- 08
- Nov
Kaedah penyelesaian masalah penggerudian mekanikal PCB
. Lembaga BPA biasanya dilekatkan bersama oleh beberapa lapisan bahan resin, dan kerajang tembaga dalaman digunakan untuk pendawaian, dan terdapat 4, 6, dan 8 lapisan. Di antara mereka, penggerudian menduduki 30-40% daripada kos papan litar bercetak, dan pengeluaran besar-besaran sering memerlukan peralatan khusus dan bit gerudi. Bit gerudi PCB yang baik menggunakan bahan karbida bersimen berkualiti baik, yang mempunyai ketegaran yang tinggi, ketepatan kedudukan lubang yang tinggi, kualiti dinding lubang yang baik, dan jangka hayat yang panjang.
Terdapat banyak faktor yang mempengaruhi ketepatan kedudukan lubang dan kualiti dinding lubang penggerudian. Artikel ini akan membincangkan faktor utama yang mempengaruhi ketepatan kedudukan lubang dan kualiti dinding lubang penggerudian, dan mencadangkan penyelesaian yang sepadan untuk rujukan anda.
Mengapa Fiber Proturusion dalam Lubang menonjol?
1. Sebab yang mungkin: kadar penarikan balik terlalu perlahan.
Tindakan balas: Tingkatkan kelajuan mengundurkan pisau.
2. Punca yang mungkin: kehausan mata gerudi yang berlebihan
Tindakan balas: tajamkan mata gerudi sekali lagi dan hadkan bilangan pukulan bagi setiap titik gerudi, seperti 1500 pukulan pada garisan.
3. Sebab yang mungkin: kelajuan gelendong (RPM) tidak mencukupi
Tindakan balas: laraskan kadar suapan dan kelajuan putaran kepada keadaan terbaik, dan semak variasi kelajuan putaran.
4. Sebab yang mungkin: kadar suapan terlalu cepat
Tindakan balas: Kurangkan kadar suapan (IPM).
Mengapa dinding lubang kasar?
1. Sebab yang mungkin: jumlah suapan telah berubah terlalu banyak.
Tindakan balas: Kekalkan jumlah suapan tetap.
2. Sebab yang mungkin: kadar suapan terlalu cepat
Tindakan balas: Laraskan hubungan antara kadar suapan dan kelajuan gerudi kepada keadaan terbaik.
3. Sebab yang mungkin: pemilihan bahan penutup yang tidak betul
Tindakan balas: Gantikan bahan penutup.
4. Sebab yang mungkin: vakum tidak mencukupi digunakan untuk gerudi tetap
Tindakan balas: Periksa sistem vakum mesin penggerudian, dan semak sama ada kelajuan gelendong berubah.
5. Sebab yang mungkin: kadar penarikan balik yang tidak normal
Tindakan balas: laraskan hubungan antara kadar penarikan balik dan kelajuan gerudi kepada keadaan terbaik.
6. Sebab yang mungkin: tepi hadapan pemotongan hujung jarum kelihatan patah atau patah
Tindakan balas: Periksa keadaan mata gerudi sebelum menaiki mesin, dan perbaiki tabiat memegang dan mengambil mata gerudi.
Mengapakah bentuk bulatan lubang tidak mencukupi?
1. Sebab yang mungkin: gelendong bengkok sedikit
Tindakan balas: Gantikan galas dalam aci utama (Bearing).
2. Sebab-sebab yang mungkin: kesipian hujung gerudi atau lebar yang berbeza dari tepi pemotong
Tindakan balas: Periksa mata gerudi dengan pembesaran 40 kali sebelum menaiki mesin.
Mengapakah terdapat serpihan berkelim dengan akar teratai yang patah ditemui pada permukaan papan?
1. Sebab yang mungkin: penutup tidak digunakan
Tindakan balas: tambah plat penutup.
2. Sebab yang mungkin: parameter penggerudian yang tidak betul
Tindakan balas: mengurangkan kadar suapan (IPM) atau meningkatkan kelajuan gerudi (RPM).
Kenapa pin gerudi mudah pecah?
1. Punca yang mungkin: kehabisan gelendong yang berlebihan
Tindakan balas: Cuba untuk memesongkan aci utama.
2. Sebab yang mungkin: operasi mesin penggerudian yang tidak betul
Tindakan balas:
1) Periksa sama ada kaki tekanan tersekat (MELEKAT)
2) Laraskan tekanan kaki tekanan mengikut keadaan hujung gerudi.
3) Semak variasi kelajuan gelendong.
4) Masa operasi penggerudian untuk memeriksa kestabilan gelendong.
3. Sebab yang mungkin: pemilihan mata gerudi yang tidak betul
Tindakan balas: Periksa geometri mata gerudi, periksa kecacatan mata gerudi, dan gunakan mata gerudi dengan panjang ceruk cip yang sesuai
4. Sebab yang mungkin: kelajuan gerudi tidak mencukupi dan kadar suapan terlalu tinggi
Tindakan balas: Kurangkan kadar suapan (IPM).
5. Sebab yang mungkin: bilangan lapisan lamina meningkat
Tindakan balas: Kurangkan bilangan lapisan papan berlamina (Timbunan Tinggi).