Een, die inleiding

Met die opkoms van grootskaalse produkte vir geïntegreerde stroombane, word die installering en toetsing van PCB het al hoe belangriker geword. Die algemene toets van drukplaat is die tradisionele toetstegnologie van die PCB -industrie.

Die vroegste universele tegnologie vir elektriese toetse kan teruggevoer word na die laat 1970’s en vroeë 1980’s. Aangesien komponente destyds almal ‘n standaardpakket (Pitch 100mil) en PCB net ‘n THT-deursigtigheidsvlak gehad het, het Europese en Amerikaanse toetsmasjienvervaardigers ‘n standaard roostertoetsmasjien ontwerp. Solank die komponente en bedrading op die PCB volgens die standaardafstand gerangskik is, val elke toetspunt op die standaard roosterpunt, omdat alle PCBS op daardie tydstip gebruik kan word, dus word dit die universele toetsmasjien genoem.

, danksy die ontwikkeling van halfgeleierverpakkingstegnologie -komponente het ‘n kleiner pakket en SMT (SMT) -inkapseling, het die universele toetsstandaarddigtheid nie meer van toepassing nie, en in die middel van die negentigerjare het ons en Europese vervaardigers ook ‘n dubbele digtheidstoetsmasjien, gekombineer met die gebruik van ‘n sekere aansluitingsmasjien vir die vervaardiging van ‘n staalhelling en ‘n toestel om PCB -toetspunte om te skakel, Met die geleidelike volwassenheid van die HDI-vervaardigingsproses, kan universele toetse met dubbele digtheid nie ten volle aan die toetsvereistes voldoen nie, dus het die Europese toetsmasjienvervaardigers ongeveer 2000 ‘n universele toetsmasjien met viervoudige digtheid op die been gebring.

Tweedens, die belangrikste tegnologie van algemene toetsing

1. Skakel element

Om aan die toetsvereistes van die meeste HDI PCBS te voldoen, moet die toetsarea groot genoeg wees, gewoonlik met die volgende standaardgroottes: 9.6 × 12.8 (duim), 16 × 12.8 (duim), 24 × 19.2 (duim), in die geval van dubbele digtheid Full Grid, is die toetspunte van bogenoemde drie groottes onderskeidelik 49512, 81920, 184320, die aantal elektroniese komponente is tot honderde duisende, Skakelelement is ‘n kernkomponent om die stabiliteit van die toets te verseker, en dit moet hoë drukweerstand hê (& GT; 300V), lae lekkasie en ander eienskappe, en elektriese eienskappe soos weerstandswaarde moet gebalanseerd en konsekwent wees, so hierdie soort komponente moet streng gesif en opgespoor word, gewoonlik met transistors of veldeffekbuise as skakelkomponente

Voordele en nadele van kristaltriode:

Voordele: lae koste, sterk antistatiese afbreekvermoë, hoë stabiliteit;

Nadele: stroomaandrywing, ingewikkelde stroombaan, noodsaaklikheid om basiese invloed (Ib) te isoleer, hoë kragverbruik

Voordele en nadele van VOO’s:

Voordele: spanning aangedryf, eenvoudige stroombaan, nie beïnvloed deur basisstroom (Ib), lae kragverbruik

Nadele: hoë koste, maklik elektrostatiese ineenstorting, moet elektrostatiese beskermingsmaatreëls bygevoeg word, die stabiliteit is nie hoog nie, en dit verhoog die onderhoudskoste.

2. Onafhanklikheid van roosterpunte

Volledige rooster

Elke rooster het ‘n onafhanklike skakellus, dit wil sê, elke punt beslaan ‘n groep skakelelemente en lyne; die hele toetsarea kan vier keer die digtheid van die naald wees.

Deel rooster

As gevolg van die groot aantal skakelelemente in die volledige rooster en die kompleksiteit van die stroombaan, is dit moeilik om te besef, daarom gebruik sommige toetsvervaardigers tegnologie vir die deel van roosters om verskillende punte op verskillende gebiede te maak. om die moeilikheidsgraad van bedrading en die aantal skakelelemente, wat Share Grid genoem word, te verminder. Een van die belangrikste gebreke van gedeelde roosters is dat as die punte in ‘n gebied heeltemal beset is, die punte in die gedeelde gebied nie meer gebruik kan word nie, wat die digtheid van die gebied tot ‘n enkele digtheid verminder. Daarom is daar steeds ‘n digtheidsknelpunt in HDI -toetsing in ‘n groot gebied.

3. Strukturele samestelling

Modulêre konstruksie

Alle skakelaarskakels, aandrywingsonderdele en bestuurskomponente is sterk geïntegreer in ‘n stel skakelkaartmodules, die toetsarea kan vrylik deur die module gekombineer word, en kan uitruilbaar wees, ‘n lae mislukkingskoers, eenvoudige onderhoud en opgradering, maar hoë koste.

Wondstruktuur

Die gaas bestaan ​​uit ‘n kronkelende veernaald en ‘n skeidingskaart, met ‘n groot volume en geen ruimte om op te gradeer nie, en is moeilik om te onderhou in geval van mislukking.

4. Die struktuur van die armatuur

Lang naaldstruktuurhouer

Oor die algemeen verwys na die staalnaald 3.75 ″ (95.25 mm) van die armatuurstruktuur, die voordeel van ‘n groot naaldhelling, die eenheidsoppervlak kan versprei word met naaldpunte as die kort naaldstruktuur meer as 20%~ 30%. Maar die strukturele sterkte is swak, die produksie van toebehore moet aandag gee aan die versterking.

Armband met ‘n kort naaldstruktuur

Oor die algemeen verwys die staalnaald na ‘n 2.0 ″ (50.8 mm) armatuurstruktuur, die voordeel van die strukturele sterkte is goed, maar die helling van die naald is klein.

5. Hulpprogrammatuur (CAM)

Behoorlike CAM-ondersteuning is belangrik in universele toetse met ‘n hoë digtheid en bestaan ​​uit twee hoofkomponente:

Netwerkanalise en toetspuntgenerering;

Produksie assistent -assistent.

As gevolg van die vervaardigingsproses van baie parameters van baie parameters (soos die struktuur van die glaslaag, die opening van die gat, die afstand van die veiligheidsgat, die struktuur van die pilaar, ens.), Word die toets -effek van die armatuur sterk beïnvloed, moet hierdie onderdeel deur die vervaardiger opgelei word, en som altyd die ervaring op, om ‘n beter wedstryd te doen.

Drie, dubbele digtheid en vier digtheid vergelyking

Eerstens kan ons die vier digtheid bord met dubbele digtheid nie toets nie, die veer op die bed, want die digtheid van die naaldrooster en die digtheid van die toetspunt op die PCB -toetsarm vir verskillende staal moet ‘n sekere helling hê; skakel die rooster aan wees van die rooster af, die hoekstaal word egter beperk deur die struktuur, kan nie oneindig meer wees nie, Oor die algemeen staalnaalde met dubbel digtheid

Die helling (die horisontale offsetafstand van die staalnaald in die armatuur) is tot 700mil en die vierdigtheid is 400mil. Dan is dit moontlik om die verskynsel te veroorsaak dat u nie die naald kan plant nie, hoeveel sulke naalde kan bereken word.

Boonop kan u die toetsresultate van vals tempo en voue natuurlik verbeter, vierdimensionele roosterdigtheid per vierkante duim 400 punte, dubbele digtheid op 200 punte, dieselfde punte in ‘n armatuur aan die onderkant en naaldarea kan die helfte verminder, dus, deur die gebruik van vier digtheid kan die hoekstaal, die armatuur onder dieselfde toestand, verminder word, Dieselfde helling en naald vier digtheid toetsplaat is basies die helfte van die dubbele digtheid, die hoekstaalnaald kan ‘n groot invloed op die toets hê, die helling is die vertikale afstand verminder, die druk van die veerpen verminder, en die bevestiging in elke laag van staal in die vertikale rigting van weerstand toeneem, lei tot slegte staal voor kontak met die PAD. Boonop sal die einde van die skuins staalnaald wat in aanraking kom met DIE PCB, ‘n relatiewe skuif op die PAD -oppervlak hê tydens die vorming van op en af ​​vorm. As die sterkte van die armatuur nie goed en vervorm is nie, sit die staalnaald in die arm vas. Op hierdie tydstip is die druk van die staalnaald op die PAD veel meer as die elastiese krag van die veernaald van die naaldbed, wat in ernstige gevalle inkeping kan veroorsaak. Die naaldhelling van vier digtheid is kleiner as die dubbele digtheid; daar is meer ruimte om steunkolomme op die armatuur te installeer, sodat die struktuur van die armatuur stabieler is. Nog ‘n voordeel van ‘n kleiner helling is dat dit die gatgrootte verminder en sodoende die moontlikheid van gatbreuk verminder.

Vir BGA met ‘n PAD -spasiëring van 20mil eweredig versprei, is die maksimum helling van naaldstrooiing 600mil vir dubbeldigtheidstoets en 400mil vir vierdigtheidstoets. Die aantal punte wat gereël kan word deur ‘n dubbele digtheidstoets, is onderskeidelik 441, ongeveer 0.17 duim2 en 896, ongeveer 0.35 duim2. Dit is basies ‘n dubbele digtheid, vanaf ‘n plek.