ઉચ્ચ-સ્તર પીસીબી સામાન્ય રીતે 10 સ્તરો તરીકે વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે છે – 20 સ્તરો અથવા વધુ ઉચ્ચ મલ્ટી લેયર સર્કિટ બોર્ડ. પરંપરાગત મલ્ટિ-લેયર સર્કિટ બોર્ડ કરતાં પ્રક્રિયા કરવી વધુ મુશ્કેલ છે, અને તેની ગુણવત્તા અને વિશ્વસનીયતા જરૂરિયાતો વધારે છે. તે મુખ્યત્વે સંચાર સાધનો, હાઇ-એન્ડ સર્વર્સ, મેડિકલ ઇલેક્ટ્રોનિક્સ, ઉડ્ડયન, industrialદ્યોગિક નિયંત્રણ, લશ્કરી અને અન્ય ક્ષેત્રોમાં વપરાય છે. તાજેતરના વર્ષોમાં, લાગુ સંચાર, બેઝ સ્ટેશન, ઉડ્ડયન, લશ્કરી અને અન્ય ક્ષેત્રોમાં -ંચા બોર્ડ બોર્ડની માંગ હજુ પણ મજબૂત છે, અને ચીનના ટેલિકોમ સાધનોના બજારના ઝડપી વિકાસ સાથે, riseંચા બોર્ડના બજારની સંભાવના આશાસ્પદ છે .
હાલમાં, ચીનમાં ઉચ્ચ સ્તરીય પીસીબી ઉત્પાદકોનું મોટા પાયે ઉત્પાદન મુખ્યત્વે વિદેશી ભંડોળ ધરાવતા સાહસો અથવા નાની સંખ્યામાં સ્થાનિક ઉદ્યોગોમાંથી આવે છે. ઉચ્ચ સ્તરીય સર્કિટ બોર્ડના ઉત્પાદન માટે માત્ર ઉચ્ચ ટેકનોલોજી અને સાધનોના રોકાણની જરૂર નથી, પણ તકનીકી કર્મચારીઓ અને ઉત્પાદન કર્મચારીઓના અનુભવના સંચયની પણ જરૂર છે. તે જ સમયે, ઉચ્ચ-સ્તરના બોર્ડ ગ્રાહક પ્રમાણપત્ર પ્રક્રિયાઓની આયાત કડક અને બોજારૂપ છે, તેથી ઉચ્ચ-સ્તરનું સર્કિટ બોર્ડ ઉચ્ચ થ્રેશોલ્ડ સાથે એન્ટરપ્રાઇઝમાં પ્રવેશે છે, અને izationદ્યોગિકરણ ઉત્પાદન ચક્ર લાંબા છે. પીસીબી સાહસોના તકનીકી સ્તર અને ઉત્પાદન માળખાને માપવા માટે પીસીબી સ્તરોની સરેરાશ સંખ્યા એક મહત્વપૂર્ણ તકનીકી અનુક્રમણિકા બની છે. આ પેપર ટૂંકમાં હાઇ-લેવલ સર્કિટ બોર્ડના ઉત્પાદનમાં આવતી મુખ્ય પ્રોસેસિંગ મુશ્કેલીઓનું વર્ણન કરે છે, અને તમારા સંદર્ભ માટે હાઇ-લેવલ સર્કિટ બોર્ડની મુખ્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના મુખ્ય નિયંત્રણ બિંદુઓનો પરિચય આપે છે.
એક, મુખ્ય ઉત્પાદનની મુશ્કેલીઓ
પરંપરાગત સર્કિટ બોર્ડ ઉત્પાદનોની લાક્ષણિકતાઓની તુલનામાં, ઉચ્ચ-સ્તરના સર્કિટ બોર્ડમાં ગા thick બોર્ડના ભાગો, વધુ સ્તરો, વધુ ગાense રેખાઓ અને છિદ્રો, મોટા એકમનું કદ, પાતળા મધ્યમ સ્તર વગેરેની લાક્ષણિકતાઓ છે, અને આંતરિક જગ્યા, આંતર -લેયર ગોઠવણી, અવબાધ નિયંત્રણ અને વિશ્વસનીયતા જરૂરિયાતો વધુ કડક છે.
1.1 ઇન્ટરલેયર ગોઠવણીમાં મુશ્કેલી
મોટી સંખ્યામાં -ંચા બોર્ડ સ્તરોને કારણે, ક્લાયન્ટ ડિઝાઇનના અંતમાં પીસીબી સ્તરોના ગોઠવણી પર વધુ અને વધુ કડક જરૂરિયાતો છે. સામાન્ય રીતે, સ્તરો વચ્ચે ગોઠવણી સહિષ્ણુતાને ± 75μm નિયંત્રિત કરવામાં આવે છે. હાઇ-રાઇઝ બોર્ડ એલિમેન્ટ ડિઝાઇનના વિશાળ કદ, ગ્રાફિક ટ્રાન્સફર વર્કશોપનું આજુબાજુનું તાપમાન અને ભેજ અને વિવિધ કોર બોર્ડ લેયર્સના વિસ્તરણ અને સંકોચનની અસંગતતાને કારણે ડિસલોકેશન સુપરપોઝિશન, સ્તરો અને અન્ય પરિબળો વચ્ચે પોઝિશનિંગ મોડને ધ્યાનમાં લેતા, તે -ંચા બોર્ડના સ્તરો વચ્ચે ગોઠવણીને નિયંત્રિત કરવાનું વધુ મુશ્કેલ બનાવે છે.
1.2 આંતરિક સર્કિટ બનાવવામાં મુશ્કેલીઓ
હાઇરાઇઝ બોર્ડ ખાસ સામગ્રીઓ અપનાવે છે જેમ કે હાઇ ટીજી, હાઇ સ્પીડ, હાઇ ફ્રીક્વન્સી, જાડા કોપર, પાતળા મધ્યમ સ્તર, વગેરે, જે આંતરિક સર્કિટ ફેબ્રિકેશન અને ગ્રાફિક સાઇઝ કંટ્રોલ, જેમ કે અવબાધની અખંડિતતા પર ઉચ્ચ જરૂરિયાતોને આગળ ધપાવે છે. સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશન, જે આંતરિક સર્કિટ બનાવટની મુશ્કેલી વધારે છે. રેખા પહોળાઈ રેખા અંતર નાનું છે, ઓપન શોર્ટ સર્કિટ વધારો, માઇક્રો શોર્ટ વધારો, ઓછો પાસ દર; ગાense રેખામાં વધુ સંકેત સ્તરો છે, અને આંતરિક સ્તરમાં AOI ગુમ શોધવાની સંભાવના વધે છે. આંતરિક કોર પ્લેટની જાડાઈ પાતળી હોય છે, ફોલ્ડ કરવા માટે સરળ હોય છે જેના કારણે નબળી એક્સપોઝર થાય છે, જ્યારે કોતરણી કરતી વખતે પ્લેટ રોલ કરવા માટે સરળ હોય છે; મોટાભાગના હાઇરાઇઝ બોર્ડ સિસ્ટમ બોર્ડ છે, અને એકમનું કદ મોટું છે, તેથી ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ સ્ક્રેપની કિંમત પ્રમાણમાં વધારે છે.
1.3 ઉત્પાદન દબાવવામાં મુશ્કેલી
બહુવિધ આંતરિક કોર પ્લેટ્સ અને અર્ધ-ઉપચારિત પ્લેટ્સ સુપરિમ્પોઝ્ડ છે, અને સ્લાઇડ પ્લેટ, લેમિનેશન, રેઝિન પોલાણ અને બબલ અવશેષો જેવી ખામીઓ દબાવીને ઉત્પાદન દરમિયાન સરળતાથી ઉત્પન્ન થાય છે. લેમિનેટેડ સ્ટ્રક્ચરની ડિઝાઇનમાં, સામગ્રીની ગરમી પ્રતિકાર, વોલ્ટેજ પ્રતિકાર, ગુંદરની માત્રા અને માધ્યમની જાડાઈને સંપૂર્ણપણે ધ્યાનમાં લેવી જરૂરી છે, અને વાજબી ઉચ્ચ -ઉદય પ્લેટ દબાવવાનો કાર્યક્રમ સેટ કરવો જરૂરી છે. મોટી સંખ્યામાં સ્તરો હોવાને કારણે, વિસ્તરણ અને સંકોચન નિયંત્રણ અને કદ ગુણાંક વળતર સુસંગતતા રાખી શકતા નથી; સ્તરો વચ્ચે પાતળા ઇન્સ્યુલેશન સ્તર સરળતાથી સ્તરો વચ્ચે વિશ્વસનીયતા પરીક્ષણની નિષ્ફળતા તરફ દોરી જાય છે. આકૃતિ 1 એ થર્મલ સ્ટ્રેસ ટેસ્ટ પછી બર્સ્ટ પ્લેટ ડિલેમિનેશનની ખામી આકૃતિ છે.

1.4 ડ્રિલિંગમાં મુશ્કેલ મુદ્દાઓ
Tંચી ટીજી, હાઇ સ્પીડ, હાઇ ફ્રીક્વન્સી અને જાડી જાડાઈવાળી ખાસ કોપર પ્લેટોનો ઉપયોગ ડ્રિલિંગ રફનેસ, બર અને ડીકોન્ટિમેનેટની મુશ્કેલી વધારવા માટે થાય છે. સ્તરોની સંખ્યા, કુલ તાંબાની જાડાઈ અને પ્લેટની જાડાઈ, છરીની શારકામ તોડવા માટે સરળ; ગાAF BGA અને સાંકડી છિદ્ર દિવાલ અંતરને કારણે CAF નિષ્ફળતા; પ્લેટની જાડાઈ સરળતાથી સ્કીવ ડ્રિલિંગની સમસ્યા તરફ દોરી શકે છે.
Ii. મુખ્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓનું નિયંત્રણ

2.1 સામગ્રી પસંદગી
ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકો માટે ઉચ્ચ પ્રદર્શન પ્રક્રિયા સાથે, વિકાસની દિશામાં વધુ કાર્યાત્મક, તે જ સમયે ઉચ્ચ આવર્તન સાથે, સિગ્નલ ટ્રાન્સમિશનની speedંચી ઝડપ વિકાસ, તેથી ઇલેક્ટ્રોનિક સર્કિટ સામગ્રી ડાઇલેક્ટ્રિક સતત અને ડાઇલેક્ટ્રિક નુકશાન ઓછું છે, અને ઓછું CTE, ઓછું પાણી ટોચની પ્લેટ પ્રોસેસિંગ અને વિશ્વસનીયતાની જરૂરિયાતને સંતોષવા માટે શોષણ અને ઉચ્ચ પ્રદર્શન કોપર dંકાયેલ સામગ્રી વધુ સારી છે. સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતા પ્લેટ સપ્લાયર્સમાં મુખ્યત્વે A શ્રેણી, B શ્રેણી, C શ્રેણી અને D શ્રેણીનો સમાવેશ થાય છે. આ ચાર આંતરિક સબસ્ટ્રેટની મુખ્ય લાક્ષણિકતાઓની સરખામણી માટે કોષ્ટક 1 જુઓ. કોપર સર્કિટ બોર્ડના ટોચના જાડા અડધા નક્કરકરણ માટે ઉચ્ચ રેઝિન સામગ્રી પસંદ કરે છે, રેઝિન ફ્લોના સોલિફિકેશન લેયરનો ઇન્ટરલેયર અડધો ગ્રાફિક્સ ભરવા માટે પૂરતો છે, ડાઇલેક્ટ્રિક લેયર સમાપ્ત પ્લેટ સુપર જાડા દેખાવા માટે ખૂબ જાડા છે, જ્યારે સ્લેંટ્સ પાતળા, ડાઇલેક્ટ્રિક લેયર સરળ છે. સ્તરવાળી માધ્યમ, ઉચ્ચ દબાણ પરીક્ષણ નિષ્ફળતા જેમ કે ગુણવત્તા સમસ્યામાં પરિણમે છે, તેથી ડાઇલેક્ટ્રિક સામગ્રીની પસંદગી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.

2.2 લેમિનેટેડ સ્ટ્રક્ચર ડિઝાઇન
લેમિનેટેડ સ્ટ્રક્ચરની ડિઝાઇનમાં, ધ્યાનમાં લેવાના મુખ્ય પરિબળો એ સામગ્રીનો ગરમી પ્રતિકાર, વોલ્ટેજ પ્રતિકાર, ગુંદરની માત્રા અને મધ્યમ સ્તરની જાડાઈ વગેરે છે. નીચેના મુખ્ય સિદ્ધાંતોનું પાલન કરવું જોઈએ.
(1) અર્ધ-ઉપચારિત ભાગ અને કોર પ્લેટ ઉત્પાદક સુસંગત હોવા જોઈએ. પીસીબીની વિશ્વસનીયતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે, અર્ધ-ઉપચારિત ગોળીઓના તમામ સ્તરોએ સિંગલ 1080 અથવા 106 અર્ધ-ઉપચારિત ગોળીઓનો ઉપયોગ કરવાનું ટાળવું જોઈએ (ગ્રાહકોની વિશેષ જરૂરિયાતો સિવાય). જ્યારે મધ્યમ જાડાઈની કોઈ જરૂરિયાત ન હોય ત્યારે, IPC-A-0.09g અનુસાર સ્તરો વચ્ચેના માધ્યમની જાડાઈ ≥600mm હોવી જોઈએ.
(2) જ્યારે ગ્રાહકને Tંચી TG પ્લેટની જરૂર હોય, ત્યારે કોર પ્લેટ અને સેમી-ક્યોર્ડ પ્લેટને અનુરૂપ ઉચ્ચ TG સામગ્રીનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.
(3) આંતરિક સબસ્ટ્રેટ 3OZ અથવા ઉપર, અર્ધ-ઉપચારિત ગોળીઓની ઉચ્ચ રેઝિન સામગ્રી પસંદ કરો, જેમ કે 1080R/C65%, 1080HR/C 68%, 106R/C 73%, 106HR/C76%; જો કે, ઉચ્ચ એડહેસિવ સાથે 106 સેમી-ક્યોર્ડ શીટ્સની સ્ટ્રક્ચરલ ડિઝાઇન શક્ય તેટલી ટાળવી જોઈએ જેથી બહુવિધ 106 સેમી-ક્યોર્ડ શીટ્સના ઓવરલેપિંગને રોકી શકાય. કારણ કે ગ્લાસ ફાઇબર યાર્ન ખૂબ પાતળું છે, મોટા સબસ્ટ્રેટ વિસ્તારમાં ગ્લાસ ફાઇબર યાર્નનું પતન પરિમાણીય સ્થિરતા અને વિસ્ફોટ પ્લેટના લેમિનેશનને અસર કરશે.
(4) જો ગ્રાહકની ખાસ જરૂરિયાતો ન હોય તો, ઇન્ટરલેયર માધ્યમની જાડાઈ સહિષ્ણુતા સામાન્ય રીતે +/- 10%દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે. અવબાધ પ્લેટ માટે, માધ્યમની જાડાઈ સહિષ્ણુતા IPC-4101 C/M સહિષ્ણુતા દ્વારા નિયંત્રિત થાય છે. જો અવરોધ પ્રભાવક પરિબળ સબસ્ટ્રેટની જાડાઈ સાથે સંબંધિત હોય, તો પ્લેટ સહિષ્ણુતા પણ IPC-4101 C/M સહિષ્ણુતા દ્વારા નિયંત્રિત હોવી જોઈએ.
2.3 ઇન્ટરલેયર ગોઠવણી નિયંત્રણ
આંતરિક કોર પેનલ સાઇઝ વળતર અને પ્રોડક્શન સાઇઝ કંટ્રોલની ચોકસાઈ ચોક્કસ સમયગાળામાં ઉત્પાદનમાં એકત્રિત ડેટા અને historicalતિહાસિક ડેટા પર આધારિત હોવી જરૂરી છે જેથી ઉપરના પેનલના દરેક સ્તરના ગ્રાફિક માપને ચોક્કસપણે સરભર કરી શકાય. કોર પેનલના દરેક સ્તરનું વિસ્તરણ અને સંકોચન. દબાવતા પહેલા ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને અત્યંત વિશ્વસનીય ઇન્ટરલેમિનેશન પોઝિશનિંગ પસંદ કરો, જેમ કે ફોર-સ્લોટ પોઝિશનિંગ (પિન એલએએમ), હોટ મેલ્ટ અને રિવેટ કોમ્બિનેશન. દબાવવાની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવાની ચાવી યોગ્ય પ્રેસિંગ પ્રક્રિયા અને પ્રેસની દૈનિક જાળવણી ગોઠવવી, દબાવીને ગુંદર અને ઠંડક અસરને નિયંત્રિત કરવી અને સ્તરો વચ્ચે અવ્યવસ્થાની સમસ્યા ઘટાડવી છે. ઇન્ટરલેયર ગોઠવણી નિયંત્રણને આંતરિક સ્તરના વળતર મૂલ્ય, પોઝિશનિંગ મોડને દબાવીને, પ્રક્રિયાના પરિમાણોને દબાવીને, ભૌતિક ગુણધર્મો અને અન્ય પરિબળોને વ્યાપકપણે ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે.
2.4 આંતરિક લાઇન પ્રક્રિયા
કારણ કે પરંપરાગત એક્સપોઝર મશીનની વિશ્લેષણાત્મક ક્ષમતા લગભગ 50μm છે, ઉચ્ચ-સ્તરના બોર્ડના ઉત્પાદન માટે, ગ્રાફિક વિશ્લેષણાત્મક ક્ષમતા, આશરે 20μm ની વિશ્લેષણાત્મક ક્ષમતા સુધારવા માટે લેસર ડાયરેક્ટ ઇમેજર (LDI) રજૂ કરી શકાય છે. પરંપરાગત એક્સપોઝર મશીનની ગોઠવણી ચોકસાઈ ± 25μm છે, અને ઇન્ટરલેયર ગોઠવણી ચોકસાઈ 50μm કરતા વધારે છે. ગ્રાફની પોઝિશનિંગ ચોકસાઈ લગભગ 15μm સુધી સુધારી શકાય છે અને ઇન્ટરલેયર પોઝિશનિંગ સચોટતા 30μm ની અંદર ઉચ્ચ-ચોકસાઇ પોઝિશનિંગ એક્સપોઝર મશીનનો ઉપયોગ કરીને નિયંત્રિત કરી શકાય છે, જે પરંપરાગત સાધનોની પોઝિશનિંગ વિચલન ઘટાડે છે અને હાઇ-રાઇઝની ઇન્ટરલેયર પોઝિશનિંગ ચોકસાઈ સુધારે છે. પાટીયું.
લાઇન એચિંગ ક્ષમતા સુધારવા માટે, એન્જિનિયરિંગ ડિઝાઇનમાં લાઇનની પહોળાઈ અને પેડ (અથવા વેલ્ડીંગ રિંગ) ને યોગ્ય વળતર આપવું જરૂરી છે, પરંતુ ખાસ વળતરની રકમ માટે વધુ વિગતવાર ડિઝાઇન વિચારણા કરવાની પણ જરૂર છે. ગ્રાફિક્સ, જેમ કે લૂપ સર્કિટ, સ્વતંત્ર સર્કિટ અને તેથી વધુ. ખાતરી કરો કે આંતરિક લાઇન પહોળાઈ, રેખા અંતર, અલગતા રિંગ કદ, સ્વતંત્ર રેખા, છિદ્ર-થી-રેખા અંતર માટે ડિઝાઇન વળતર વાજબી છે, અથવા એન્જિનિયરિંગ ડિઝાઇન બદલો. સ્વતંત્ર લાઇન અને ઇમ્પેડન્સ લાઇનની ડિઝાઇન વળતર પૂરતી છે કે કેમ તેના પર અવરોધ અને પ્રેરક પ્રતિક્રિયાની ડિઝાઇનની જરૂર છે. કોતરણી વખતે પરિમાણો સારી રીતે નિયંત્રિત થાય છે, અને લાયક તરીકે પુષ્ટિ થયા પછી પ્રથમ ભાગનું મોટા પ્રમાણમાં ઉત્પાદન કરી શકાય છે. એચિંગ સાઇડ ઇરોશન ઘટાડવા માટે, શ્રેષ્ઠ શ્રેણીમાં એચ સોલ્યુશનની રચનાને નિયંત્રિત કરવી જરૂરી છે. પરંપરાગત એચિંગ લાઇન સાધનોમાં અપૂરતી એચિંગ ક્ષમતા હોય છે, તેથી એચિંગ એકરૂપતા સુધારવા, એચિંગ બર ઘટાડવા, એચિંગ અશુદ્ધિ અને અન્ય સમસ્યાઓ માટે સાધનોને તકનીકી રીતે સુધારી શકાય છે અથવા ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા એચિંગ લાઇન સાધનોમાં આયાત કરી શકાય છે.
2.5 દબાવવાની પ્રક્રિયા
હાલમાં, દબાવતા પહેલા ઇન્ટરલેયર પોઝિશનિંગ પદ્ધતિઓમાં મુખ્યત્વે સમાવેશ થાય છે: ફોર-સ્લોટ પોઝિશનિંગ (પિન એલએએમ), હોટ મેલ્ટ, રિવેટ, હોટ મેલ્ટ અને રિવેટ કોમ્બિનેશન. વિવિધ પ્રોડક્ટ સ્ટ્રક્ચર્સ જુદી જુદી પોઝિશનિંગ પદ્ધતિઓ અપનાવે છે. ઉચ્ચ સ્તરની પ્લેટો, ફોર-સ્લોટ પોઝિશનિંગ (પિન એલએએમ), અથવા ફ્યુઝન + રિવેટિંગ માટે, ઓપીઇ accuracy 25μm સુધી નિયંત્રિત ચોકસાઈ સાથે પોઝિશનિંગ છિદ્રો બહાર કાે છે. બેચના ઉત્પાદન દરમિયાન, તે પછીના સ્તરીકરણને રોકવા માટે દરેક પ્લેટ એકમમાં જોડાયેલી છે કે કેમ તે તપાસવું જરૂરી છે. હાઇ-રાઇઝ પ્લેટની ઇન્ટરલેયર ગોઠવણી ચોકસાઈ અને વિશ્વસનીયતાને પહોંચી વળવા માટે પ્રેસિંગ સાધનો ઉચ્ચ-પ્રદર્શન સહાયક પ્રેસ અપનાવે છે.
ટોચની પ્લેટ લેમિનેટેડ સ્ટ્રક્ચર અને વપરાયેલી સામગ્રી અનુસાર, યોગ્ય પ્રેસિંગ પ્રક્રિયાઓ, શ્રેષ્ઠ હીટિંગ રેટ અને વળાંક સેટ કરે છે, નિયમિત મલ્ટિલેયર પીસીબી પ્રેસિંગ પ્રક્રિયાઓ પર, પ્રેસિંગ શીટ મેટલ હીટિંગ રેટ ઘટાડવા માટે યોગ્ય, temperatureંચા ટેમ્પરેચર ક્યુરિંગ સમય, બનાવવા રેઝિન ફ્લો, ક્યોરિંગ, તે જ સમયે દબાવવાની પ્રક્રિયામાં સ્કેટબોર્ડ ટાળો, ઇન્ટરલેયર ડિસ્પ્લેસમેન્ટ સમસ્યા. સામગ્રી TG મૂલ્ય સમાન બોર્ડ નથી, તે જ છીણી બોર્ડ ન હોઈ શકે; બોર્ડના સામાન્ય પરિમાણોને બોર્ડના વિશેષ પરિમાણો સાથે મિશ્રિત કરી શકાતા નથી; વિસ્તરણ અને સંકોચન ગુણાંકની વ્યાજબીતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે, વિવિધ પ્લેટો અને અર્ધ-ઉપચારિત શીટ્સનું પ્રદર્શન અલગ છે, અને અનુરૂપ અર્ધ-ઉપચારિત શીટના પરિમાણોનો ઉપયોગ દબાવવા માટે થવો જોઈએ, અને ખાસ સામગ્રી કે જેનો ક્યારેય ઉપયોગ થયો નથી તેને ચકાસવાની જરૂર છે. પ્રક્રિયા પરિમાણો.
2.6 ડ્રિલિંગ પ્રક્રિયા
દરેક સ્તરની સુપરપોઝિશનને કારણે, પ્લેટ અને કોપર લેયર સુપર જાડા હોય છે, જે ડ્રિલ બીટ પર ગંભીર વસ્ત્રોનું કારણ બને છે અને ડ્રિલ ટૂલ તોડવાનું સરળ છે. છિદ્રોની સંખ્યા, પડતી ઝડપ અને ફરતી ગતિ યોગ્ય રીતે ઘટાડવી જોઈએ. પ્લેટના વિસ્તરણ અને સંકોચનને સચોટ રીતે માપવા, ચોક્કસ ગુણાંક પૂરો પાડવો; સ્તરોની સંખ્યા ≥14, છિદ્ર વ્યાસ ≤0.2mm અથવા છિદ્રથી રેખા અંતર ≤0.175mm, છિદ્ર ચોકસાઈનો ઉપયોગ ≤0.025mm ડ્રિલ ઉત્પાદન; સ્ટેપ ડ્રિલિંગનો ઉપયોગ વ્યાસ -4.0 મીમી અથવા તેનાથી ઉપર, સ્ટેપ ડ્રિલિંગનો ઉપયોગ જાડાઈથી વ્યાસ ગુણોત્તર 12: 1 માટે થાય છે, અને ઉત્પાદન માટે હકારાત્મક અને નકારાત્મક ડ્રિલિંગનો ઉપયોગ થાય છે. શારકામ આગળ અને છિદ્ર વ્યાસ નિયંત્રિત કરો. નવી કવાયત છરીનો ઉપયોગ કરવાનો પ્રયાસ કરો અથવા ઉપલા બોર્ડને ડ્રિલ કરવા માટે 1 કવાયત છરીનો પીસ કરો. છિદ્ર વ્યાસ 25um ની અંદર નિયંત્રિત થવો જોઈએ. ઉચ્ચ સ્તરમાં જાડા કોપર પ્લેટના ડ્રિલિંગ હોલની બર સમસ્યાને હલ કરવા માટે, બેચ ટેસ્ટ દ્વારા સાબિત થયું છે કે ઉચ્ચ ઘનતા પેડનો ઉપયોગ કરીને, સ્ટેકીંગ પ્લેટ નંબર એક છે અને ડ્રિલિંગ બીટ ગ્રાઇન્ડીંગ સમય 3 વખતની અંદર નિયંત્રિત થાય છે તે અસરકારક રીતે બુર સુધારી શકે છે. શારકામ છિદ્ર

હાઇ ફ્રીક્વન્સી, હાઇ સ્પીડ અને હાઇ બોર્ડના માસ ડેટા ટ્રાન્સમિશન માટે, બેક ડ્રિલિંગ ટેકનોલોજી સિગ્નલ અખંડિતતા સુધારવા માટે અસરકારક રીત છે. બેક ડ્રિલ મુખ્યત્વે શેષ સ્ટબની લંબાઈ, બે ડ્રિલિંગ છિદ્રો અને છિદ્રમાં કોપર વાયર વચ્ચે છિદ્ર સ્થાનની સુસંગતતાને નિયંત્રિત કરે છે. બધા ડ્રિલર સાધનોમાં બેક ડ્રિલિંગ ફંક્શન હોતું નથી, ડ્રિલર સાધનો (બેક ડ્રિલિંગ ફંક્શન સાથે) નું ટેકનિકલ અપગ્રેડેશન કરવું જરૂરી છે, અથવા બેક ડ્રિલિંગ ફંક્શન સાથે ડ્રિલર ખરીદવું જરૂરી છે. સંબંધિત ઉદ્યોગ સાહિત્ય અને પરિપક્વ સામૂહિક ઉત્પાદનમાં વપરાતી બેક ડ્રિલિંગ તકનીકોમાં મુખ્યત્વે સમાવેશ થાય છે: પરંપરાગત depthંડાઈ નિયંત્રણ બેક ડ્રિલિંગ પદ્ધતિ, આંતરિક સ્તરમાં સિગ્નલ પ્રતિસાદ સ્તર સાથે બેક ડ્રિલિંગ, પ્લેટ જાડાઈના ગુણોત્તર અનુસાર ડેપ્થ બેક ડ્રિલિંગની ગણતરી, જે નહીં અહીં પુનરાવર્તન કરો.
ત્રણ, વિશ્વસનીયતા પરીક્ષણ
આ ઉચ્ચ સ્તરીય બોર્ડ સામાન્ય રીતે સિસ્ટમ બોર્ડ, પરંપરાગત મલ્ટિલેયર બોર્ડ કરતા વધુ જાડું, ભારે, મોટા એકમનું કદ, અનુરૂપ ગરમી ક્ષમતા પણ મોટી હોય છે, વેલ્ડીંગમાં, વધુ ગરમીની જરૂરિયાત, વેલ્ડીંગ ઉચ્ચ તાપમાનનો સમય લાંબો હોય છે. તે 50 at (ટીન-સિલ્વર-કોપર સોલ્ડરનો ગલનબિંદુ) પર 90 થી 217 સેકંડ લે છે, અને હાઇરાઇઝ પ્લેટની ઠંડક ઝડપ પ્રમાણમાં ધીમી છે, તેથી રિફ્લો વેલ્ડીંગનો પરીક્ષણ સમય વધારવામાં આવે છે. આઇપીસી -6012 સી, આઇપીસી-ટીએમ -650 ધોરણો અને ઉદ્યોગ જરૂરિયાતો સાથે સંયોજનમાં, હાઇ-રાઇઝ પ્લેટની મુખ્ય વિશ્વસનીયતા પરીક્ષણ કોષ્ટક 2 માં વર્ણવેલ છે.

ટેબલ XNUM