小型化の最近の進展は、エレクトロニクス産業の力強い成長の主な理由となっています。 小型化が業界を牽引し続けるにつれて、電子機器と PCB より困難になっています。 PCB製造の最も困難な側面は、高密度スルーホールと相互接続に使用されるスルーホールの組み合わせです。 貫通穴は、回路を構成する電子部品を取り付けるために使用されます。

PCB組立ラインの貫通穴の充填密度が高くなると、より小さな穴の需要も高まります。 機械的穴あけとレーザー穴あけは、正確で再現性のあるミクロンの穴を作るために使用されるXNUMXつの主要な技術です。 これらのPCB穴あけ技術を使用すると、貫通穴の直径は50〜300ミクロン、深さは約1〜3mmになります。

PCB穴あけに関する注意事項

ドリルプレスは、約300KRPMで回転する高速スピンドルで構成されています。 これらの速度は、PCBSにミクロンスケールの穴を開けるのに必要な精度を達成するために重要です。

高速での精度を維持するために、スピンドルはエアベアリングと精密コレットチャックによって所定の位置に保持されたダイレクトビットアセンブリを使用します。 また、ビット先端の振動を10ミクロン以内に抑えました。 PCBの穴の正確な位置を維持するために、ドリルビットはX軸とY軸に沿ったワークベンチの動きを制御するサーボワークベンチに取り付けられています。 チャネルアクチュエータは、Z軸に沿ったPCBの動きを制御するために使用されます。

PCB組立ラインの穴の間隔が狭くなり、より高いスループットの必要性が高まるにつれて、サーボを制御する電子機器は、ある時点で遅れる可能性があります。 PCBSの作成に使用される貫通穴を作成するためにレーザードリルを使用すると、次世代の要件であるこのラグを低減または排除するのに役立ちます。

レーザー穴あけ

PCB製造で使用されるレーザービットは、穴を開けるのに必要なレーザーの精度を制御する光学素子の複雑なセットで構成されています。

PCBに開ける穴のサイズ（直径）は設備の開口部によって制御され、穴の深さは露光時間によって制御されます。 さらに、ビームは複数のバンドに分割され、さらなる制御と精度を提供します。 モバイルフォーカシングレンズは、ボアホールの正確な位置にレーザービームのエネルギーを集中させるために使用されます。 ガルベノセンサーは、PCBSを高精度で移動および配置するために使用されます。 現在、2400KHzでスイッチングできるガルベノセンサーが業界で使用されています。

さらに、直接露光と呼ばれる新しい方法を使用して、回路基板に穴を開けることもできます。 この技術は、PCB画像を作成し、その画像をロケーションマップに変換することにより、システムが精度と速度を向上させる画像処理の概念に基づいています。 次に、位置マップを使用して、穴あけ中にPCBをレーザーの下に位置合わせします。

画像処理アルゴリズムと精密光学の高度な研究により、プロセスで使用されるPCB製造と高速穴あけの生産性と歩留まりがさらに向上します。