Hvilke faktorer påvirker kostnaden for PCB produksjon? Dette er et tema av stor interesse for alle som er involvert i PCB -industrien. Det er også et av de mest omtalte emnene i tilbakemeldinger fra kunder som NCAB mottar. I denne kolonnen vil vi se nærmere på hvilke faktorer som bestemmer de harde kostnadene ved PCB -produksjon.

Totalt sett er 80% til 90% av den totale KOSTNADEN til et PCB faktisk konsentrert i den øvre delen av forsyningskjeden, før leverandøren (EMS -anlegg, PCB -produsent, etc.) ser den endelige utformingen av PCB. Vi kan dele kostnadsfaktorene for PCB -produksjon i to brede kategorier – “harde kostnadsfaktorer” og “skjulte kostnadsfaktorer”.

Når det gjelder den harde kostnadsfaktoren for PCB -produksjon, må den inneholde noen grunnleggende kostnadsfaktorer, for eksempel størrelsen på PCB. Det er velkjent at jo større størrelsen på et PCB er, desto mer materiale kreves, og dermed øker kostnaden. Hvis vi bruker en 2L basisplate på 2 × 2 ″ som en grunnlinje, ville det å øke størrelsen til 4 × 4 increase øke kostnaden for basismaterialet med en faktor 4. Materialkrav er ikke bare en faktor på X- og Y -aksene, men også på Z -aksen. Dette er fordi hvert kjernebrett som legges til laminering krever ytterligere materialer, pluss materialhåndtering, utskrift og etsning, AOI -inspeksjon, kjemisk rengjøring og bruningskostnader, slik at tilsetning av lag øker sluttproduktkostnaden.

Samtidig vil valg av materialer også påvirke kostnaden, kostnaden for avanserte plater (M4, M6, etc.) er høyere enn for vanlig FR4. Generelt anbefaler vi at kundene spesifiserer et bestemt ark med alternativet “eller tilsvarende materiale”, slik at fabrikken kan tildele materialbruken riktig for å dekke kundens behov og unngå en lang arkinnkjøpssyklus.

Kompleksiteten til et PCB påvirker også kostnaden. Når standard multilaminater brukes og design for blind, begravet eller blindhull er lagt til, vil kostnaden sikkert øke. Ingeniører må være klar over at bruken av et begravet hullkonstruksjon ikke bare øker boresyklusen, men også øker varigheten av komprimeringen. For å lage blinde hull må kretskortet presses, bores og galvaniseres mange ganger, noe som resulterer i økte produksjonskostnader.

En annen viktig faktor å vurdere er puslespillet. Måten å montere brettet på vil påvirke materialets utnyttelsesgrad. Hvis det ikke er nødvendig, vil det være for mye plass mellom brettet og prosesskanten, noe som vil forårsake sløsing med brettet. Faktisk kan minimering av plassen mellom platene og størrelsen på prosesskanten forbedre utnyttelsen av brettet. Hvis kretskortet er utformet som et firkant eller rektangel, vil v-kuttet med “0” avstand maksimere bruken av brett.

Linjebredde linjeavstand er også en av faktorene som påvirker kostnaden. Jo mindre linjebredde og linjeavstand, jo høyere krav til fabrikkens prosesskapasitet, desto vanskeligere er produksjonen, desto mer sannsynlig kommer det fram avfallstavle. Hvis kretskortets design er lang eller sløyfet, øker sannsynligheten for feil og kostnaden øker.

Antall hull og størrelse påvirker også kostnaden. For små eller for mange hull kan øke kostnaden for kretskortet. Mindre biter har også mindre brikkespor, noe som begrenser antall kretskort som kan bores i en enkelt boresyklus. Den korte lengden på borets spor begrenser også antall kretskort som kan bores om gangen. Fordi CNC -boremaskiner krever flere operasjoner, kan lønnskostnadene også stige. I tillegg må blenderforholdet vurderes. Å bore små hull i tykke plater øker også kostnaden og krever fabrikkens produksjonskapasitet.

Den siste harde kostnadsfaktoren er PCB -overflatebehandling. Spesielle overflater som hardt gull, tykt gull eller nikkelpalladium kan gi ytterligere kostnader. Alt i alt kan valgene du gjør i PCB -designfasen påvirke den endelige produksjonskostnaden for PCB. NCAB anbefaler at PCB -leverandører involveres i produktdesign så tidlig som mulig for å forhindre unødvendig sløsing med kostnadene senere.