പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾ ഇല്ലെങ്കിൽ). ഉപഭോക്താവിന് ഇടത്തരം കനം ആവശ്യകതകളില്ലാത്തപ്പോൾ, ipc-a-0.09g അനുസരിച്ച് പാളികൾക്കിടയിലുള്ള ഇടത്തരം കനം ≥ 600mm ആണെന്ന് ഉറപ്പുവരുത്തണം.

(2) ഉപഭോക്താക്കൾക്ക് ഉയർന്ന Tg ബോർഡ് ആവശ്യമായി വരുമ്പോൾ, കോർ ബോർഡും സെമി ക്യൂറഡ് ഷീറ്റും അനുബന്ധ ഉയർന്ന Tg മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിക്കും.

(3) ആന്തരിക സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റിന് 3oz അല്ലെങ്കിൽ അതിനുമുകളിൽ, 1080r / C65%, 1080hr / C 68%, 106R / C 73%, 106hr / C76%പോലുള്ള ഉയർന്ന റെസിൻ ഉള്ളടക്കമുള്ള സെമി -ക്യൂറഡ് ഷീറ്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക; എന്നിരുന്നാലും, 106 സെമി -ക്യൂറഡ് ഷീറ്റുകളുടെ സൂപ്പർപോസിഷൻ തടയുന്നതിന് 106 ഉയർന്ന പശ സെമി -ക്യൂറഡ് ഷീറ്റുകളുടെ ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പന കഴിയുന്നത്ര ഒഴിവാക്കണം. ഗ്ലാസ് ഫൈബർ നൂൽ വളരെ നേർത്തതായതിനാൽ, ഗ്ലാസ് ഫൈബർ നൂൽ വലിയ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ഏരിയയിൽ തകർന്നുവീഴുന്നു, ഇത് ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരതയെയും പ്ലേറ്റ് പൊട്ടിത്തെറിക്കുന്നതിനെയും ബാധിക്കുന്നു.

(4) ഉപഭോക്താവിന് പ്രത്യേക ആവശ്യകതകളൊന്നുമില്ലെങ്കിൽ, ഇന്റർലേയർ ഡീലക്‌ട്രിക് ലെയറിന്റെ കനം സഹിഷ്ണുത സാധാരണയായി + / – 10%നിയന്ത്രിക്കുന്നു. ഇം‌പെഡൻസ് പ്ലേറ്റിനായി, ഡീലക്‌ട്രിക് കനം ടോളറൻസ് നിയന്ത്രിക്കുന്നത് ipc-4101 C / M ടോളറൻസ് ആണ്. ഇം‌പെഡൻസ് സ്വാധീനിക്കുന്ന ഘടകം സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് കട്ടിയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടതാണെങ്കിൽ, പ്ലേറ്റ് ടോളറൻസും ipc-4101 C / M ടോളറൻസ് നിയന്ത്രിക്കണം.

2.3 ഇന്റർലേയർ അലൈൻമെന്റ് നിയന്ത്രണം

ആന്തരിക കോർ ബോർഡ് വലുപ്പ നഷ്ടപരിഹാരത്തിന്റെയും ഉൽ‌പാദന വലുപ്പ നിയന്ത്രണത്തിന്റെയും കൃത്യതയ്ക്കായി, ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തേക്ക് ഉൽ‌പാദനത്തിൽ ശേഖരിച്ച ഡാറ്റയും ചരിത്രപരമായ ഡാറ്റ അനുഭവവും ഉപയോഗിച്ച് ഉയർന്ന ഉയരത്തിലുള്ള ബോർഡിന്റെ ഓരോ പാളിയുടെയും ഗ്രാഫിക് വലുപ്പം കൃത്യമായി നഷ്ടപരിഹാരം നൽകേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. കോർ ബോർഡിന്റെ ഓരോ പാളിയുടെയും വികാസവും സങ്കോചവും. അമർത്തുന്നതിന് മുമ്പ് പിൻ-ലാം, ഹോട്ട്-മെൽറ്റ്, റിവറ്റ് കോമ്പിനേഷൻ എന്നിവ പോലുള്ള ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ളതും വിശ്വസനീയവുമായ ഇന്റർലേയർ പൊസിഷനിംഗ് മോഡ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക. അമർത്തുന്നതിനുള്ള ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പുവരുത്തുന്നതിനും അമർത്തുന്ന പശയും തണുപ്പിക്കൽ ഫലവും നിയന്ത്രിക്കുന്നതിനും ഇന്റർലേയർ ഡിസ്ലോക്കേഷന്റെ പ്രശ്നം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഉചിതമായ അമർത്തൽ പ്രക്രിയ നടപടിക്രമങ്ങളും പ്രസ്സിന്റെ ദൈനംദിന പരിപാലനവും ക്രമീകരിക്കുന്നു. ആന്തരിക പാളി നഷ്ടപരിഹാരം മൂല്യം, അമർത്തൽ പൊസിഷനിംഗ് മോഡ്, അമർത്തുന്ന പ്രക്രിയ പരാമീറ്ററുകൾ, മെറ്റീരിയൽ സവിശേഷതകൾ മുതലായ ഘടകങ്ങളിൽ നിന്ന് ഇന്റർലേയർ വിന്യാസത്തിന്റെ നിയന്ത്രണം സമഗ്രമായി പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

2.4 ആന്തരിക ലൈൻ പ്രക്രിയ

പരമ്പരാഗത എക്‌സ്‌പോഷർ മെഷീന്റെ വിശകലന ശേഷി 50 μ M- ൽ കുറവായതിനാൽ ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള പ്ലേറ്റുകളുടെ ഉത്പാദനത്തിന്, 20 μ M അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതൽ എത്താൻ കഴിയുന്ന ഗ്രാഫിക്സ് വിശകലന ശേഷി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ ലേസർ ഡയറക്ട് ഇമേജർ (LDI) അവതരിപ്പിക്കാനാകും. പരമ്പരാഗത എക്സ്പോഷർ മെഷീന്റെ വിന്യാസ കൃത്യത ± 25 μ m ആണ്. ഇന്റർ-ലെയർ അലൈൻമെന്റ് കൃത്യത 50 μ m than ൽ കൂടുതലാണ് ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള സ്ലാബിന്റെ ഇന്റർലേയർ അലൈൻമെന്റ് കൃത്യത.

ലൈനിന്റെ എച്ചിംഗ് ശേഷി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ലൈനിന്റെ വീതിക്കും എഞ്ചിനീയറിംഗ് ഡിസൈനിലെ പാഡിനും (അല്ലെങ്കിൽ വെൽഡിംഗ് റിംഗ്) അനുയോജ്യമായ നഷ്ടപരിഹാരവും പ്രത്യേക നഷ്ടപരിഹാര തുകയ്ക്ക് കൂടുതൽ വിശദമായ ഡിസൈൻ പരിഗണനയും നൽകേണ്ടത് ആവശ്യമാണ് റിട്ടേൺ ലൈൻ, സ്വതന്ത്ര ലൈൻ എന്നിവ പോലുള്ള ഗ്രാഫിക്സ്. ആന്തരിക രേഖയുടെ വീതി, ലൈൻ ദൂരം, ഐസൊലേഷൻ റിംഗ് സൈസ്, ഇൻഡിപെൻഡന്റ് ലൈൻ, ഹോൾ ടു ലൈൻ ദൂരം എന്നിവയുടെ ഡിസൈൻ നഷ്ടപരിഹാരം ന്യായമാണോ എന്ന് സ്ഥിരീകരിക്കുക, അല്ലാത്തപക്ഷം എഞ്ചിനീയറിംഗ് ഡിസൈൻ മാറ്റുക. ഇംപെഡൻസ്, ഇൻഡക്റ്റീവ് റിയാക്ടൻസ് ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകൾ ഉണ്ട്. സ്വതന്ത്ര ലൈനിന്റെയും ഇംപെഡൻസ് ലൈനിന്റെയും ഡിസൈൻ നഷ്ടപരിഹാരം പര്യാപ്തമാണോ എന്ന് ശ്രദ്ധിക്കുക. എച്ചിംഗ് സമയത്ത് പാരാമീറ്ററുകൾ നിയന്ത്രിക്കുക. ആദ്യ കഷണം യോഗ്യതയുള്ളതാണെന്ന് സ്ഥിരീകരിച്ചതിനുശേഷം മാത്രമേ ബാച്ച് ഉത്പാദനം നടത്താൻ കഴിയൂ. എച്ചിംഗ് സൈഡ് നാശം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ഓരോ ശ്രേണിയുടെയും എച്ചിംഗ് ലായനിയുടെ രാസഘടന മികച്ച ശ്രേണിയിൽ നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പരമ്പരാഗത എച്ചിംഗ് ലൈൻ ഉപകരണങ്ങൾക്ക് മതിയായ എച്ചിംഗ് ശേഷി ഇല്ല. എച്ചിംഗ് യൂണിഫോമിറ്റി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും പരുക്കൻ എഡ്ജ്, അശുദ്ധമായ എച്ചിംഗ് പോലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഉപകരണങ്ങൾ സാങ്കേതികമായി പരിവർത്തനം ചെയ്യാനോ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള എച്ചിംഗ് ലൈൻ ഉപകരണങ്ങളിലേക്ക് ഇറക്കുമതി ചെയ്യാനോ കഴിയും.

2.5 അമർത്തൽ പ്രക്രിയ

നിലവിൽ, അമർത്തുന്നതിന് മുമ്പ് ഇന്റർലേയർ പൊസിഷനിംഗ് രീതികളിൽ പ്രധാനമായും ഉൾപ്പെടുന്നു: പിൻ ലാം, ഹോട്ട് മെൽറ്റ്, റിവറ്റ്, ഹോട്ട് മെൽറ്റ്, റിവേറ്റ് എന്നിവയുടെ സംയോജനം. വ്യത്യസ്ത ഉൽപ്പന്ന ഘടനകൾക്കായി വ്യത്യസ്ത സ്ഥാനനിർണ്ണയ രീതികൾ സ്വീകരിക്കുന്നു. ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള സ്ലാബിനായി, നാല് സ്ലോട്ട് പൊസിഷനിംഗ് രീതി (പിൻ ലാം) അല്ലെങ്കിൽ ഫ്യൂഷൻ + റിവേറ്റിംഗ് രീതി എന്നിവ ഉപയോഗിക്കും. OPE പഞ്ചിംഗ് മെഷീൻ പൊസിഷനിംഗ് ദ്വാരത്തിൽ പഞ്ച് ചെയ്യും, കൂടാതെ പഞ്ചിംഗ് കൃത്യത ± 25 μ m- നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടും പാളി വ്യതിയാനം യോഗ്യത നേടിയ ശേഷം മാത്രമേ നിർമ്മിക്കാൻ കഴിയൂ. ബാച്ച് ഉൽപാദന സമയത്ത്, തുടർന്നുള്ള ഡീലാമിനേഷൻ തടയുന്നതിന് ഓരോ പ്ലേറ്റും യൂണിറ്റിൽ ലയിപ്പിച്ചിട്ടുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഉയർന്ന നിലയിലുള്ള പ്ലേറ്റുകളുടെ ഇന്റർ ലെയർ അലൈൻമെന്റ് കൃത്യതയും വിശ്വാസ്യതയും നിറവേറ്റുന്നതിന് അമർത്തുന്ന ഉപകരണങ്ങൾ ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള പിന്തുണാ പ്രസ്സ് സ്വീകരിക്കുന്നു.

ഹൈ-റൈസ് ബോർഡിന്റെ ലാമിനേറ്റഡ് ഘടനയും ഉപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയലുകളും അനുസരിച്ച്, ഉചിതമായ അമർത്തൽ നടപടിക്രമം പഠിക്കുക, മികച്ച താപനില വർദ്ധന നിരക്കും വളവും സജ്ജമാക്കുക, പരമ്പരാഗത മൾട്ടി-ലെയർ സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് അമർത്തൽ നടപടിക്രമത്തിൽ അമർത്തിയ ബോർഡിന്റെ താപനില വർദ്ധന നിരക്ക് ഉചിതമായി കുറയ്ക്കുക, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ക്യൂറിംഗ് സമയം നീട്ടുക, റെസിൻ പൂർണ്ണമായും ഒഴുകുകയും ദൃifyീകരിക്കുകയും ചെയ്യുക, അമർത്തുന്ന പ്രക്രിയയിൽ സ്ലൈഡിംഗ് പ്ലേറ്റ്, ഇന്റർലേയർ ഡിസ്ലോക്കേഷൻ തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുക. വ്യത്യസ്ത ടിജി മൂല്യങ്ങളുള്ള പ്ലേറ്റുകൾ ഗ്രേറ്റ് പ്ലേറ്റുകൾക്ക് തുല്യമാകില്ല; സാധാരണ പരാമീറ്ററുകളുള്ള പ്ലേറ്റുകൾ പ്രത്യേക പരാമീറ്ററുകളുള്ള പ്ലേറ്റുകളുമായി കലർത്താൻ കഴിയില്ല; തന്നിരിക്കുന്ന വിപുലീകരണത്തിന്റെയും സങ്കോച ഗുണകത്തിന്റെയും യുക്തിബോധം ഉറപ്പുവരുത്തുന്നതിന്, വ്യത്യസ്ത പ്ലേറ്റുകളുടെയും സെമി -ക്യൂറഡ് ഷീറ്റുകളുടെയും സവിശേഷതകൾ വ്യത്യസ്തമാണ്, അതിനാൽ അനുബന്ധ പ്ലേറ്റ് സെമി -ക്യൂർഡ് ഷീറ്റ് പാരാമീറ്ററുകൾ അമർത്തേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ പ്രത്യേക മെറ്റീരിയലുകൾക്കായി പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകൾ പരിശോധിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഒരിക്കലും ഉപയോഗിച്ചിട്ടില്ല.

2.6 ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ

ഓരോ പാളിയുടെയും സൂപ്പർപോസിഷൻ മൂലമുണ്ടാകുന്ന പ്ലേറ്റിന്റെയും ചെമ്പ് പാളിയുടെയും കനം കാരണം, ഡ്രിൽ ബിറ്റ് ഗൗരവമായി ധരിക്കുകയും ഡ്രിൽ ബിറ്റ് തകർക്കാൻ എളുപ്പവുമാണ്. ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണം, വീഴുന്ന വേഗത, കറങ്ങുന്ന വേഗത എന്നിവ ഉചിതമായി കുറയ്ക്കണം. കൃത്യമായ ഗുണകം നൽകാൻ പ്ലേറ്റിന്റെ വികാസവും സങ്കോചവും കൃത്യമായി അളക്കുക; ലെയറുകളുടെ എണ്ണം ≥ 14, ദ്വാര വ്യാസം ≤ 0.2 മിമി അല്ലെങ്കിൽ ദ്വാരത്തിൽ നിന്ന് ലൈൻ ≤ 0.175 മിമി വരെയാണെങ്കിൽ, ദ്വാര സ്ഥാന കൃത്യത dri 0.025 മിമി ഉള്ള ഡ്രില്ലിംഗ് റിഗ് ഉത്പാദനത്തിനായി ഉപയോഗിക്കും; വ്യാസം 4.0. 12 മില്ലിമീറ്ററിന് മുകളിലുള്ള ദ്വാര വ്യാസം ഘട്ടം ഘട്ടമായുള്ള ഡ്രില്ലിംഗ് സ്വീകരിക്കുന്നു, കനം വ്യാസ അനുപാതം 1: 25 ആണ്. ഘട്ടം ഘട്ടമായുള്ള ഡ്രില്ലിംഗും പോസിറ്റീവ്, നെഗറ്റീവ് ഡ്രില്ലിംഗും ഉപയോഗിച്ചാണ് ഇത് നിർമ്മിക്കുന്നത്; ഡ്രില്ലിംഗിന്റെ ബർ, ദ്വാരത്തിന്റെ കനം എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കുക. ഉയരമുള്ള സ്ലാബ് ഒരു പുതിയ ഡ്രിൽ കത്തി അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഡ്രിൽ കത്തി ഉപയോഗിച്ച് കഴിയുന്നിടത്തോളം തുരത്തണം, കൂടാതെ ദ്വാരത്തിന്റെ കനം 3um നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടും. ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള കട്ടിയുള്ള ചെമ്പ് പ്ലേറ്റിന്റെ ഡ്രില്ലിംഗ് ബർ പ്രശ്നം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ബാച്ച് വെരിഫിക്കേഷനിലൂടെ, ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള ബാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപയോഗം, ലാമിനേറ്റ് ചെയ്ത പ്ലേറ്റുകളുടെ എണ്ണം ഒന്ന്, ഡ്രിൽ ബിറ്റിന്റെ അരക്കൽ സമയം XNUMX തവണയ്ക്കുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, ഡ്രില്ലിംഗ് ബർ ഫലപ്രദമായി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയുന്ന

വേണ്ടി ഉപയോഗിച്ച ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള ബോർഡിന് ഉയർന്ന ആവൃത്തിസിഗ്നൽ സമഗ്രത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഫലപ്രദമായ മാർഗ്ഗമാണ് ഉയർന്ന വേഗതയും വൻതോതിലുള്ള ഡാറ്റാ ട്രാൻസ്മിഷൻ, ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ. ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രധാനമായും ബാക്കിയുള്ള സ്റ്റബ് നീളം, രണ്ട് ദ്വാരങ്ങളുടെ ദ്വാര സ്ഥാന സ്ഥിരത, ദ്വാരത്തിലെ ചെമ്പ് വയർ എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കുന്നു. എല്ലാ ഡ്രില്ലിംഗ് മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങളിലും ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഫംഗ്ഷൻ ഇല്ല, അതിനാൽ ഡ്രില്ലിംഗ് മെഷീൻ ഉപകരണങ്ങൾ (ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഫംഗ്ഷൻ ഉപയോഗിച്ച്) അപ്ഗ്രേഡ് ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ് അല്ലെങ്കിൽ ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഫംഗ്ഷൻ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ഡ്രില്ലിംഗ് മെഷീൻ വാങ്ങണം. വ്യവസായവുമായി ബന്ധപ്പെട്ട സാഹിത്യത്തിൽ നിന്നും പ്രായപൂർത്തിയായ വൻതോതിലുള്ള ഉൽപാദനത്തിൽ നിന്നും പ്രയോഗിക്കുന്ന ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയിൽ പ്രധാനമായും ഉൾപ്പെടുന്നു: പരമ്പരാഗത ഡെപ്ത് കൺട്രോൾ ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് രീതി, ആന്തരിക പാളിയിൽ സിഗ്നൽ ഫീഡ്ബാക്ക് ലെയറുള്ള ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ്, പ്ലേറ്റ് കട്ടി അനുപാതത്തിനനുസരിച്ച് ഡെപ്ത് ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് കണക്കുകൂട്ടൽ. അത് ഇവിടെ ആവർത്തിക്കില്ല.

3 、 വിശ്വാസ്യത പരിശോധന

ഹൈ-റൈസ് ബോർഡ് സാധാരണയായി ഒരു സിസ്റ്റം പ്ലേറ്റ് ആണ്, ഇത് പരമ്പരാഗത മൾട്ടി-ലെയർ പ്ലേറ്റിനേക്കാൾ കട്ടിയുള്ളതും ഭാരം കൂടിയതുമാണ്, വലിയ യൂണിറ്റ് വലുപ്പമുണ്ട്, അനുബന്ധ താപ ശേഷിയും വലുതാണ്. വെൽഡിംഗ് സമയത്ത്, കൂടുതൽ ചൂട് ആവശ്യമാണ്, വെൽഡിംഗ് ഉയർന്ന താപനില സമയം നീണ്ടതാണ്. 217 At (ടിൻ സിൽവർ കോപ്പർ സോൾഡറിന്റെ ദ്രവണാങ്കം), 50 സെക്കൻഡ് മുതൽ 90 സെക്കൻഡ് വരെ എടുക്കും. അതേസമയം, ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള പ്ലേറ്റിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ വേഗത താരതമ്യേന മന്ദഗതിയിലാണ്, അതിനാൽ റിഫ്ലോ ടെസ്റ്റിന്റെ സമയം നീണ്ടുനിൽക്കുന്നു. Ipc-6012c, IPC-TM-650 മാനദണ്ഡങ്ങളും വ്യാവസായിക ആവശ്യകതകളും സംയോജിപ്പിച്ച്, ഉയർന്ന ഉയർച്ച ബോർഡിന്റെ പ്രധാന വിശ്വാസ്യത പരിശോധന നടത്തുന്നു.