のコストに影響を与える要因は何ですか PCB 製造？ これは、PCB業界に関係するすべての人にとって非常に興味深いトピックです。 また、NCABが受け取る顧客フィードバックで最も頻繁に言及されるトピックのXNUMXつです。 このコラムでは、PCB製造のハードコストを決定する要因を詳しく見ていきます。

全体として、PCBの総COSTの80％から90％は、サプライヤ（EMSプラント、PCBメーカーなど）がPCBの最終設計を確認する前に、実際にはサプライチェーンの上部に集中しています。 PCB製造のコスト要因は、「ハードコスト要因」と「隠れたコスト要因」のXNUMXつの大きなカテゴリに分類できます。

PCB製造のハードコスト要因については、PCBのサイズなど、いくつかの基本的なコスト要因を含める必要があります。 PCBのサイズが大きいほど、より多くの材料が必要になり、コストが増加することはよく知られています。 ベースラインとして2×2インチのベース2Lプレートサイズを使用する場合、サイズを4×4インチに増やすと、ベース材料のコストが4倍になります。 材料要件は、X軸とY軸だけでなく、Z軸の要因でもあります。 これは、ラミネーションに追加される各コアボードに追加の材料に加えて、材料の取り扱い、印刷とエッチング、AOI検査、化学洗浄、および褐変のコストが必要になるため、層を追加すると最終製品のコストが増加するためです。

同時に、材料の選択もコストに影響し、アドバンストプレート（M4、M6など）のコストは通常​​のFR4よりも高くなります。 一般に、「または同等の材料」のオプションを使用して特定のシートを指定することをお勧めします。これにより、工場は顧客のニーズに合わせて材料の使用を適切に割り当て、長いシート調達サイクルを回避できます。

PCBの複雑さもコストに影響します。 標準のマルチラミネートを使用し、ブラインド、埋め込み、またはブラインドホールの設計を追加すると、コストが増加することになります。 エンジニアは、埋め込み穴構造を使用すると、穴あけサイクルが長くなるだけでなく、圧縮の持続時間が長くなることに注意する必要があります。 止まり穴を作るためには、回路基板を何度もプレス、ドリル、電気メッキする必要があり、その結果、製造コストが増加します。

考慮すべきもうXNUMXつの重要な要素は、ジグソーパズルです。 ボードの組み立て方は、素材の利用率に影響します。 必要がない場合は、ボードとプロセスエッジの間にスペースがありすぎて、ボードが無駄になります。 実際、ボード間のスペースとプロセスエッジのサイズを最小限に抑えることで、ボードの使用率を向上させることができます。 回路基板が正方形または長方形として設計されている場合、「0」の間隔でVカットすると、基板を最大限に活用できます。

線幅の線間隔もコストに影響を与える要因のXNUMXつです。 線幅と線距離が小さいほど、工場の処理能力の要件が高くなり、製造が難しくなり、廃盤が発生しやすくなります。 回路基板の設計が長いかループしていると、故障の可能性が高くなり、コストが高くなります。

穴の数とサイズもコストに影響します。 穴が小さすぎたり多すぎたりすると、回路基板のコストが高くなる可能性があります。 ビットが小さいほどチップスロットも小さくなり、XNUMX回のドリルサイクルでドリルできる回路基板の数が制限されます。 ビットの溝の長さが短いため、一度にドリルできる回路基板の数も制限されます。 CNC掘削機は複数の操作を必要とするため、人件費も上昇する可能性があります。 さらに、開口率を考慮する必要があります。 厚いプレートに小さな穴を開けると、コストも増加し、工場の製造能力が必要になります。

最終的なハードコスト要因は、PCBの表面処理です。 ハードゴールド、シックゴールド、ニッケルパラジウムなどの特殊仕上げは、さらにコストがかかる可能性があります。 全体として、PCBの設計段階で行う選択は、PCBの最終的な製造コストに影響を与える可能性があります。 NCABは、後で不必要なコストの浪費を防ぐために、PCBサプライヤーができるだけ早く製品設計に関与することを推奨しています。