چه عواملی بر هزینه آن تأثیر می گذارد PCB تولید؟ این موضوعی است که برای همه کسانی که در صنعت PCB دخیل هستند بسیار مورد توجه است. همچنین یکی از موضوعاتی است که اغلب در بازخورد مشتری NCAB دریافت می شود. در این ستون ، نگاهی دقیق تر به عوامل موثر بر هزینه سخت تولید PCB خواهیم داشت.

به طور کلی ، 80 تا 90 درصد از کل هزینه PCB در واقع در قسمت بالای زنجیره تامین متمرکز است ، قبل از اینکه تامین کننده (کارخانه EMS ، تولید کننده PCB و غیره) طراحی نهایی PCB را ببیند. ما می توانیم عوامل هزینه تولید PCB را به دو دسته گسترده تقسیم کنیم – “عوامل هزینه سخت” و “عوامل هزینه پنهان”.

در مورد فاکتور هزینه سخت تولید PCB ، باید شامل برخی از عوامل هزینه اصلی مانند اندازه PCB باشد. به خوبی شناخته شده است که هرچه اندازه PCB بزرگتر باشد ، مواد بیشتری مورد نیاز است ، بنابراین هزینه آن افزایش می یابد. اگر از صفحه اصلی 2L با اندازه 2 × 2 ″ به عنوان خط پایه استفاده کنیم ، افزایش اندازه به 4 × 4 ″ هزینه مواد پایه را تا 4 برابر افزایش می دهد. الزامات مواد نه تنها در محورهای X و Y بلکه در محور Z نیز عاملی هستند. این به این دلیل است که هر صفحه اصلی اضافه شده به لمینت نیاز به مواد اضافی ، به علاوه جابجایی مواد ، چاپ و اچ ، بازرسی AOI ، تمیز کردن شیمیایی و هزینه های براونینگ دارد ، بنابراین افزودن لایه ها هزینه نهایی محصول را افزایش می دهد.

در عین حال ، انتخاب مواد نیز بر هزینه تأثیر می گذارد ، هزینه صفحات پیشرفته (M4 ، M6 و غیره) بیشتر از FR4 معمولی است. به طور کلی ، ما توصیه می کنیم که مشتریان یک ورق خاص را با گزینه “یا مواد معادل” مشخص کنند ، به طوری که کارخانه بتواند استفاده از مواد را به طور مناسب برای پاسخگویی به نیازهای مشتری و اجتناب از چرخه طولانی خرید ورق اختصاص دهد.

پیچیدگی PCB نیز بر هزینه تأثیر می گذارد. وقتی از چند لایه استاندارد استفاده می شود و طرح های کور ، مدفون یا سوراخ کور اضافه می شوند ، هزینه افزایش می یابد. مهندسان باید توجه داشته باشند که استفاده از ساختار سوراخ مدفون نه تنها چرخه حفاری را افزایش می دهد ، بلکه مدت زمان فشرده سازی را نیز افزایش می دهد. به منظور ایجاد سوراخ های کور ، مدار باید بارها تحت فشار ، حفاری و آبکاری الکتریکی قرار گیرد که منجر به افزایش هزینه های تولید می شود.

فاکتور مهم دیگری که باید به آن توجه کنید پازل است. نحوه مونتاژ تخته بر میزان استفاده از مواد تأثیر می گذارد. در صورت عدم نیاز ، فضای زیادی بین برد و لبه فرآیند وجود خواهد داشت که باعث هدر رفتن برد می شود. در حقیقت ، به حداقل رساندن فضای بین تخته ها و اندازه لبه فرآیند می تواند استفاده از تخته را بهبود بخشد. اگر برد مدار به صورت مربع یا مستطیل طراحی شده باشد ، برش v با فاصله “0” استفاده از تخته را حداکثر می کند.

فاصله خطوط عرض خط نیز یکی از عوامل موثر بر هزینه است. هرچه عرض خط و فاصله خط کمتر باشد ، الزامات ظرفیت فرآیند کارخانه بیشتر است ، تولید دشوارتر است ، احتمال ظاهر شدن تخته ضایعات بیشتر است. اگر طراحی برد مدار طولانی یا حلقه ای باشد ، احتمال خرابی افزایش می یابد و هزینه افزایش می یابد.

تعداد و اندازه سوراخ ها نیز بر هزینه تأثیر می گذارد. سوراخ های بسیار کوچک یا زیاد می تواند هزینه برد مدار را افزایش دهد. بیت های کوچکتر همچنین دارای شکاف های تراشه کوچکتری هستند و تعداد تخته های مدار را که می توان در یک چرخه مته سوراخ کرد محدود می کند. طول کوتاه شیارهای بیت نیز تعداد تخته های مدار را که می توان همزمان سوراخ کرد ، محدود می کند. از آنجا که ماشین های حفاری CNC نیاز به چندین عملیات دارند ، هزینه نیروی کار نیز می تواند افزایش یابد. علاوه بر این ، نسبت دیافراگم باید در نظر گرفته شود. حفر سوراخ های کوچک در صفحات ضخیم نیز هزینه را افزایش می دهد و به ظرفیت تولید کارخانه نیاز دارد.

آخرین فاکتور هزینه سخت ، درمان سطح PCB است. تکمیل های خاص مانند طلای سخت ، طلای ضخیم یا نیکل پالادیوم می تواند هزینه های بیشتری را به همراه داشته باشد. در مجموع ، انتخاب هایی که در مرحله طراحی PCB انجام می دهید می تواند بر هزینه نهایی تولید PCB تأثیر بگذارد. NCAB توصیه می کند که تامین کنندگان PCB در اسرع وقت در طراحی محصول مشارکت داشته باشند تا بعداً از اتلاف هزینه های غیر ضروری جلوگیری شود.