මුද්රිත පරිපථ පුවරුව ඉලෙක්ට්රොනික උපාංග සඳහා විදුලි සම්බන්ධතා සපයන්නා වේ. එහි සංවර්ධනය වසර 100 කට වැඩි ඉතිහාසයක් ඇත; එහි සැලසුම ප්රධාන වශයෙන් පිරිසැලසුම් නිර්මාණය; පරිපථ පුවරු භාවිතා කිරීමේ ප්‍රධාන වාසිය වන්නේ රැහැන් සහ එකලස් කිරීමේ දෝෂ විශාල ලෙස අඩු කිරීම සහ ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ නිෂ්පාදන ශ්‍රම අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීමයි. පරිපථ පුවරු ගණන අනුව, එය ඒකපාර්ශ්වික පුවරු, ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය පුවරු, සිව්-ස්ථර පුවරු, හය-ස්ථර පුවරු සහ අනෙකුත් බහු ස්ථර පරිපථ පුවරු ලෙස බෙදිය හැකිය.

මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුව සාමාන්‍ය පර්යන්ත නිෂ්පාදනයක් නොවන බැවින්, නමේ අර්ථ දැක්වීම තරමක් ව්‍යාකූල වේ. උදාහරණයක් ලෙස, පුද්ගලික පරිගණක සඳහා මවු පුවරුව ප්රධාන පුවරුව ලෙස හැඳින්වේ, සහ සෘජුවම පරිපථ පුවරුව ලෙස හැඳින්විය නොහැක. මවුපුවරුවේ සර්කිට් බෝඩ් තිබුණට ඒවා එක සමාන නොවන නිසා කර්මාන්තය ඇගැයීමේදී ඒ දෙක එකිනෙකට සම්බන්ධ නමුත් එක සමාන යැයි කිව නොහැක. තවත් උදාහරණයක්: පරිපථ පුවරුවේ සංයුක්ත පරිපථ කොටස් සවි කර ඇති නිසා, ප්‍රවෘත්ති මාධ්‍ය එය IC පුවරුවක් ලෙස හඳුන්වන නමුත් ඇත්ත වශයෙන්ම එය මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුවකට සමාන නොවේ. අපි සාමාන්‍යයෙන් කියන්නේ මුද්‍රිත පරිපථ පුවරුව යනු හිස් පුවරුවයි – එනම් ඉහළ සංරචක නොමැති පරිපථ පුවරුවයි. PCB පුවරු නිර්මාණය සහ පරිපථ පුවරු නිෂ්පාදනය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී, ඉංජිනේරුවන්ට PCB පුවරු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ අනතුරු වැළැක්වීමට පමණක් නොව, සැලසුම් දෝෂ මඟහරවා ගැනීමටද අවශ්‍ය වේ.

ගැටළුව 1: පරිපථ පුවරු කෙටි පරිපථය: මෙම ආකාරයේ ගැටළුවක් සඳහා, එය පරිපථ පුවරුව ක්‍රියා නොකිරීමට සෘජුවම හේතු වන පොදු දෝෂ වලින් එකකි. PCB පුවරු කෙටි පරිපථයට විශාලතම හේතුව නුසුදුසු පෑස්සුම් පෑඩ් නිර්මාණයයි. මෙම අවස්ථාවේදී, ඔබට රවුම් පෑස්සුම් පෑඩ් ඕවලාකාර ලෙස වෙනස් කළ හැකිය. හැඩය, කෙටි පරිපථ වැළැක්වීම සඳහා ලකුණු අතර දුර වැඩි කරන්න. PCB සෝදුපත් කොටස්වල දිශාව නුසුදුසු ලෙස සැලසුම් කිරීම ද පුවරුව කෙටි පරිපථයට සහ ක්‍රියා කිරීමට අසමත් වීමට හේතු වේ. උදාහරණයක් ලෙස, SOIC හි පින් එක ටින් තරංගයට සමාන්තර නම්, කෙටි පරිපථ අනතුරක් ඇති කිරීම පහසුය. මෙම අවස්ථාවේදී, ටින් තරංගයට ලම්බක වන පරිදි කොටසෙහි දිශාව සුදුසු ලෙස වෙනස් කළ හැකිය. PCB හි කෙටි පරිපථ අසාර්ථක වීමට හේතු වන තවත් හැකියාවක් ඇත, එනම්, ස්වයංක්‍රීය ප්ලග් ඉන් නැමුණු පාදය. IPC මගින් නියම කර ඇති පරිදි, පින් එකේ දිග 2mm ට වඩා අඩු වන අතර, නැමුණු කකුලේ කෝණය ඉතා විශාල වූ විට කොටස් වැටේ යැයි කනස්සල්ලක් ඇති බැවින්, කෙටි පරිපථයක් ඇති කිරීම පහසු වන අතර, පෑස්සුම් සන්ධිය වැඩි විය යුතුය. පරිපථයෙන් 2mm ට වඩා දුරින්.

ගැටළුව 2: PCB පෑස්සුම් සන්ධි රන්වන් කහ පැහැයට හැරේ: සාමාන්‍යයෙන්, PCB පරිපථ පුවරු වල පෑස්සුම් රිදී-අළු වේ, නමුත් ඉඳහිට රන් පෑස්සුම් සන්ධි ඇත. මෙම ගැටලුවට ප්රධාන හේතුව වන්නේ උෂ්ණත්වය අධික වීමයි. මෙම අවස්ථාවේදී, ඔබට අවශ්ය වන්නේ ටින් උදුනෙහි උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම පමණි.

ගැටලුව 3: තද පැහැති සහ කැටිති සම්බන්ධතා පරිපථ පුවරුවේ දිස්වේ: තද පැහැති හෝ කුඩා-කැටිති සම්බන්ධතා PCB මත දිස්වේ. බොහෝ ගැටලු ඇති වන්නේ පෑස්සුම් දූෂිත වීම සහ උණු කළ ටින්වල මිශ්‍ර වූ අධික ඔක්සයිඩ වන අතර එමඟින් පෑස්සුම් සන්ධි ව්‍යුහය සෑදේ. හැපෙනසුළු. අඩු ටින් අන්තර්ගතයක් සහිත පෑස්සුම් භාවිතය නිසා ඇතිවන අඳුරු වර්ණය සමඟ එය පටලවා නොගැනීමට වගබලා ගන්න. මෙම ගැටලුව සඳහා තවත් හේතුවක් වන්නේ නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේදී භාවිතා කරන ලද පෑස්සුම් සංයුතිය වෙනස් වී ඇති අතර, අපිරිසිදු අන්තර්ගතය ඉතා ඉහළ මට්ටමක පැවතීමයි. එය පිරිසිදු ටින් එකතු කිරීම හෝ පෑස්සුම් ප්රතිස්ථාපනය කිරීම අවශ්ය වේ. පැල්ලම් සහිත වීදුරුව ස්ථර අතර වෙන්වීම වැනි තන්තු ගොඩනැගීමේ භෞතික වෙනස්කම් ඇති කරයි. නමුත් මෙම තත්ත්වය දුර්වල පෑස්සුම් සන්ධි නිසා නොවේ. හේතුව උපස්ථරය අධික ලෙස රත් වී ඇති නිසා, එය පෙර රත් කිරීම සහ පෑස්සුම් උෂ්ණත්වය අඩු කිරීම හෝ උපස්ථරයේ වේගය වැඩි කිරීම අවශ්ය වේ.

ගැටලුව 4: ලිහිල් හෝ අස්ථානගත වූ PCB සංරචක: ප්‍රතිප්‍රවාහ පෑස්සුම් ක්‍රියාවලියේදී, කුඩා කොටස් උණු කළ පෑස්සුම් මත පාවෙන අතර අවසානයේ ඉලක්කගත පෑස්සුම් සන්ධියෙන් ඉවත් විය හැක. විස්ථාපනය හෝ ඇලවීම සඳහා විය හැකි හේතු අතර ප්‍රමාණවත් පරිපථ පුවරු ආධාරකයක් නොමැතිකම, ප්‍රතිප්‍රවාහ උඳුනේ සැකසුම්, පෑස්සුම් පේස්ට් ගැටළු සහ මානව දෝෂ හේතුවෙන් පෑස්සුම් කරන ලද PCB පුවරුවේ ඇති සංරචක කම්පනය හෝ පිම්ම ඇතුළත් වේ.

ගැටළුව 5: පරිපථ පුවරුව විවෘත පරිපථය: හෝඩුවාවක් කැඩී ඇති විට හෝ පෑස්සුම් පෑඩ් මත පමණක් වන අතර සංරචක ඊයම් මත නොව, විවෘත පරිපථයක් සිදුවනු ඇත. මෙම අවස්ථාවේදී, සංරචකය සහ PCB අතර ඇලවීමක් හෝ සම්බන්ධයක් නොමැත. කෙටි පරිපථ මෙන්ම, මේවා නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී හෝ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී සහ වෙනත් මෙහෙයුම් වලදීද සිදු විය හැක. පරිපථ පුවරුව කම්පනය හෝ දිගු කිරීම, ඒවා අතහැර දැමීම හෝ වෙනත් යාන්ත්‍රික විරූපණ සාධක හෝඩුවාවන් හෝ පෑස්සුම් සන්ධි විනාශ කරයි. ඒ හා සමානව, රසායනික හෝ තෙතමනය පෑස්සුම් හෝ ලෝහ කොටස් ඇඳීමට හේතු විය හැක, සංරචක ඊයම් කැඩීමට හේතු විය හැක.

ගැටළුව 6: වෙල්ඩින් ගැටළු: දුර්වල වෙල්ඩින් භාවිතයන් නිසා ඇතිවන ගැටළු කිහිපයක් පහත දැක්වේ: බාධාකාරී පෑස්සුම් සන්ධි: බාහිර බාධා කිරීම් හේතුවෙන්, පෑස්සුම් ඝන වීමට පෙර චලනය වේ. මෙය සීතල පෑස්සුම් සන්ධිවලට සමාන ය, නමුත් හේතුව වෙනස් ය. නැවත රත් කිරීමෙන් එය නිවැරදි කළ හැකි අතර, පෑස්සුම් සන්ධි සිසිල් වන විට පිටතින් බාධා නොකෙරේ. සීතල වෙල්ඩින්: මෙම සොල්දාදුව නිසියාකාරව උණු කළ නොහැකි විට, රළු මතුපිට සහ විශ්වාස කළ නොහැකි සම්බන්ධතා ඇති වන විට මෙම තත්ත්වය සිදු වේ. අධික පෑස්සුම් සම්පූර්ණයෙන්ම දියවීම වළක්වන බැවින්, සීතල පෑස්සුම් සන්ධි ද ඇති විය හැක. පිළියම වන්නේ සන්ධිය නැවත රත් කර අතිරික්ත පෑස්සුම් ඉවත් කිරීමයි. සොල්ඩර් පාලම: මෙය සිදු වන්නේ පෑස්සුම් එක හරහා ඊයම් දෙකක් භෞතිකව සම්බන්ධ කරන විටය. මේවා අනපේක්ෂිත සම්බන්ධතා සහ කෙටි පරිපථ සෑදිය හැකි අතර, ධාරාව අධික වූ විට සංරචක දැවී හෝ දැවී යාමට හේතු විය හැක. පෑඩ්, අල්ෙපෙනති හෝ ඊයම් ප්‍රමාණවත් නොවීම. වැඩි හෝ අඩු පෑස්සුම්. අධික උනුසුම් වීම හෝ රළු පෑස්සුම් හේතුවෙන් ඉහළට ඔසවා ඇති පෑඩ්.

ගැටළුව 7: pcb පුවරුවේ නරක භාවය පරිසරයට ද බලපායි: PCB හි ව්‍යුහය නිසා, අහිතකර පරිසරයකදී, පරිපථ පුවරුවට හානි කිරීම පහසුය. අධික උෂ්ණත්වය හෝ උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන්, අධික ආර්ද්රතාවය, අධි-තීව්රතාවයේ කම්පනය සහ අනෙකුත් තත්වයන් පුවරුවේ කාර්යසාධනය අඩුවීමට හෝ කැඩීමට පවා හේතු වන සාධක වේ. උදාහරණයක් ලෙස, පරිසර උෂ්ණත්වයේ වෙනස්වීම් පුවරුවේ විරූපණයට හේතු වේ. එබැවින්, පෑස්සුම් සන්ධි විනාශ වනු ඇත, පුවරු හැඩය නැමෙනු ඇත, නැතහොත් පුවරුවේ තඹ අංශු කැඩී යා හැක. අනෙක් අතට, වාතයේ තෙතමනය නිරාවරණය වන තඹ අංශු, පෑස්සුම් සන්ධි, පෑඩ් සහ සංරචක ඊයම් වැනි ලෝහ මතුපිට ඔක්සිකරණය, විඛාදන සහ මලකඩ ඇති විය හැක. සංරචක සහ පරිපථ පුවරු මතුපිට අපිරිසිදු, දූවිලි හෝ සුන්බුන් සමුච්චය කිරීම ද වායු ප්රවාහය සහ සංරචකවල සිසිලනය අඩු කළ හැකි අතර, PCB අධි තාපනය හා කාර්ය සාධනය පිරිහීමට හේතු වේ. කම්පනය, වැටීම, පහර හෝ නැමීම PCB එය විකෘති කර ඉරිතැලීමට හේතු වන අතර, අධික ධාරාව හෝ අධි වෝල්ටීයතාවය PCB බිඳ වැටීමට හෝ සංරචක සහ මාර්ග වේගයෙන් වයස්ගත වීමට හේතු වේ.

ප්‍රශ්නය 8: මානව දෝෂය: PCB නිෂ්පාදනයේ බොහෝ දෝෂ මානව දෝෂ නිසා ඇතිවේ. බොහෝ අවස්ථාවන්හීදී, වැරදි නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය, සංරචක වැරදි ස්ථානගත කිරීම සහ වෘත්තීය නොවන නිෂ්පාදන පිරිවිතර හේතුවෙන් නිෂ්පාදන දෝෂ ඇතිවීම වළක්වා ගැනීමට 64% දක්වා හේතු විය හැක.