Saubererer Produktionsprozess von flexible Leiterplatte

1. Direkte Metallisierung (DMS): Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA) ist in der chemischen Kupferfällungslösung als Chelatbildner enthalten, und die meisten Leiterplattenhersteller verfügen nicht über die Technologie zur Rückgewinnung von Ethylendiamintetraessigsäure, daher die Verwendung von chemischem Kupfer Niederschlag ist begrenzt. Am fortschrittlichsten ist derzeit das Direktmetallisierungsverfahren (DMS) ohne chemische Kupferabscheidung. Stattdessen wird feines Kohlenstoffpulver getaucht und auf die Lochwand aufgetragen, um eine leitfähige Schicht zu bilden. Nach dem Mikroätzen wird die Kohlenstoffbasis auf der Kupferschicht entfernt und nur die leitfähige Kohlenstofffilmschicht wird auf dem Nichtleiter (isolierendes Epoxidharzsubstrat) innerhalb der Lochwand zurückgehalten und dann direkt galvanisiert. Beim Simultandolmetschen kam die neue komplett geschlossene Anlage in der Galvanik zum Einsatz. Im Vergleich zum herkömmlichen Galvanikbad wurde die Abgasemission nach außen um mehr als 95 % reduziert, der Abwasseraustrag um ca. 1 / 3 reduziert und die Schadstoffkonzentration in der Abwasserflüssigkeit war gering. Gleichzeitig wird durch die gute Schalldämmwirkung der Geräte und den Einbau einer Schalldämpfungsvorrichtung des Gebläses die Lärmbelästigung stark reduziert.

2. Reinzinn-Galvanisierungsmethode: Die Verwendung von Reinzinn-Galvanik anstelle von Zinn-Blei-Galvanisierung kann die Verschmutzung von Schwermetallen Blei beseitigen. Entsprechend der Dicke der Blei-Zinn-Beschichtung der Leiterplatte von 10 m beträgt die Bleimenge in 1 t Abfallflüssigkeit 18 ~ 20 kg. Je nach Menge an flüssigem Zinnentferner von 52.1 t/a kann die Bleiemission um 937.8 ~ 104.0 kg/a reduziert werden.

3. Fügen Sie Wasserwalze und Luftmesser hinzu: Wasserabsorptionswalze und Luftmesser werden zwischen dem Ammoniak-Kupfer-Ätzabschnitt und dem Wasserwaschabschnitt eingestellt, damit die Ätzlösung im Ätztank vollständig genutzt werden kann und die Menge an Ammoniak-Kupfer um Das eingeleitete Abwasser kann im Vergleich zur herkömmlichen Methode um 80 % reduziert werden, wodurch die Schwierigkeit und die Kosten der Abwasserbehandlung reduziert werden. Im Entwicklungsmaschinenbereich und Wasserwaschbereich sind Wasserabsorptionswalzen und Luftmesser angeordnet, so dass der Entwickler im Entwicklungstank vollständig genutzt werden kann und die Menge an Kaliumcarbonat, die durch das abgeführte Abwasser ausgetragen wird, stark reduziert wird. Entsprechende Abgasstellen sind mit Abgasauslässen versehen, die beim Auspuff direkt mit der Abgasleitung verbunden sind und das Abgas zur Vermeidung von Leckagen in die Behandlungsanlagen gelangt. Gleichzeitig wird das Wasser des letzten Waschvorgangs des Entwicklers in der Ätzpartie wiederverwendet, wodurch viel Frischwasser gespart wird.

4. Vollständig geschlossene Ausrüstung: Die Oxidationssektion verwendet eine vollständig geschlossene Ausrüstung, und der Abgasüberlauf ist mehr als 95 % niedriger als der des herkömmlichen Schwärzungstanks. Der vordere Bereich der Anlage ist mit einem Trockenschrank ausgestattet. Im Vergleich zu der vom Ofen getrennten Schwärzungslinie kann das organische Abgas besser gesammelt und behandelt werden und dessen Überlauf reduzieren. Das Gerät hat eine gute Schalldämmungswirkung und die Schalldämpfungsvorrichtung des Gebläses kann die Lärmbelästigung erheblich reduzieren.

5. Wechsel des Gestells: Das Wechseln des Gestells und das Bedecken des Gestells mit Zinn kann die Häufigkeit des Wechsels des Tanks mit Salpetersäurelösung des Gestells von 2D / Zeit auf 7 Tage / Zeit verlängern und die Abwasserableitung reduzieren.

6. Verwendung von Salpetersäure anstelle von Fluorborsäure: Die Verwendung von Salpetersäure anstelle von Fluorborsäure zur Entfernung von Zinn kann die Fluorbelastung beseitigen.

7. Verwendung von CAD und Fotoplattenherstellung: Die Verwendung von CAD- und Fotoplattenherstellungstechnologie kann die Qualität von Fotoplatten verbessern und den Abfall und die Verschmutzung von Fotoplatten reduzieren.

8. Verwendung der Laser-Direktbelichtungstechnologie: Die Verwendung der Laser-Direktbelichtungstechnologie kann den Herstellungsprozess der fotografischen Platte einsparen, um die Verschwendung und Verschmutzung von fotografischen Negativen zu vermeiden.