Die hoë vlak PCB word algemeen gedefinieer as 10 lae – 20 lae of meer van die hoë meerlaagse printplaat. Dit is moeiliker om te verwerk as die tradisionele meerlaagse printplaat, en die vereistes vir kwaliteit en betroubaarheid is hoog. Dit word hoofsaaklik gebruik in kommunikasietoerusting, hoë bedieners, mediese elektronika, lugvaart, industriële beheer, militêre en ander velde. In die afgelope jaar is die vraag na hoë plankmarkte in toegepaste kommunikasie, basisstasie, lugvaart, militêre en ander velde steeds sterk, en met die vinnige ontwikkeling van die mark vir telekommunikasietoerusting in China, is die vooruitsig op ‘n hoë plankmark belowend .
Tans kom die grootskaalse produksie van hoëvlak PCB-vervaardigers in China hoofsaaklik uit buitelandse ondernemings of ‘n klein aantal huishoudelike ondernemings. Die vervaardiging van hoëvlakbord benodig nie net belegging in tegnologie en toerusting nie, maar vereis ook die opbou van ervaring van tegniese personeel en produksiepersoneel. Terselfdertyd is die invoer van sertifiseringsprosedures op ‘n hoë vlak vir klante van die raad streng en omslagtig, sodat die hoëvlakbord met ‘n hoër drempel die onderneming betree en die produksiesiklus van die industrialisasie langer is. Die gemiddelde aantal PCB -lae het ‘n belangrike tegniese indeks geword om die tegniese vlak en produkstruktuur van PCB -ondernemings te meet. Hierdie artikel beskryf kortliks die belangrikste verwerkingsprobleme wat by die vervaardiging van ‘n hoëvlakbord voorkom, en stel die belangrikste kontrolepunte van die belangrikste produksieproses van ‘n hoëvlakbord vir u verwysing bekend.
Een, die belangrikste produksie probleme
In vergelyking met die kenmerke van konvensionele printplaatprodukte, het die hoëvlakbord die kenmerke van dikker bordonderdele, meer lae, digter lyne en gate, groter eenheidsgrootte, dunner medium laag, ens., En die binneste ruimte, tussen -laagbelyning, impedansiebeheer en betroubaarheidsvereistes is strenger.
1.1 Moeilikheid om die tussenlaag in lyn te bring
As gevolg van die groot aantal hoë lae, het die ontwerp van die kliënt meer en meer streng vereistes vir die belyning van PCB-lae. Gewoonlik word die belyningstoleransie tussen lae tot ± 75μm beheer. Met inagneming van die groot grootte van die ontwerp van hoë plankelemente, die omgewingstemperatuur en humiditeit van die grafiese oordragwerkswinkel en die ontwrigtingsposisie wat veroorsaak word deur die inkonsekwentheid van uitbreiding en inkrimping van verskillende kernbordlae, die posisioneringsmodus tussen lae en ander faktore, maak dit moeiliker om die belyning tussen lae van die hoë plank te beheer.
1.2 Moeilikhede om ‘n binnekring te maak
Die hoë plank neem spesiale materiale aan, soos hoë TG, hoë spoed, hoë frekwensie, dik koper, dun medium laag, ensovoorts, wat hoë vereistes stel vir die vervaardiging van die binnekring en grafiese groottebeheer, soos die integriteit van impedansie seintransmissie, wat die moeilikheid van die vervaardiging van die binnekring verhoog. Lynbreedte lynafstand is klein, oop kortsluitingsverhoging, mikro kort toename, lae slaagsnelheid; Daar is meer seinlae in die digte lyn, en die waarskynlikheid dat AOI die opsporing in die binneste laag ontbreek, neem toe. Die dikte van die binneste kernplaat is dun, maklik om te vou, wat lei tot swak blootstelling, maklik om te rol wanneer dit geëts word; Die meeste van die hoë planke is stelselborde, en die eenheidsgrootte is groot, sodat die koste van afvalprodukte relatief hoog is.
1.3 Moeilik om produksie te druk
Meervoudige binnekernplate en halfgeharde plate word aangebring, en defekte soos skyfplaat, laminering, harsholte en borrelreste word maklik geproduseer tydens persproduksie. By die ontwerp van ‘n gelamineerde struktuur is dit nodig om die materiaal se hittebestandheid, spanningsweerstand, die hoeveelheid gom en die dikte van die medium volledig in ag te neem, en ‘n redelike hoëpersplatform te stel. As gevolg van die groot aantal lae, kan die uitbreiding en krimpbeheer en die grootte -koëffisiëntvergoeding nie die konsekwentheid behou nie; Die dun isolasie laag tussen lae lei maklik tot die mislukking van die betroubaarheidstoets tussen lae. Figuur 1 is die defekdiagram van delaminering van barsplate na termiese stres toets.

1.4 Moeilike boorpunte
Spesiale koperplate met ‘n hoë TG, hoë snelheid, hoë frekwensie en dik dikte word gebruik om die moeilikheid by die boor van ruwheid, grate en ontsmetting te verhoog. Die aantal lae, totale koperdikte en plaatdikte, maklik om die mesboring te breek; CAF -mislukking veroorsaak deur digte BGA en muurafstand tussen smal gate; Die dikte van die plaat kan maklik lei tot die probleem van skeef boor.
Ii. Beheer van die belangrikste produksieprosesse

2.1 Materiaalkeuse
Met hoëprestasieverwerking vir elektroniese komponente, meer funksioneel in die ontwikkelingsrigting, terselfdertyd met hoë frekwensie, hoë spoedontwikkeling van seintransmissie, sodat die elektroniese stroombaan materiaal diëlektriese konstante en diëlektriese verlies laag is, en lae CTE, lae water absorpsie en hoë werkverrigting koper bekleed materiaal beter, om aan die vereiste van die boonste plaatverwerking en betroubaarheid te voldoen. Die algemeen gebruikte plaatverskaffers sluit hoofsaaklik A -reeks, B -reekse, C -reekse en D -reekse in. Sien Tabel 1 vir die vergelyking van die hoofkenmerke van hierdie vier binneste substraat. Vir die boonste dik halfstolling van die koperplank wat ‘n hoë harsinhoud kies, is die tussenlaag -helfte van die hardingslaag van die harsvloei genoeg om grafies te vul, die diëlektriese laag is te dik om die voltooide plaat superdik te vertoon, terwyl die dun skuins, diëlektriese laag maklik is As gevolg van ‘n lae medium, hoë druk toets mislukking, soos ‘n kwaliteitsprobleem, is die keuse van diëlektriese materiaal baie belangrik.

2.2 Gelamineerde struktuurontwerp
By die ontwerp van die gelamineerde struktuur is die belangrikste faktore wat in ag geneem moet word die hittebestandheid van die materiaal, die spanningsweerstand, die hoeveelheid gom en die dikte van die medium laag, ens. Die volgende hoofbeginsels moet gevolg word.
(1) Die halfgeharde stuk en die vervaardiger van die kernplaat moet konsekwent wees. Om die betroubaarheid van die PCB te verseker, moet alle lae semi-geneesde tablette nie die gebruik van ‘n enkele 1080 of 106 semi-geneesde tablette vermy nie (behalwe vir spesiale vereistes van kliënte). As daar geen medium dikte vereis word nie, moet die dikte van die medium tussen lae ≥0.09 mm wees volgens IPC-A-600g.
(2) As die kliënt ‘n hoë TG-plaat benodig, moet die kernplaat en die halfgeharde plaat die ooreenstemmende hoë TG-materiaal gebruik.
(3) Binnensubstraat 3OZ of hoër, kies ‘n hoë harsinhoud van halfgeharde tablette, soos 1080R/C65%, 1080HR/C 68%, 106R/C 73%, 106HR/C76%; Die strukturele ontwerp van 106 halfgeharde velle met hoë kleefmiddel moet egter soveel as moontlik vermy word om die oorvleueling van veelvuldige 106 halfgeharde velle te voorkom. Omdat die glasveseldraad te dun is, sal die ineenstorting van glasveseldraad in die groot substraatgebied die dimensionele stabiliteit en die laminering van die ontploffingsplaat beïnvloed.
(4) As die kliënt nie spesiale vereistes het nie, word die dikte-verdraagsaamheid van tussenlaagmedium oor die algemeen beheer deur +/- 10%. Vir impedansieplaat word die dikttoleransie van medium beheer deur IPC-4101 C/M-verdraagsaamheid. As die impedansie-beïnvloedende faktor verband hou met die dikte van die substraat, moet die plaatverdraagsaamheid ook beheer word deur IPC-4101 C/M-verdraagsaamheid.
2.3 Tussenlaag belyningskontrole
Die akkuraatheid van die binnekernpaneelgroottevergoeding en produksiegroottebeheer moet gebaseer wees op die data en historiese data wat tydens ‘n sekere tydperk tydens die produksie versamel is om die grafiese grootte van elke laag van die boonste paneel akkuraat te vergoed om die konsekwentheid van die uitbreiding en inkrimping van elke laag van die kernpaneel. Kies ‘n hoë presisie en ‘n baie betroubare interlamineringsposisionering voordat u dit druk, soos posisionering met vier gleuwe (Pin LAM), warmsmelt- en klinknagelkombinasie. Die sleutel om die kwaliteit van die pers te verseker, is om ‘n geskikte persproses en daaglikse onderhoud van die pers op te stel, die persgom en verkoelingseffek te beheer en die probleem van ontwrigting tussen lae te verminder. Beheer van tussenlaagbelyning moet volledig oorweeg word vanuit die binnelaag se vergoedingswaarde, die posisioneringsmodus, die persparameters, materiaal eienskappe en ander faktore.
2.4 Innerlike proses
Omdat die analitiese kapasiteit van die tradisionele blootstellingsmasjien ongeveer 50μm is, kan laser direct imager (LDI) vir die vervaardiging van hoëvlakbord ingestel word om die grafiese analitiese kapasiteit, die analitiese kapasiteit van ongeveer 20μm, te verbeter. Die belyning akkuraatheid van die tradisionele blootstelling masjien is ± 25μm, en die akkuraatheid van die tussenlaag belyning is groter as 50μm. Die posisioneringsnoukeurigheid van die grafiek kan verbeter word tot ongeveer 15μm en die akkuraatheid van die tussenlaag kan binne 30μm beheer word deur ‘n hoë-presisie-posisioneringsblootstellingsmasjien te gebruik, wat die posisioneringsafwyking van tradisionele toerusting verminder en die akkuraatheid van die tussenlaag van die hoë verhoog bord.
Om die lyn -etsvermoë te verbeter, is dit nodig om die breedte van die lyn en die kussing (of lasring) in die ingenieursontwerp behoorlik te vergoed, maar moet ook meer gedetailleerd oorweeg word met betrekking tot die vergoedingsbedrag van spesiale grafika, soos lusbaan, onafhanklike stroombaan ensovoorts. Bevestig of die ontwerpvergoeding vir die binneste lynwydte, lynafstand, isolasieringgrootte, onafhanklike lyn, gat-tot-lynafstand redelik is, of verander die ingenieursontwerp. Die ontwerp van impedansie en induktiewe reaktansie vereis aandag of die ontwerpkompensasie van onafhanklike lyn en impedansielyn genoeg is. Die parameters word tydens die ets goed beheer, en die eerste stuk kan in massa geproduseer word nadat dit as gekwalifiseerd bevestig is. Om die erosie van die ets te verminder, is dit nodig om die samestelling van die etsoplossing in die beste reeks te beheer. Die tradisionele toerusting vir etslyne het onvoldoende etsvermoë, sodat die toerusting tegnies aangepas of ingevoer kan word in ‘n hoë-presisie etslyn-toerusting om die eenvormigheid te verbeter, die etsbrand, die onreinheid van die ets en ander probleme te verminder.
2.5 Persproses
Tans bevat die tussenlaag-posisioneringsmetodes voor persing hoofsaaklik: posisionering met vier gleuwe (Pin LAM), warmsmelt, klinknael, warmsmelt en klinknaelkombinasie. Verskillende produkstrukture gebruik verskillende posisioneringsmetodes. Vir plate op hoë vlak, posisionering met vier gleuwe (Pin LAM), of fusion + klink, slaan OPE die posisioneringsgate uit met ‘n akkuraatheid van ± 25μm. Tydens die bondelproduksie is dit nodig om te kyk of elke plaat in die eenheid gesmelt is om latere stratifikasie te voorkom. Die persapparatuur gebruik hoëprestasie-ondersteuningsperse om te voldoen aan die akkuraatheid en betroubaarheid van die tussenlaag in die tussenlaag.
Volgens die gelamineerde struktuur van die boonste plaat en die materiaal wat gebruik word, stel die toepaslike persprosedures die beste verhittingstempo en kromme in, volgens gereelde meerlagige PCB -persprosedures, geskik om die verhittingstempo van die plaat te verminder, die lang uithardingstyd vir hoë temperature, hars vloei, genesing, terselfdertyd vermy die skaatsplank in die proses van druk, tussenlaag verplasing probleem. Materiaal TG -waarde is nie dieselfde bord nie, kan nie dieselfde roosterbord wees nie; Gewone parameters van die bord kan nie met spesiale parameters van die bord gemeng word nie; Om die redelikheid van uitbreiding en sametrekkingskoëffisiënt te verseker, is die prestasie van verskillende plate en halfgeharde velle anders, en die ooreenstemmende semi-verharde velparameters moet gebruik word om te pers, en die spesiale materiaal wat nog nooit gebruik is nie, moet die proses parameters.
2.6 Boorproses
As gevolg van die superposisionering van elke laag, is die plaat en die koperlaag super dik, wat ernstige dra op die boorpunt veroorsaak en die boorgereedskap maklik kan breek. Die aantal gate, valspoed en rotasiesnelheid moet behoorlik verlaag word. Meet die uitbreiding en sametrekking van die plaat akkuraat, met ‘n akkurate koëffisiënt; Die aantal lae ≥14, gatdiameter ≤0.2mm of gat tot lynafstand ≤0.175mm, die gebruik van gat akkuraatheid ≤0.025mm boorproduksie; Stapboor word gebruik vir deursnee φ4.0 mm of hoër, stapboor word gebruik vir die verhouding dikte tot deursnee 12: 1, en positiewe en negatiewe boor word gebruik vir produksie. Beheer die boorfront en die gatdeursnee. Probeer ‘n nuwe boormes gebruik of maal 1 boormes om die boonste bord te boor. Die gatdeursnee moet binne 25um beheer word. Om die probleem van die boorgat van dik koperplaat op ‘n hoë vlak op te los, word deur ‘n bondeltoets bewys dat die gebruik van ‘n hoë digtheidskyfie, die stapelplaat nommer een is en die boor -slyptyd binne 3 keer beheer kan word. boorgat

Vir hoë frekwensie, hoë spoed en massa data -oordrag van hoë bord, is terugboor tegnologie ‘n effektiewe manier om die seinintegriteit te verbeter. Die agterboor beheer hoofsaaklik die lengte van die oorblywende stomp, die konsekwentheid van die gat tussen twee boorgate en die koperdraad in die gat. Nie alle boutoerusting het ‘n terugboorfunksie nie; dit is nodig om die booruitrusting (met agterboorfunksie) tegnies op te gradeer, of om ‘n boor met ‘n agterboorfunksie aan te skaf. Die agterboortegnieke wat in relevante industriële literatuur en volwasse massaproduksie gebruik word, sluit hoofsaaklik in: tradisionele diepte -terugboormetode, terugboor met seinterugvoerlaag in die binneste laag, berekening van diepte -terugboor volgens die verhouding van plaatdikte, wat nie hier herhaal word.
Drie, betroubaarheidstoets
Die bord op hoë vlak is oor die algemeen die systeembord, dikker as die konvensionele meerlagige bord, swaarder, groter eenheidsgrootte, die ooreenstemmende hittevermoë is ook groter, tydens die sweiswerk is die behoefte aan meer hitte, die sweishoogtemperatuurtyd lank. Dit neem 50 tot 90 sekondes by 217 ℃ (smeltpunt van tin-silwer-koper soldeer), en die afkoelsnelheid van die hoë plaat is relatief stadig, dus word die toetstyd van die terugvloei-sweis verleng. In kombinasie met ipC-6012C, IPC-TM-650 standaarde en industriële vereistes, word die belangrikste betroubaarheidstoets van die hoë plaat in tabel 2 beskryf.

Table2