O Placa PCB é geralmente colado por várias camadas de material de resina e a folha de cobre interna é usada para a fiação, e há 4, 6 e 8 camadas. Entre eles, a perfuração ocupa 30-40% do custo das placas de circuito impresso e a produção em massa geralmente requer equipamentos especializados e brocas. Boas brocas de PCB usam materiais de metal duro de boa qualidade, que têm alta rigidez, alta precisão de posição de furo, boa qualidade de parede de furo e longa vida.

Existem muitos fatores que afetam a precisão da posição do furo e a qualidade da parede do furo na perfuração. Este artigo irá discutir os principais fatores que afetam a precisão da posição do furo e a qualidade da parede do furo de perfuração e propor soluções correspondentes para sua referência.
Por que a proturusão da fibra no orifício está saliente?

1. Possível razão: a taxa de retração é muito lenta.

Contramedida: Aumente a velocidade de retirada da faca.

2. Possível causa: desgaste excessivo da broca

Contramedidas: afie o ponto de perfuração novamente e limite o número de acertos por ponto de perfuração, como 1500 acertos na linha.

3. Possíveis razões: velocidade do fuso insuficiente (RPM)

Contramedidas: ajuste a taxa de alimentação e a velocidade de rotação para a melhor condição, e verifique a variação da velocidade de rotação.

4. Possível razão: a taxa de alimentação é muito rápida

Contramedida: Reduza a taxa de alimentação (IPM).

Por que são paredes de buraco bruto?

1. Possível razão: a quantidade de ração mudou muito.

Contramedida: Mantenha uma quantidade fixa de ração.

2. Possível razão: a taxa de alimentação é muito rápida

Contramedidas: Ajuste a relação entre a taxa de alimentação e a velocidade da broca para a melhor condição.

3. Possível razão: seleção inadequada do material de cobertura

Medida defensiva: Substitua o material de cobertura.

4. Possível razão: vácuo insuficiente usado para a broca fixa

Contramedidas: Verifique o sistema de vácuo da máquina de perfuração e verifique se a velocidade do fuso muda.

5. Possíveis razões: taxa de retração anormal

Contramedidas: ajuste a relação entre a taxa de retração e a velocidade de perfuração para a melhor condição.

6. Possíveis razões: a borda cortante da ponta da agulha parece estar quebrada ou quebrada

Contramedidas: Verifique a condição da broca antes de entrar na máquina e melhore o hábito de segurar e pegar a broca.

Por que o arredondamento do formato do furo é insuficiente?

1. Possível razão: o fuso está ligeiramente dobrado

Contra-medida: Substitua o rolamento no eixo principal (Rolamento).

2. Possíveis razões: excentricidade da ponta da broca ou diferentes larguras da aresta de corte

Contramedidas: Verifique a broca com uma ampliação de 40 vezes antes de entrar na máquina.

Por que há detritos amassados ​​com raízes de lótus quebradas encontrados na superfície do tabuleiro?

1. Possível razão: a tampa não é usada

Medida defensiva: adicione uma placa de cobertura.

2. Possível razão: parâmetros de perfuração inadequados

Contramedidas: reduza a taxa de alimentação (IPM) ou aumente a velocidade de perfuração (RPM).

Por que o pino de perfuração é fácil de quebrar?

1. Possível causa: excentricidade excessiva do fuso

Contra-medida: Tente desviar o eixo principal.

2. Possível razão: operação inadequada da máquina de perfuração

Contramedidas:

1) Verifique se o pé de pressão está bloqueado (STIcking)

2) Ajuste a pressão do pé de pressão de acordo com a condição da ponta da broca.

3) Verifique a variação da velocidade do fuso.

4) Tempo de operação de perfuração para verificar a estabilidade do fuso.

3. Possível razão: seleção inadequada de brocas

Contramedidas: Verifique a geometria da broca, verifique os defeitos da broca e use uma broca com um comprimento de recesso de cavacos apropriado

4. Possíveis razões: velocidade de perfuração insuficiente e taxa de alimentação muito alta

Contramedida: Reduza a taxa de alimentação (IPM).

5. Possíveis razões: o número de camadas laminadas aumentou

Contramedida: Reduza o número de camadas da placa laminada (altura da pilha).