કોપર ક્લેડેડ લેમિનેટની સમસ્યાને કેવી રીતે હલ કરવી પીસીબી

પીસીબી બોર્ડની કેટલીક સામાન્ય સમસ્યાઓ અને તેમની પુષ્ટિ કેવી રીતે કરવી તે અહીં છે. એકવાર પીસીબી લેમિનેટની સમસ્યા આવી જાય, તેને પીસીબી લેમિનેટ સ્પષ્ટીકરણમાં ઉમેરવાનું વિચારવું જોઈએ. પીસીબીના કોપર ક્લેડ લેમિનેટની સમસ્યા કેવી રીતે હલ કરવી?

પીસીબી સર્કિટ બોર્ડ કોપર dંકાયેલ લેમિનેટ સમસ્યા i. શોધવા માટે સક્ષમ થવા માટે

કેટલીક સમસ્યાઓનો સામનો કર્યા વિના કોઈપણ સંખ્યામાં પીસીબીનું ઉત્પાદન કરવું અશક્ય છે, જે મુખ્યત્વે પીસીબી કોપર-લેડેડ લેમિનેટની સામગ્રીને કારણે છે. જ્યારે વાસ્તવિક ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં ગુણવત્તાની સમસ્યાઓ આવે છે, ત્યારે એવું લાગે છે કે પીસીબી સબસ્ટ્રેટ સામગ્રી ઘણીવાર સમસ્યાનું કારણ છે. પીસીબી લેમિનેટ્સ માટે કાળજીપૂર્વક લખાયેલ અને અમલમાં મુકેલ ટેકનિકલ સ્પષ્ટીકરણ પણ પરીક્ષણની વસ્તુઓ સ્પષ્ટ કરતું નથી કે જે પીસીબી લેમિનેટ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની સમસ્યાઓનું કારણ છે તે નક્કી કરવા માટે હાથ ધરવામાં આવવી જોઈએ. અહીં કેટલીક સૌથી સામાન્ય PCB લેમિનેટ સમસ્યાઓ અને તેમની પુષ્ટિ કેવી રીતે કરવી તે છે.

એકવાર પીસીબી લેમિનેટની સમસ્યા આવી જાય, તેને પીસીબી લેમિનેટ સ્પષ્ટીકરણમાં ઉમેરવાનું વિચારવું જોઈએ. સામાન્ય રીતે, જો આ તકનીકી સ્પષ્ટીકરણ સમૃદ્ધ ન હોય, તો તે સતત ગુણવત્તામાં ફેરફાર લાવશે અને ઉત્પાદનને સ્ક્રેપિંગ તરફ દોરી જશે. સામાન્ય રીતે, પીસીબી લેમિનેટની ગુણવત્તામાં ફેરફારને કારણે થતી ભૌતિક સમસ્યા કાચા માલના વિવિધ બેચ અથવા વિવિધ દબાવીને લોડ સાથે ઉત્પાદિત ઉત્પાદનોમાં થાય છે. થોડા વપરાશકર્તાઓ પાસે પ્રોસેસિંગ સાઇટ પર ચોક્કસ પ્રેસિંગ લોડ અથવા મટિરિયલ બેચને અલગ પાડવા માટે પૂરતા રેકોર્ડ છે. તેથી ઘણીવાર એવું બને છે કે પીસીબી સતત ઘટકો સાથે ઉત્પન્ન થાય છે અને સ્થાપિત થાય છે, અને સોલ્ડર ગ્રુવમાં વોરપેજ સતત પેદા થાય છે, જે ઘણો શ્રમ અને ખર્ચાળ ઘટકોનો બગાડ કરે છે. જો લોડિંગ બેચ નંબર તાત્કાલિક મળી શકે, તો PCB લેમિનેટ ઉત્પાદક રેઝિન, કોપર ફોઇલ, ક્યોરિંગ સાઇકલ વગેરેનો બેચ નંબર તપાસી શકે છે બીજા શબ્દોમાં કહીએ તો, જો વપરાશકર્તા PCB લેમિનેટ ઉત્પાદકની ગુણવત્તા નિયંત્રણ સિસ્ટમ સાથે સાતત્ય આપી શકતો નથી , વપરાશકર્તા પોતે જ લાંબા સમય સુધી નુકસાન સહન કરશે. પીસીબીની ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં સબસ્ટ્રેટ સામગ્રીને લગતી સામાન્ય સમસ્યાઓનું વર્ણન નીચે મુજબ છે.

પીસીબી સર્કિટ બોર્ડ કોપર dંકાયેલ લેમિનેટ સમસ્યા 2. સપાટી સમસ્યા

લક્ષણો: પ્રિન્ટિંગ મટિરિયલ્સનું નબળું સંલગ્નતા, કોટિંગ્સનું નબળું સંલગ્નતા, કેટલાક ભાગો કોતરી શકાતા નથી, અને કેટલાક ભાગોને સોલ્ડર કરી શકાતા નથી.

સંભવિત નિરીક્ષણ પદ્ધતિઓ: દ્રશ્ય નિરીક્ષણ સામાન્ય રીતે પ્લેટની સપાટી પર દૃશ્યમાન પાણીના નિશાનો દ્વારા કરવામાં આવે છે:

શક્ય કારણો:

ડિમોલ્ડિંગ ફિલ્મના કારણે ખૂબ જ ગાense અને સરળ સપાટીને કારણે, અનકોટેડ કોપર સપાટી ખૂબ તેજસ્વી છે.

સામાન્ય રીતે, લેમિનેટ ઉત્પાદક લેમિનેટની અનકોટેડ બાજુએ પ્રકાશન એજન્ટને દૂર કરતું નથી.

કોપર ફોઇલમાં પિનહોલ રેઝિનને બહાર કા flowે છે અને કોપર ફોઇલની સપાટી પર એકઠા થાય છે, જે સામાન્ય રીતે કોપર ફોઇલ પર 3/4 zંસ વજન સ્પષ્ટીકરણ કરતા પાતળા થાય છે.

કોપર ફોઇલ ઉત્પાદકો તાંબાના વરખની સપાટી પર વધારાના એન્ટીxidકિસડન્ટો લાગુ કરે છે.

લેમિનેટ ઉત્પાદકોએ રેઝિન સિસ્ટમ્સ, રિલીઝ શીટ્સ અથવા બ્રશ કરવાની પદ્ધતિઓ બદલી છે.

અયોગ્ય કામગીરીને કારણે, ઘણા આંગળીના નિશાન અથવા તેલના ડાઘ છે.

પંચિંગ, બ્લેન્કિંગ અથવા ડ્રિલિંગ કામગીરી દરમિયાન તેલ પર ડાઘ પડે છે.

શક્ય ઉકેલો:

લેમિનેટ ઉત્પાદક સાથે સહયોગ કરો અને લેમિનેટ ઉત્પાદનમાં કોઈ ફેરફાર કરવામાં આવે તે પહેલાં વપરાશકર્તાની પરીક્ષણ વસ્તુઓ સ્પષ્ટ કરો.

લેમિનેટ ઉત્પાદકો ફિલ્મો અથવા અન્ય પ્રકાશન સામગ્રી જેવા ફેબ્રિકનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

કોપર વરખના દરેક બેચનું નિરીક્ષણ કરવા માટે લેમિનેટ ઉત્પાદકનો સંપર્ક કરો જે નિરીક્ષણ પસાર કરવામાં નિષ્ફળ જાય છે; આગ્રહણીય રેઝિન દૂર કરવા માટે ઉકેલ માટે પૂછો.

લેમિનેટ ઉત્પાદકને દૂર કરવાની પદ્ધતિ માટે પૂછો. સામાન્ય રીતે હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, અને પછી તેને યાંત્રિક ગ્રાઇન્ડીંગ અને બ્રશ દ્વારા દૂર કરો.

યાંત્રિક અથવા રાસાયણિક દૂર કરવાની પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરવા માટે લેમિનેટ ઉત્પાદકનો સંપર્ક કરો.

તમામ પ્રક્રિયા કર્મચારીઓને મોજા પહેરવા અને કોપરથી dંકાયેલ લેમિનેટ લેવા માટે શિક્ષિત કરો. ખાતરી કરો કે પરિવહન દરમિયાન લેમિનેટ યોગ્ય રીતે ગાદીવાળું છે કે થેલીમાં ભરેલું છે, અને ગાદીવાળા કાગળમાં સલ્ફરનું પ્રમાણ ઓછું છે, અને પેકેજિંગ બેગ ગંદકીથી મુક્ત છે. સિલિકોન ધરાવતાં ડિટર્જન્ટનો ઉપયોગ કરતી વખતે કોઈ તાંબાના વરખનો સંપર્ક ન કરે તેની ખાતરી કરવા માટે ધ્યાન આપો.

પ્લેટિંગ અથવા ગ્રાફિક ટ્રાન્સફર પ્રક્રિયા પહેલાં તમામ લેમિનેટ્સને ડીગ્રીઝ કરો