హై లెవెల్ కోసం కీలక ఉత్పత్తి ప్రక్రియ నియంత్రణ PCB బోర్డ్

ఎత్తైన సర్క్యూట్ బోర్డ్ సాధారణంగా 10-20 అంతస్తులు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉన్న ఎత్తైన మల్టీ-లేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌గా నిర్వచించబడింది, ఇది సాంప్రదాయక కంటే ప్రాసెస్ చేయడం చాలా కష్టం బహుళ లేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ మరియు అధిక నాణ్యత మరియు విశ్వసనీయత అవసరాలు ఉన్నాయి. ఇది ప్రధానంగా కమ్యూనికేషన్ పరికరాలు, హై-ఎండ్ సర్వర్, మెడికల్ ఎలక్ట్రానిక్స్, ఏవియేషన్, ఇండస్ట్రియల్ కంట్రోల్, మిలిటరీ మరియు ఇతర రంగాలలో ఉపయోగించబడుతుంది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, అప్లికేషన్ కమ్యూనికేషన్, బేస్ స్టేషన్, ఏవియేషన్ మరియు మిలిటరీ రంగాలలో ఎత్తైన బోర్డులకు మార్కెట్ డిమాండ్ ఇప్పటికీ బలంగా ఉంది. చైనా టెలికాం పరికరాల మార్కెట్ వేగంగా అభివృద్ధి చెందడంతో, హై-రైజ్ బోర్డ్‌ల మార్కెట్ అవకాశాలు ఆశాజనకంగా ఉన్నాయి.

ప్రస్తుతం, PCB తయారీదారుచైనాలో అధిక-స్థాయి PCB ని భారీగా ఉత్పత్తి చేయగల s లు ప్రధానంగా విదేశీ నిధుల సంస్థలు లేదా కొన్ని దేశీయ సంస్థల నుండి వచ్చాయి. ఎత్తైన PCB ఉత్పత్తికి ఉన్నత సాంకేతికత మరియు పరికరాల పెట్టుబడి మాత్రమే కాకుండా, సాంకేతిక నిపుణులు మరియు ఉత్పత్తి సిబ్బంది అనుభవం కూడబెట్టుకోవడం కూడా అవసరం. అదే సమయంలో, ఎత్తైన PCB దిగుమతి కోసం కస్టమర్ సర్టిఫికేషన్ విధానాలు కఠినమైనవి మరియు గజిబిజిగా ఉంటాయి. అందువల్ల, ఎంటర్‌ప్రైజ్‌లోకి ప్రవేశించడానికి ఎత్తైన పిసిబికి ప్రవేశం ఎక్కువగా ఉంది మరియు పారిశ్రామికీకరణ ఉత్పత్తి చక్రం చాలా పొడవుగా ఉంది. PCB ఎంటర్‌ప్రైజెస్ యొక్క సాంకేతిక స్థాయి మరియు ఉత్పత్తి నిర్మాణాన్ని కొలవడానికి PCB పొరల సగటు సంఖ్య ఒక ముఖ్యమైన సాంకేతిక సూచికగా మారింది. ఈ పేపర్ క్లుప్తంగా హై-రైజ్ పిసిబి ఉత్పత్తిలో ఎదురయ్యే ప్రధాన ప్రాసెసింగ్ ఇబ్బందులను వివరిస్తుంది మరియు మీ సూచన కోసం ఎత్తైన పిసిబి యొక్క కీలక ఉత్పత్తి ప్రక్రియల యొక్క కీలక నియంత్రణ పాయింట్లను పరిచయం చేస్తుంది.

1 、 ప్రధాన ఉత్పత్తి ఇబ్బందులు

సాంప్రదాయిక సర్క్యూట్ బోర్డ్ ఉత్పత్తుల లక్షణాలతో పోలిస్తే, ఎత్తైన సర్క్యూట్ బోర్డ్ మందమైన బోర్డులు, ఎక్కువ పొరలు, దట్టమైన లైన్లు మరియు వయాస్, పెద్ద యూనిట్ సైజు, సన్నని విద్యుద్వాహక పొర మరియు అంతర్గత స్థలం కోసం కఠినమైన అవసరాలు, ఇంటర్‌లేయర్ అలైన్‌మెంట్, ఇంపెడెన్స్ కంట్రోల్ లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. మరియు విశ్వసనీయత.

1.1 ఇంటర్‌లేయర్ అలైన్‌మెంట్‌లో ఇబ్బందులు

అధిక సంఖ్యలో ఎత్తైన బోర్డ్ పొరల కారణంగా, కస్టమర్ యొక్క డిజైన్ ఎండ్ PCB పొరల అమరికపై మరింత కఠినమైన అవసరాలను కలిగి ఉంది మరియు పొరల మధ్య అమరిక సహనం సాధారణంగా ± 75 μ m కి నియంత్రించబడుతుంది. హై-రైజ్ బోర్డ్ యొక్క పెద్ద యూనిట్ సైజు డిజైన్, గ్రాఫిక్స్ ట్రాన్స్‌ఫర్ వర్క్‌షాప్ యొక్క పరిసర ఉష్ణోగ్రత మరియు ఆర్ద్రత, డిస్‌లొకేషన్ సూపర్‌పొజిషన్ మరియు ఇంటర్‌లేయర్ పొజిషనింగ్ మోడ్, వివిధ కోర్ బోర్డ్ లేయర్‌ల అస్థిరమైన విస్తరణ మరియు సంకోచం వలన కలిగే వాటిని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, ఇంటర్‌లేయర్‌ని నియంత్రించడం చాలా కష్టం ఎత్తైన బోర్డు యొక్క అమరిక.

1.2 లోపలి సర్క్యూట్ తయారీలో ఇబ్బందులు

హై-రైజ్ బోర్డ్ హై Tg, హై స్పీడ్, హై ఫ్రీక్వెన్సీ, మందపాటి రాగి మరియు సన్నని విద్యుద్వాహక పొర వంటి ప్రత్యేక పదార్థాలను స్వీకరిస్తుంది, ఇది ఇంపెడెన్స్ సిగ్నల్ యొక్క సమగ్రత వంటి లోపలి సర్క్యూట్ యొక్క కల్పన మరియు గ్రాఫిక్ పరిమాణ నియంత్రణ కోసం అధిక అవసరాలను ముందుకు తెస్తుంది. ప్రసారం, ఇది లోపలి సర్క్యూట్ యొక్క కల్పన యొక్క కష్టాన్ని పెంచుతుంది. లైన్ వెడల్పు మరియు లైన్ అంతరం చిన్నవి, ఓపెన్ మరియు షార్ట్ సర్క్యూట్లు పెరుగుతాయి, మైక్రో షార్ట్ పెరుగుతుంది మరియు అర్హత రేటు తక్కువగా ఉంటుంది; చక్కటి రేఖల యొక్క అనేక సిగ్నల్ పొరలు ఉన్నాయి మరియు లోపలి పొరలో AOI గుర్తింపును కోల్పోయే సంభావ్యత పెరుగుతుంది; లోపలి కోర్ ప్లేట్ సన్నగా ఉంటుంది, మడత పెట్టడం సులభం, ఫలితంగా పేలవంగా బహిర్గతమవుతుంది, మరియు ఎచింగ్ తర్వాత రోల్ చేయడం సులభం; చాలా ఎత్తైన బోర్డులు చాలా పెద్ద యూనిట్ సైజు కలిగిన సిస్టమ్ బోర్డులు, మరియు తుది ఉత్పత్తులను స్క్రాప్ చేసే ఖర్చు సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది.

1.3 తయారీ ఇబ్బందులను నొక్కడం

బహుళ లోపలి కోర్ ప్లేట్లు మరియు సెమీ క్యూర్డ్ షీట్‌లు సూపర్‌పోజ్ చేయబడినప్పుడు, స్లైడింగ్ ప్లేట్, డీలామినేషన్, రెసిన్ కుహరం మరియు బుడగ అవశేషాలు వంటి లోపాలు క్రిమ్పింగ్ ఉత్పత్తిలో సంభవించడం సులభం. లామినేటెడ్ నిర్మాణాన్ని రూపొందించేటప్పుడు, వేడి నిరోధకత, వోల్టేజ్ నిరోధకత, జిగురు నింపే మొత్తం మరియు పదార్థం యొక్క మధ్యస్థ మందం, మరియు సహేతుకమైన హై-రైజ్ ప్లేట్ ప్రెస్సింగ్ ప్రోగ్రామ్‌ని పూర్తిగా పరిగణించడం అవసరం. అనేక పొరలు ఉన్నాయి, మరియు విస్తరణ మరియు సంకోచం యొక్క నియంత్రణ మరియు పరిమాణ గుణకం యొక్క పరిహారం స్థిరంగా ఉండవు; ఇంటర్లేయర్ ఇన్సులేషన్ పొర సన్నగా ఉంటుంది, ఇది ఇంటర్లేయర్ విశ్వసనీయత పరీక్ష యొక్క వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది. అంజీర్ 1 అనేది థర్మల్ ఒత్తిడి పరీక్ష తర్వాత పగిలిపోయే ప్లేట్ డీలామినేషన్ లోపం యొక్క రేఖాచిత్రం.

Fig.1

1.4 డ్రిల్లింగ్ ఇబ్బందులు

అధిక Tg, అధిక వేగం, అధిక పౌన frequencyపున్యం మరియు మందపాటి రాగి ప్రత్యేక పలకల ఉపయోగం డ్రిల్లింగ్ కరుకుదనం, డ్రిల్లింగ్ బుర్ర మరియు డ్రిల్లింగ్ మురికిని తొలగించడం వంటి ఇబ్బందులను పెంచుతుంది. అనేక పొరలు ఉన్నాయి, మొత్తం రాగి మందం మరియు ప్లేట్ మందం పేరుకుపోయాయి మరియు డ్రిల్లింగ్ సాధనం విచ్ఛిన్నం చేయడం సులభం; దట్టమైన BGA మరియు ఇరుకైన రంధ్రం గోడ అంతరం వలన కేఫ్ వైఫల్యం; ప్లేట్ మందం కారణంగా, వాలుగా ఉన్న డ్రిల్లింగ్ సమస్యను కలిగించడం సులభం.

2 、 కీలక ఉత్పత్తి ప్రక్రియ నియంత్రణ

2.1 మెటీరియల్ ఎంపిక

అధిక పనితీరు మరియు మల్టీ-ఫంక్షన్ దిశలో ఎలక్ట్రానిక్ భాగాల అభివృద్ధితో, ఇది అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ మరియు హై-స్పీడ్ సిగ్నల్ ట్రాన్స్‌మిషన్‌ను కూడా తెస్తుంది. అందువల్ల, ఎలక్ట్రానిక్ సర్క్యూట్ మెటీరియల్స్ యొక్క విద్యుద్వాహక స్థిరాంకం మరియు విద్యుద్వాహక నష్టం సాపేక్షంగా తక్కువగా ఉండటం అవసరం, అలాగే తక్కువ CTE, తక్కువ నీటి శోషణ మరియు మెరుగైన అధిక పనితీరు కలిగిన రాగి పూతతో కూడిన లామినేట్ పదార్థాలు, అధిక ప్రాసెసింగ్ మరియు విశ్వసనీయత అవసరాలను తీర్చడానికి -బోర్డులు పైకి లేపండి. సాధారణ ప్లేట్ సరఫరాదారులలో ప్రధానంగా సిరీస్, బి సిరీస్, సి సిరీస్ మరియు డి సిరీస్ ఉన్నాయి. ఈ నాలుగు లోపలి ఉపరితలాల యొక్క ప్రధాన లక్షణాల పోలిక కోసం టేబుల్ 1 చూడండి. ఎత్తైన మందపాటి రాగి సర్క్యూట్ బోర్డ్ కోసం, అధిక రెసిన్ కంటెంట్‌తో సెమీ క్యూర్డ్ షీట్ ఎంపిక చేయబడింది. లోపలి పొర గ్రాఫిక్స్ నింపడానికి ఇంటర్ లేయర్ సెమీ క్యూర్డ్ షీట్ యొక్క గ్లూ ఫ్లో మొత్తం సరిపోతుంది. ఇన్సులేటింగ్ మీడియం పొర చాలా మందంగా ఉంటే, పూర్తయిన బోర్డు చాలా మందంగా ఉండటం సులభం. దీనికి విరుద్ధంగా, ఇన్సులేటింగ్ మీడియం పొర చాలా సన్నగా ఉంటే, మీడియం స్ట్రాటిఫికేషన్ మరియు అధిక-వోల్టేజ్ పరీక్ష వైఫల్యం వంటి నాణ్యత సమస్యలను కలిగించడం సులభం. అందువల్ల, ఇన్సులేటింగ్ మీడియం మెటీరియల్స్ ఎంపిక చాలా ముఖ్యం.

2.2 లామినేటెడ్ స్ట్రక్చర్ డిజైన్

లామినేటెడ్ నిర్మాణం రూపకల్పనలో పరిగణించబడే ప్రధాన కారకాలు వేడి నిరోధకత, వోల్టేజ్ నిరోధకత, జిగురు నింపే మొత్తం మరియు పదార్థం యొక్క విద్యుద్వాహక పొర మందం, మరియు కింది ప్రధాన సూత్రాలు అనుసరించాలి.

(1) సెమీ క్యూర్డ్ షీట్ మరియు కోర్ బోర్డ్ తయారీదారు స్థిరంగా ఉండాలి. PCB యొక్క విశ్వసనీయతను నిర్ధారించడానికి, సింగిల్ 1080 లేదా 106 సెమీ క్యూర్డ్ షీట్ సెమీ క్యూర్డ్ షీట్ యొక్క అన్ని పొరలకు ఉపయోగించబడదు (కస్టమర్‌కు ప్రత్యేక అవసరాలు లేకపోతే). కస్టమర్‌కు మధ్యస్థ మందం అవసరాలు లేనప్పుడు, ipc-a-0.09g ప్రకారం పొరల మధ్య మీడియం మందం ≥ 600 మిమీ అని హామీ ఇవ్వాలి.

(2) కస్టమర్లకు అధిక Tg బోర్డ్ అవసరమైనప్పుడు, కోర్ బోర్డ్ మరియు సెమీ క్యూర్డ్ షీట్ సంబంధిత అధిక Tg మెటీరియల్స్‌ని ఉపయోగించాలి.

(3) లోపలి సబ్‌స్ట్రేట్ 3oz లేదా పైన, 1080r / C65%, 1080hr / C 68%, 106R / C 73%, 106hr / C76%వంటి అధిక రెసిన్ కంటెంట్‌తో సెమీ క్యూర్డ్ షీట్‌ను ఎంచుకోండి; ఏదేమైనా, బహుళ 106 సెమీ క్యూర్డ్ షీట్‌ల సూపర్‌పొజిషన్‌ను నివారించడానికి మొత్తం 106 హై గ్లూ సెమీ క్యూర్డ్ షీట్‌ల స్ట్రక్చరల్ డిజైన్‌ను వీలైనంత వరకు నివారించాలి. గ్లాస్ ఫైబర్ నూలు చాలా సన్నగా ఉన్నందున, గ్లాస్ ఫైబర్ నూలు పెద్ద ఉపరితల ప్రాంతంలో కూలిపోతుంది, ఇది డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ మరియు ప్లేట్ పేలుడు డీలామినేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది.

(4) కస్టమర్‌కు ప్రత్యేక అవసరాలు లేనట్లయితే, ఇంటర్‌లేయర్ విద్యుద్వాహక పొర యొక్క మందం సహనం సాధారణంగా + / – 10%ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది. ఇంపెడెన్స్ ప్లేట్ కోసం, విద్యుద్వాహక మందం సహనం ipc-4101 C / M టాలరెన్స్ ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది. ఇంపెడెన్స్ ప్రభావితం చేసే అంశం సబ్‌స్ట్రేట్ మందంతో సంబంధం కలిగి ఉంటే, ప్లేట్ టాలరెన్స్ కూడా ipc-4101 C / M టాలరెన్స్ ద్వారా నియంత్రించబడాలి.

2.3 ఇంటర్‌లేయర్ అలైన్‌మెంట్ కంట్రోల్

లోపలి కోర్ బోర్డు పరిమాణ పరిహారం మరియు ఉత్పత్తి పరిమాణ నియంత్రణ యొక్క ఖచ్చితత్వం కోసం, స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఒక నిర్దిష్ట సమయం కోసం ఉత్పత్తిలో సేకరించిన డేటా మరియు చారిత్రక డేటా అనుభవం ద్వారా ఎత్తైన బోర్డు యొక్క ప్రతి పొర యొక్క గ్రాఫిక్ పరిమాణాన్ని ఖచ్చితంగా భర్తీ చేయడం అవసరం. కోర్ బోర్డు యొక్క ప్రతి పొర విస్తరణ మరియు సంకోచం. నొక్కడానికి ముందు పిన్ లామ్, హాట్-మెల్ట్ మరియు రివెట్ కాంబినేషన్ వంటి హై-ప్రెసిషన్ మరియు నమ్మదగిన ఇంటర్‌లేయర్ పొజిషనింగ్ మోడ్‌ని ఎంచుకోండి. నొక్కడం నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి, నొక్కడం జిగురు మరియు శీతలీకరణ ప్రభావాన్ని నియంత్రించడానికి మరియు ఇంటర్‌లేయర్ తొలగుట సమస్యను తగ్గించడానికి తగిన నొక్కడం ప్రక్రియ విధానాలను సెట్ చేయడం మరియు ప్రెస్ యొక్క రోజువారీ నిర్వహణ కీలకం. ఇంటర్ లేయర్ అలైన్‌మెంట్ నియంత్రణను లోపలి పొర పరిహార విలువ, పొజిషనింగ్ మోడ్ నొక్కడం, ప్రాసెస్ పారామితులను నొక్కడం, మెటీరియల్ లక్షణాలు మొదలైన అంశాల నుండి సమగ్రంగా పరిగణించాల్సిన అవసరం ఉంది.

2.4 లోపలి లైన్ ప్రక్రియ

సాంప్రదాయ ఎక్స్‌పోజర్ మెషిన్ యొక్క విశ్లేషణాత్మక సామర్ధ్యం 50 μ M. కంటే తక్కువ ఎత్తైన ప్లేట్ల ఉత్పత్తికి, గ్రాఫిక్స్ విశ్లేషణ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి లేజర్ డైరెక్ట్ ఇమేజర్ (LDI) ప్రవేశపెట్టవచ్చు, ఇది 20 μ M లేదా అంతకు చేరుకుంటుంది. సాంప్రదాయ బహిర్గత యంత్రం యొక్క అమరిక ఖచ్చితత్వం ± 25 μ m. ఇంటర్-లేయర్ అలైన్‌మెంట్ ఖచ్చితత్వం 50 μ m కంటే ఎక్కువ ఎత్తైన స్లాబ్ యొక్క ఇంటర్‌లేయర్ అలైన్‌మెంట్ ఖచ్చితత్వం.

లైన్ యొక్క ఎచింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, ఇంజనీరింగ్ డిజైన్‌లో లైన్ యొక్క వెడల్పు మరియు ప్యాడ్ (లేదా వెల్డింగ్ రింగ్) కోసం తగిన పరిహారం, అలాగే ప్రత్యేక పరిహారం మొత్తానికి మరింత వివరణాత్మక డిజైన్ పరిశీలన ఇవ్వడం అవసరం గ్రాఫిక్స్, రిటర్న్ లైన్ మరియు స్వతంత్ర లైన్ వంటివి. ఇన్నర్ లైన్ వెడల్పు, లైన్ దూరం, ఐసోలేషన్ రింగ్ సైజు, స్వతంత్ర లైన్ మరియు హోల్ టు లైన్ దూరం యొక్క డిజైన్ పరిహారం సహేతుకంగా ఉందో లేదో నిర్ధారించండి, లేకుంటే ఇంజనీరింగ్ డిజైన్‌ని మార్చండి. ఇంపెడెన్స్ మరియు ఇండక్టివ్ రియాక్టెన్స్ డిజైన్ అవసరాలు ఉన్నాయి. స్వతంత్ర లైన్ మరియు ఇంపెడెన్స్ లైన్ రూపకల్పన పరిహారం సరిపోతుందా అనే దానిపై శ్రద్ధ వహించండి. ఎచింగ్ సమయంలో పారామితులను నియంత్రించండి. మొదటి భాగం అర్హత సాధించినట్లు నిర్ధారించిన తర్వాత మాత్రమే బ్యాచ్ ఉత్పత్తిని నిర్వహించవచ్చు. ఎచింగ్ సైడ్ తుప్పు తగ్గించడానికి, ప్రతి శ్రేణి ఎచింగ్ ద్రావణం యొక్క రసాయన కూర్పును ఉత్తమ పరిధిలో నియంత్రించడం అవసరం. సాంప్రదాయ ఎచింగ్ లైన్ పరికరాలు తగినంత ఎచింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి లేవు. ఎచింగ్ ఏకరూపతను మెరుగుపరచడానికి మరియు కఠినమైన అంచు మరియు అపరిశుభ్రమైన ఎచింగ్ వంటి సమస్యలను తగ్గించడానికి పరికరాలను సాంకేతికంగా మార్చవచ్చు లేదా అధిక-ఖచ్చితమైన ఎచింగ్ లైన్ పరికరాలుగా దిగుమతి చేసుకోవచ్చు.

2.5 నొక్కడం ప్రక్రియ

ప్రస్తుతం, ప్రధానంగా నొక్కడానికి ముందు ఇంటర్‌లేయర్ పొజిషనింగ్ పద్ధతులు: పిన్ లామ్, హాట్ మెల్ట్, రివెట్ మరియు హాట్ మెల్ట్ మరియు రివెట్ కలయిక. విభిన్న ఉత్పత్తి నిర్మాణాల కోసం విభిన్న స్థాన పద్ధతులు అవలంబించబడతాయి. ఎత్తైన స్లాబ్ కోసం, నాలుగు స్లాట్ పొజిషనింగ్ పద్ధతి (పిన్ లామ్) లేదా ఫ్యూజన్ + రివర్టింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించాలి. ఒపె పంచింగ్ మెషిన్ పొజిషనింగ్ హోల్‌ని పంచ్ చేస్తుంది, మరియు పంచింగ్ ఖచ్చితత్వం ± 25 μ m లోపల నియంత్రించబడుతుంది పొర విచలనం అర్హత సాధించిన తర్వాత మాత్రమే తయారు చేయవచ్చు. బ్యాచ్ ఉత్పత్తి సమయంలో, తదుపరి డీలామినేషన్ నిరోధించడానికి ప్రతి ప్లేట్ యూనిట్‌లో కరిగిపోతుందో లేదో తనిఖీ చేయడం అవసరం. నొక్కే పరికరాలు ఇంటర్-లేయర్ అలైన్‌మెంట్ ఖచ్చితత్వం మరియు ఎత్తైన ప్లేట్ల విశ్వసనీయతకు అనుగుణంగా అధిక పనితీరు కలిగిన సపోర్టింగ్ ప్రెస్‌ని స్వీకరిస్తాయి.

హై-రైజ్ బోర్డ్ యొక్క లామినేటెడ్ నిర్మాణం మరియు ఉపయోగించిన మెటీరియల్స్ ప్రకారం, తగిన ప్రెస్సింగ్ విధానాన్ని అధ్యయనం చేయండి, అత్యుత్తమ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల రేటు మరియు వక్రతను సెట్ చేయండి, సాంప్రదాయిక మల్టీ-లేయర్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ ప్రెస్సింగ్ విధానంలో నొక్కిన బోర్డ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల రేటును తగిన విధంగా తగ్గించండి, అధిక-ఉష్ణోగ్రత క్యూరింగ్ సమయాన్ని పొడిగించండి, రెసిన్ పూర్తిగా ప్రవహించేలా చేస్తుంది మరియు గట్టిపడేలా చేస్తుంది మరియు నొక్కడం ప్రక్రియలో స్లైడింగ్ ప్లేట్ మరియు ఇంటర్‌లేయర్ డిస్‌లొకేషన్ వంటి సమస్యలను నివారించండి. వివిధ TG విలువలు కలిగిన ప్లేట్లు గ్రేట్ ప్లేట్‌ల వలె ఉండవు; సాధారణ పారామితులతో ఉన్న ప్లేట్లు ప్రత్యేక పారామితులతో ప్లేట్‌లతో కలపబడవు; ఇచ్చిన విస్తరణ మరియు సంకోచం గుణకం యొక్క హేతుబద్ధతను నిర్ధారించడానికి, వేర్వేరు ప్లేట్లు మరియు సెమీ క్యూర్డ్ షీట్‌ల లక్షణాలు భిన్నంగా ఉంటాయి, కాబట్టి సంబంధిత ప్లేట్ సెమీ క్యూర్డ్ షీట్ పారామితులను నొక్కాలి, మరియు ప్రాసెస్ పారామితులను ప్రత్యేక పదార్థాల కోసం ధృవీకరించాలి ఎప్పుడూ ఉపయోగించలేదు.

2.6 డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియ

ప్రతి పొర యొక్క సూపర్‌పొజిషన్ వల్ల ప్లేట్ మరియు రాగి పొర యొక్క మందం కారణంగా, డ్రిల్ బిట్ తీవ్రంగా ధరిస్తారు మరియు డ్రిల్ బిట్‌ను విచ్ఛిన్నం చేయడం సులభం. రంధ్రాల సంఖ్య, పడే వేగం మరియు తిరిగే వేగం తగిన విధంగా తగ్గించబడతాయి. ఖచ్చితమైన గుణకాన్ని అందించడానికి ప్లేట్ యొక్క విస్తరణ మరియు సంకోచాన్ని ఖచ్చితంగా కొలవండి; పొరల సంఖ్య ≥ 14, రంధ్రం వ్యాసం ≤ 0.2 మిమీ లేదా రంధ్రం నుండి లైన్ ≤ 0.175 మిమీ వరకు ఉంటే, రంధ్రం స్థాన ఖచ్చితత్వం ≤ 0.025 మిమీతో డ్రిల్లింగ్ రిగ్ ఉత్పత్తికి ఉపయోగించబడుతుంది; వ్యాసం 4.0. 12 మిమీ కంటే ఎక్కువ రంధ్రం వ్యాసం దశల వారీ డ్రిల్లింగ్‌ను స్వీకరిస్తుంది మరియు మందం వ్యాసం నిష్పత్తి 1: 25. ఇది దశల వారీ డ్రిల్లింగ్ మరియు పాజిటివ్ మరియు నెగటివ్ డ్రిల్లింగ్ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది; డ్రిల్లింగ్ యొక్క బుర్ర మరియు రంధ్రం మందాన్ని నియంత్రించండి. ఎత్తైన స్లాబ్‌ను కొత్త డ్రిల్ కత్తి లేదా గ్రైండింగ్ డ్రిల్ కత్తితో సాధ్యమైనంత వరకు డ్రిల్లింగ్ చేయాలి మరియు రంధ్రం మందం 3um లోపల నియంత్రించబడుతుంది. బ్యాచ్ ధృవీకరణ ద్వారా, అధిక సాంద్రత కలిగిన రాగి ప్లేట్ యొక్క డ్రిల్లింగ్ బర్ సమస్యను మెరుగుపరచడానికి, అధిక సాంద్రత కలిగిన బ్యాకింగ్ ప్లేట్‌ను ఉపయోగించడం, లామినేటెడ్ ప్లేట్ల సంఖ్య ఒకటి, మరియు డ్రిల్ బిట్ యొక్క గ్రౌండింగ్ సమయాలు XNUMX సార్లు నియంత్రించబడతాయి, ఇది డ్రిల్లింగ్ బుర్రను సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తుంది

కోసం ఉపయోగించే ఎత్తైన బోర్డు కోసం అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ, హై-స్పీడ్ మరియు భారీ డేటా ట్రాన్స్మిషన్, బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ టెక్నాలజీ అనేది సిగ్నల్ సమగ్రతను మెరుగుపరచడానికి ఒక ప్రభావవంతమైన పద్ధతి. బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ ప్రధానంగా అవశేష స్టబ్ పొడవును, రెండు బోర్‌ల హోల్ పొజిషన్ స్థిరత్వాన్ని మరియు హోల్‌లోని కాపర్ వైర్‌ను నియంత్రిస్తుంది. అన్ని డ్రిల్లింగ్ మెషిన్ పరికరాలు బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ ఫంక్షన్‌ను కలిగి ఉండవు, కాబట్టి డ్రిల్లింగ్ మెషిన్ పరికరాలను (బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ ఫంక్షన్‌తో) అప్‌గ్రేడ్ చేయడం లేదా బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ ఫంక్షన్‌తో డ్రిల్లింగ్ మెషిన్ కొనుగోలు చేయడం అవసరం. పరిశ్రమ సంబంధిత సాహిత్యం మరియు పరిపక్వ మాస్ ఉత్పత్తి నుండి వర్తించే బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ టెక్నాలజీలో ప్రధానంగా ఇవి ఉన్నాయి: సాంప్రదాయ డెప్త్ కంట్రోల్ బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ మెథడ్, లోపలి పొరలో సిగ్నల్ ఫీడ్‌బ్యాక్ లేయర్‌తో బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ మరియు ప్లేట్ మందం నిష్పత్తి ప్రకారం లోతు బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్‌ను లెక్కించడం. ఇది ఇక్కడ పునరావృతం కాదు.

3 、 విశ్వసనీయత పరీక్ష

ఎత్తైన బోర్డు సాధారణంగా సిస్టమ్ ప్లేట్, ఇది సాంప్రదాయ బహుళ-పొర ప్లేట్ కంటే మందంగా మరియు భారీగా ఉంటుంది, పెద్ద యూనిట్ పరిమాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు సంబంధిత ఉష్ణ సామర్థ్యం కూడా పెద్దది. వెల్డింగ్ సమయంలో, ఎక్కువ వేడి అవసరం మరియు వెల్డింగ్ అధిక ఉష్ణోగ్రత సమయం ఎక్కువ. 217 At వద్ద (టిన్ సిల్వర్ కాపర్ టంకము యొక్క ద్రవీభవన స్థానం), దీనికి 50 సెకన్ల నుండి 90 సెకన్ల సమయం పడుతుంది. అదే సమయంలో, ఎత్తైన ప్లేట్ యొక్క శీతలీకరణ వేగం సాపేక్షంగా నెమ్మదిగా ఉంటుంది, కాబట్టి రిఫ్లో పరీక్ష సమయం ఎక్కువవుతుంది. Ipc-6012c, IPC-TM-650 ప్రమాణాలు మరియు పారిశ్రామిక అవసరాలతో కలిపి, ఎత్తైన బోర్డు యొక్క ప్రధాన విశ్వసనీయత పరీక్ష జరుగుతుంది.