సహనం ఉత్పాదకతను ఎలా ప్రభావితం చేస్తుంది?

పూర్తిగా సమీకరించబడిన PCB యొక్క దిగుబడి లేదా పిసిబి అసెంబ్లీ సాధారణంగా పెద్ద సంఖ్యలో బోర్డుల నిర్మాణానికి సంబంధించినది, అనేక సందర్భాల్లో ప్రోటోటైప్ నుండి సామూహిక ఉత్పత్తికి మార్పు అవసరం. ఇతర సందర్భాల్లో; ప్రత్యేకించి ఏరోస్పేస్, వైద్య పరికరాలు మరియు పారిశ్రామిక అనువర్తనాల కోసం క్లిష్టమైన వ్యవస్థల ప్రత్యేక రూపకల్పన కోసం, చిన్న-బ్యాచ్ ఉత్పత్తి అనేది తయారీలో చివరి దశ. ఇది చిన్న బ్యాచ్ అయినా లేదా పెద్ద బ్యాచ్ అయినా, PCBA ఉత్పత్తి యొక్క చివరి దశ యొక్క లక్ష్యం దిగుబడి లేదా సున్నా బోర్డు లోపాల యొక్క ఖచ్చితమైన ఎంపిక, తద్వారా దీనిని ఆశించిన విధంగా ఉపయోగించలేరు.

తయారీకి మూల కారణం అయిన PCB లోపం యాంత్రిక లోపం కావచ్చు. డీలామినేషన్, బెండింగ్ లేదా అస్పష్టమైన స్థాయికి విరగడం వంటివి విద్యుత్ ఆపరేషన్‌ను వక్రీకరించవచ్చు; ఉదాహరణకు, బోర్డు మీద లేదా లోపల కాలుష్యం లేదా తేమ. సమావేశమైన సర్క్యూట్ బోర్డ్ కూడా తడిగా మరియు కలుషితమై ఉంటుంది. అందువల్ల, తయారీ సమయంలో మరియు తర్వాత PCB తేమ-ప్రూఫ్ పద్ధతులను ఉపయోగించడం ఉత్తమం. సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసి వినియోగంలోకి తీసుకురావడానికి ముందు కనుగొనబడని లోపాలతో పాటు, సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ను ఉపయోగించలేనిదిగా చేసే కొన్ని స్పష్టమైన లోపాలు ఉన్నాయి.

అందుబాటులో ఉన్న బోర్డుల సంఖ్యతో భాగించబడిన బోర్డుల సంఖ్య దిగుబడి. తేడా ఏమిటంటే, తిరిగి పని చేయవలసిన లోపభూయిష్ట బోర్డుల సంఖ్య (చిన్న లోపాలను సరిదిద్దడానికి మరియు బోర్డును ఉపయోగించగల స్థితికి తీసుకురావడానికి ఇతర చర్యలు తీసుకోవాలి). రీవర్క్ ద్వారా సరిదిద్దలేని PCBA కోసం, దానిని పునఃరూపకల్పన చేయాల్సి రావచ్చు. దీని అర్థం అదనపు పనిగంటలు, అలాగే పెరిగిన తయారీ మరియు పరీక్ష ఖర్చులు.

PCB సహనాన్ని ఎలా మెరుగుపరచాలి

మీ ఎంపిక అసెంబ్లీ సేవ యొక్క ప్రాముఖ్యతను అతిగా చెప్పలేము. సరైన ఎంపిక చేయడం అనేది నియంత్రణ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా లేదా అధిగమించడానికి రూపొందించబడిన స్వీకరించే బోర్డుల మధ్య వ్యత్యాసం కావచ్చు. IPC వర్గీకరణ లేదా. అదేవిధంగా, మీ PCBA అభివృద్ధికి DFM యొక్క ప్రయోజనాలను అతిగా చెప్పలేము. CM పరికరాలు మరియు ప్రక్రియల PCB టాలరెన్స్‌లలో టైలర్-మేడ్ నిర్ణయాలు మీ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ను వాస్తవానికి నిర్మించగలవని నిర్ధారిస్తాయి. నిబంధనల ద్వారా నిర్వచించబడిన పరిమితులు CM యొక్క DFM సహనం పరిధికి ఆమోదయోగ్యమైన పరిమితులను ఏర్పరుస్తాయి. మీరు ఎంచుకున్న PCB టాలరెన్స్‌లు తప్పనిసరిగా ఈ పరిధుల్లోనే ఉండాలి.

నిర్దిష్ట తయారీ దశలో CM సామగ్రి యొక్క సంపూర్ణ శ్రేణి దాని ప్రాసెసింగ్ విండోను నిర్వచిస్తుంది. ఉదాహరణకు, డ్రిల్ రంధ్రం యొక్క సంపూర్ణ కనిష్ట వ్యాసం త్రూ హోల్ సృష్టించడానికి ఉపయోగించే ప్రాసెస్ విండో యొక్క కనీస వెడల్పును నిర్వచిస్తుంది. అదేవిధంగా, గరిష్ట రంధ్రం వెడల్పు ఒక రంధ్రం సృష్టించడానికి ఉపయోగించే గరిష్ట ప్రాసెసింగ్ విండో వెడల్పును నిర్వచిస్తుంది. ఈ భౌతిక కొలతలు చట్టపరమైన అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నంత వరకు, మీరు పరిధిలోని ఏ పరిమాణాన్ని అయినా ఉచితంగా ఎంచుకోవచ్చు. అయినప్పటికీ, విపరీతమైన పరిస్థితులను ఎంచుకోవడం అనేది చెత్త ఎంపిక ఎందుకంటే ఇది డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియను మరింత ఖచ్చితమైనదిగా చేయడానికి మరింత ఒత్తిడిని కలిగిస్తుంది మరియు లోపం సంభవించే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, ఎంపిక ప్రక్రియ విండో యొక్క మధ్య స్థానం ఉత్తమ ఎంపిక, లోపం యొక్క తక్కువ అవకాశం. అందువల్ల, మీ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ను ఉపయోగించలేని విధంగా లోపం చాలా తీవ్రంగా ఉండే అవకాశాన్ని తగ్గించండి.

సర్క్యూట్ బోర్డ్ తయారీ దశల కోసం ప్రాసెస్ విండో మధ్యలో లేదా సమీపంలో PCB టాలరెన్స్‌లను ఎంచుకోవడం ద్వారా, సర్క్యూట్ బోర్డ్ లోపాల సంభావ్యతను దాదాపు సున్నాకి తగ్గించవచ్చు మరియు దిగుబడిపై సరిదిద్దగల ప్రక్రియ లోపాల యొక్క ప్రతికూల ప్రభావాన్ని తొలగించవచ్చు.