현대 전자 기술의 급속한 발전과 함께, PCBA 또한 고밀도 및 고신뢰성을 향해 발전하고 있습니다. 현재 PCB 및 PCBA 제조 기술 수준이 크게 향상되었지만 기존 PCB 용접 공정은 제품 제조성에 치명적이지 않습니다. 그러나 핀 간격이 매우 작은 장치의 경우 PCB 용접 패드 및 PCB 차단 패드의 비합리적인 설계는 SMT 용접 공정의 난이도를 높이고 PCBA 표면 실장 공정의 품질 위험을 증가시킵니다.

PCB 용접 패드 및 차단 패드의 불합리한 설계로 인한 잠재적인 제조 가능성 및 신뢰성 문제를 고려하여 PCB 및 PCBA의 실제 공정 수준을 기반으로 장치 패키징 설계를 최적화함으로써 제조 가능성 문제를 피할 수 있습니다. Optimization design mainly from two aspects, first, PCB LAYOUT optimization design; 둘째, PCB 엔지니어링 최적화 설계. IPC 7351 표준 패키지 라이브러리에 따른 패키지 설계 및 장치 사양에서 권장하는 패드 크기를 참조하십시오. 신속한 설계를 위해 레이아웃 엔지니어는 권장 크기에 따라 패드의 크기를 늘려 설계를 수정해야 합니다. PCB 용접 패드의 길이와 너비는 용접 패드를 기준으로 0.1mm 증가하고 블록 용접 패드의 길이와 너비는 0.1mm 증가해야 합니다. 기존의 PCB 저항 용접 공정은 패드의 가장자리가 0.05mm로 덮여야 하고 두 패드의 중간 브리지가 0.1mm보다 커야 합니다. PCB 엔지니어링의 설계 단계에서 솔더 패드의 크기를 최적화할 수 없고 두 패드 사이의 중간 솔더 브리지가 0.1mm 미만인 경우 PCB 엔지니어링은 그룹 솔더 플레이트 창 설계 처리를 채택합니다. 두 개의 패드 가장자리 간격이 0.2mm 패드보다 큰 경우 기존 패드 패키징 설계에 따라; 두 패드의 가장자리 사이의 거리가 0.2mm 미만인 경우 DFM 최적화 설계가 필요합니다. DFM 최적화 설계 방법은 패드 크기 최적화에 도움이 됩니다. PCB 제조 시 납땜 공정에서 납땜 플럭스가 최소한의 배리어 패드를 형성할 수 있는지 확인하십시오. 두 패드 사이의 가장자리 거리가 0.2mm보다 클 때 엔지니어링 설계는 기존 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다. 두 패드의 가장자리 사이의 거리가 0.2mm 미만인 경우 DFM 설계가 필요합니다. 엔지니어링 설계의 DFM 방법에는 용접 저항층의 설계 최적화와 용접 보조층의 구리 절단이 포함됩니다. 구리 절단의 크기는 장치 사양을 참조해야 합니다. 구리 절단 패드는 권장 패드 설계의 크기 범위 내에 있어야 하며 PCB 차단 용접 설계는 단일 패드 창 설계여야 합니다. 즉, 차단 브리지가 패드 사이에 덮일 수 있어야 합니다. Ensure that in PCBA manufacturing process, there is a blocking welding bridge between the two pads for isolation, to avoid welding appearance quality problems and electrical performance reliability problems. 용접 조립 과정에서 용접 저항 필름은 미세 간격 핀이있는 고밀도 PCB의 경우 용접 브리지 짧은 연결을 효과적으로 방지 할 수 있습니다. 핀 사이의 개방형 용접 브리지가 격리되면 PCBA 처리 공장에서 로컬 용접 품질을 보장 ​​할 수 없습니다. 제품. 고밀도 미세 스페이싱 핀의 개방 용접으로 분리된 PCB의 경우, 현재 PCBA 제조 공장은 PCB의 들어오는 재료에 결함이 있다고 판단하여 온라인 생산을 허용하지 않습니다. 품질 위험을 피하기 위해 PCBA 제조 공장은 고객이 제품을 온라인으로 게시하기를 주장하는 경우 제품의 용접 품질을 보장하지 않습니다. PCBA 공장의 제조공정에서 발생하는 용접 품질 문제는 협상을 통해 해결될 것으로 예상된다.

사례 연구 :

장치 사양서 크기, 장치 핀 중심 간격: 0.65mm, 핀 너비: 0.2 ~ 0.4mm, 핀 길이: 0.3 ~ 0.5mm. 솔더 패드의 크기는 0.8 * 0.5mm, 솔더 패드의 크기는 0.9 * 0.6mm, 장치 패드의 중심 간격은 0.65mm, 솔더 패드의 가장자리 간격은 0.15mm, 솔더 패드의 가장자리 간격은 0.05mm, 일방적인 솔더 패드의 너비는 0.05mm 증가했습니다. 기존 용접 엔지니어링 설계에 따르면 일방적인 용접 패드의 크기는 용접 패드의 크기보다 0.05mm 커야 합니다. 그렇지 않으면 용접 플럭스가 용접 패드를 덮을 위험이 있습니다. 그림 5와 같이 편측 용접의 폭은 0.05mm로 용접 생산 및 가공의 요구 사항을 충족합니다. 그러나 두 패드의 가장자리 사이의 거리는 0.05mm에 불과하여 최소 저항 용접 브리지의 기술 요구 사항을 충족하지 않습니다. 엔지니어링 설계는 그룹 용접 플레이트 창 설계를 위한 칩 핀 설계의 전체 행을 직접 설계합니다. Make board and finish SMT patch according to engineering design requirement. 기능 테스트를 통해 칩의 용접 불량률이 50% 이상입니다. 다시 온도 사이클 실험을 통해 불량률의 5% 이상을 선별할 수도 있습니다. The first choice is to analyze the appearance of the device (20 times magnifying glass), and it is found that there are tin slag and welding residues between the adjacent pins of the chip. 둘째, 제품 분석의 실패는 칩 핀 단락의 실패가 연소되었음을 발견했습니다. IPC 7351 표준 패키지 라이브러리 참조, 도움말 패드의 디자인은 1.2mm * 0.3mm, 블록 패드의 디자인은 1.3 * 0.4mm, 인접 패드 사이의 중심 거리는 0.65mm입니다. 위의 설계를 통해 편측 용접의 크기 0.05mm는 PCB 처리 기술의 요구 사항을 충족하고 인접한 용접 모서리 간격 0.25mm의 크기는 용접 브리지 기술의 요구 사항을 충족합니다. 용접 브리지의 중복 설계를 높이면 용접 품질 위험을 크게 줄여 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 보조 용접 패드의 너비는 구리 컷이며 저항 용접 패드의 크기가 조정됩니다. 장치의 두 패드 사이의 가장자리가 0.2mm보다 크고 장치의 두 패드 사이의 가장자리가 0.1mm보다 큰지 확인합니다. 두 패드의 패드 길이는 변경되지 않습니다. 그것은 PCB 저항 용접 단판 창 디자인의 제조 가능성 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 위에서 언급한 패드의 관점에서, 패드와 저항 용접 설계는 위의 방식에 의해 최적화됩니다. 인접한 패드의 가장자리 간격은 0.2mm보다 크고 저항 용접 패드의 가장자리 간격은 0.1mm보다 커서 저항 용접 브리지 제조 공정의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. PCB LAYOUT 설계와 PCB 엔지니어링 설계에서 내용접 설계를 최적화한 후, 동일한 수량의 PCB를 재공급하도록 구성하고, 동일한 공정에 따라 실장 생산을 완료합니다.