Paano nakakaapekto ang pagpaparaya sa pagiging produktibo?

Ang ani ng isang ganap na binuo PCB o PCB Assembly ay karaniwang nauugnay sa pagtatayo ng isang malaking bilang ng mga board, na sa maraming mga kaso ay nangangailangan ng isang paglipat mula sa prototype sa mass production. Sa ibang mga kaso; lalo na para sa dalubhasang disenyo ng mga kritikal na sistema para sa aerospace, kagamitang medikal at mga pang-industriyang aplikasyon, ang maliit na batch na produksyon ay ang huling yugto ng pagmamanupaktura. Maliit man ito o malaking batch, ang layunin ng huling yugto ng produksyon ng PCBA ay isang perpektong pagpili ng ani o zero board defects, upang hindi ito magamit gaya ng inaasahan.

Ang depekto ng PCB na maaaring maging pangunahing sanhi ng pagmamanupaktura ay maaaring isang mekanikal na depekto. Tulad ng delamination, baluktot o pagkasira sa hindi halatang antas, ay maaaring makasira sa pagpapatakbo ng kuryente; halimbawa, kontaminasyon o kahalumigmigan sa o sa loob ng board. Ang naka-assemble na circuit board ay magiging mamasa-masa at kontaminado rin. Samakatuwid, ito ay pinakamahusay na gumamit ng PCB moisture-proof na pamamaraan sa panahon at pagkatapos ng pagmamanupaktura. Bilang karagdagan sa mga depekto na maaaring hindi matagpuan bago i-install at gamitin ang circuit board, may ilang malinaw na mga depekto na maaaring hindi magamit ang circuit board.

Ang bilang ng mga board na ginawa na hinati sa bilang ng magagamit na mga board ay ang ani. Ang pagkakaiba ay ang bilang ng mga may sira na board na kailangang i-rework (dapat gawin ang ibang mga aksyon para itama ang maliliit na depekto at dalhin ang board sa isang magagamit na estado). Para sa PCBA na hindi maitatama sa pamamagitan ng muling paggawa, maaaring kailanganin itong muling idisenyo. Maaaring mangahulugan ito ng karagdagang mga oras ng tao, pati na rin ang pagtaas ng mga gastos sa pagmamanupaktura at pagsubok.

Paano pagbutihin ang PCB tolerance

Ang kahalagahan ng iyong piniling serbisyo sa Assembly ay hindi maaaring palakihin. Ang paggawa ng tamang pagpili ay maaaring ang pagkakaiba sa pagitan ng pagtanggap ng mga board na idinisenyo upang matugunan o lumampas sa mga pamantayan ng regulasyon. Pag-uuri ng IPC o hindi. Katulad nito, ang mga benepisyo ng DFM ay hindi maaaring palakihin para sa iyong PCBA development. Ang mga pinasadyang desisyon sa loob ng PCB tolerance ng CM equipment at mga proseso ay nagsisiguro na ang iyong circuit board ay maaaring aktwal na mabuo. Ang mga hadlang na tinukoy ng mga regulasyon ay nagtatatag ng mga katanggap-tanggap na limitasyon para sa hanay ng pagpapaubaya ng DFM ng CM. Ang mga PCB tolerance na iyong pinili ay dapat na nasa loob ng mga saklaw na ito.

Ang ganap na hanay ng mga kagamitan sa CM sa isang partikular na hakbang sa pagmamanupaktura ay tumutukoy sa window ng pagproseso nito. Halimbawa, ang absolute minimum diameter ng drill hole ay tumutukoy sa pinakamababang lapad ng window ng proseso na ginamit upang lumikha ng through hole. Gayundin, tinutukoy ng maximum na lapad ng butas ang maximum na lapad ng window ng pagproseso na ginamit upang lumikha ng through hole. Hangga’t ang mga pisikal na dimensyon na ito ay nakakatugon sa mga legal na kinakailangan, malaya kang makakapili ng anumang laki sa loob ng saklaw. Gayunpaman, ang pagpili ng matinding kundisyon ay ang pinakamasamang pagpipilian dahil mas pinipilit nito ang proseso ng pagbabarena upang gawin itong mas tumpak at ang posibilidad ng pagkakamali ay pinakamalaki. Sa kaibahan, ang gitnang posisyon ng window ng proseso ng pagpili ay ang pinakamahusay na pagpipilian, na may pinakamaliit na posibilidad ng error. Samakatuwid, bawasan ang posibilidad na ang depekto ay sapat na malubha upang hindi magamit ang iyong circuit board.

Sa pamamagitan ng pagpili ng mga PCB tolerance sa o malapit sa gitna ng window ng proseso para sa mga hakbang sa pagmamanupaktura ng circuit board, ang posibilidad ng mga depekto sa circuit board ay maaaring mabawasan sa halos zero, at ang negatibong epekto ng mga naitatama na mga depekto sa proseso sa ani ay maaaring maalis.