ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಪಿಸಿಬಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 10 ಪದರಗಳು ಎಂದು ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಲಾಗಿದೆ – 20 ಪದರಗಳು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಲ್ಟಿ-ಲೇಯರ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಮಲ್ಟಿ-ಲೇಯರ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಿಂತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮಾಡುವುದು ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟ, ಮತ್ತು ಅದರ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಅಧಿಕ. ಇದನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಸಂವಹನ ಉಪಕರಣಗಳು, ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಸರ್ವರ್‌ಗಳು, ವೈದ್ಯಕೀಯ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ಸ್, ವಾಯುಯಾನ, ಕೈಗಾರಿಕಾ ನಿಯಂತ್ರಣ, ಮಿಲಿಟರಿ ಮತ್ತು ಇತರ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಅಪ್ಲೈಡ್ ಕಮ್ಯುನಿಕೇಶನ್, ಬೇಸ್ ಸ್ಟೇಷನ್, ವಾಯುಯಾನ, ಮಿಲಿಟರಿ ಮತ್ತು ಇತರ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಹೈ-ರೈಸ್ ಬೋರ್ಡ್ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯ ಬೇಡಿಕೆ ಇನ್ನೂ ಪ್ರಬಲವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಚೀನಾದ ಟೆಲಿಕಾಂ ಸಲಕರಣೆ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯ ತ್ವರಿತ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯೊಂದಿಗೆ, ಎತ್ತರದ ಬೋರ್ಡ್ ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯ ನಿರೀಕ್ಷೆಯು ಆಶಾದಾಯಕವಾಗಿದೆ .
ಪ್ರಸ್ತುತ, ಚೀನಾದಲ್ಲಿ ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಪಿಸಿಬಿ ತಯಾರಕರ ದೊಡ್ಡ-ಪ್ರಮಾಣದ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ವಿದೇಶಿ-ಅನುದಾನಿತ ಉದ್ಯಮಗಳಿಂದ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಸಂಖ್ಯೆಯ ದೇಶೀಯ ಉದ್ಯಮಗಳಿಂದ ಬರುತ್ತದೆ. ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಉನ್ನತ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಮತ್ತು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಹೂಡಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸಿಬ್ಬಂದಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಿಬ್ಬಂದಿಯ ಅನುಭವದ ಸಂಗ್ರಹಣೆಯ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಬೋರ್ಡ್ ಗ್ರಾಹಕ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಆಮದು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಮತ್ತು ತೊಡಕಿನಿಂದ ಕೂಡಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಹೊಸ್ತಿಲಿನೊಂದಿಗೆ ಉದ್ಯಮವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೈಗಾರಿಕೀಕರಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವು ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಪಿಸಿಬಿ ಉದ್ಯಮಗಳ ತಾಂತ್ರಿಕ ಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನ ರಚನೆಯನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಪಿಸಿಬಿ ಪದರಗಳ ಸರಾಸರಿ ಸಂಖ್ಯೆ ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ತಾಂತ್ರಿಕ ಸೂಚ್ಯಂಕವಾಗಿದೆ. ಈ ಪತ್ರಿಕೆ ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಎದುರಾಗುವ ಮುಖ್ಯ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿಮ್ಮ ಉಲ್ಲೇಖಕ್ಕಾಗಿ ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಪ್ರಮುಖ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಮುಖ ನಿಯಂತ್ರಣ ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ.
ಒಂದು, ಮುಖ್ಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ತೊಂದರೆಗಳು
ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ದಪ್ಪವಾದ ಬೋರ್ಡ್ ಭಾಗಗಳು, ಹೆಚ್ಚು ಪದರಗಳು, ಹೆಚ್ಚು ದಟ್ಟವಾದ ಗೆರೆಗಳು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳು, ದೊಡ್ಡ ಯುನಿಟ್ ಗಾತ್ರ, ತೆಳುವಾದ ಮಧ್ಯಮ ಪದರ ಇತ್ಯಾದಿಗಳ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಮತ್ತು ಒಳಗಿನ ಸ್ಥಳ, ಅಂತರ -ಲೇಯರ್ ಜೋಡಣೆ, ಪ್ರತಿರೋಧ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಹೆಚ್ಚು ಕಠಿಣವಾಗಿವೆ.
1.1 ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಜೋಡಣೆಯ ತೊಂದರೆ
ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಎತ್ತರದ ಬೋರ್ಡ್ ಪದರಗಳಿಂದಾಗಿ, ಕ್ಲೈಂಟ್ ವಿನ್ಯಾಸದ ಅಂತ್ಯವು ಪಿಸಿಬಿ ಪದರಗಳ ಜೋಡಣೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಕಠಿಣ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಪದರಗಳ ನಡುವಿನ ಜೋಡಣೆ ಸಹನೆಯನ್ನು ± 75μm ಎಂದು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಎತ್ತರದ ಬೋರ್ಡ್ ಎಲಿಮೆಂಟ್ ವಿನ್ಯಾಸದ ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರ, ಗ್ರಾಫಿಕ್ ಟ್ರಾನ್ಸ್‌ಫರ್ ವರ್ಕ್‌ಶಾಪ್‌ನ ಸುತ್ತುವರಿದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ವಿವಿಧ ಕೋರ್ ಬೋರ್ಡ್ ಪದರಗಳ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನದ ಅಸಮಂಜಸತೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸ್ಥಳಾಂತರದ ಸೂಪರ್‌ಪೋಸಿಷನ್, ಪದರಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಅಂಶಗಳ ನಡುವಿನ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಕ್ರಮವನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ ಎತ್ತರದ ಮಂಡಳಿಯ ಪದರಗಳ ನಡುವಿನ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿಸುತ್ತದೆ.
1.2 ಆಂತರಿಕ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆಗಳು
ಹೈ-ರೈಸ್ ಬೋರ್ಡ್ ವಿಶೇಷ ಟಿಜಿ, ಹೈ ಸ್ಪೀಡ್, ಹೈ ಫ್ರೀಕ್ವೆನ್ಸಿ, ದಪ್ಪ ತಾಮ್ರ, ತೆಳುವಾದ ಮಧ್ಯಮ ಪದರ ಇತ್ಯಾದಿ ವಿಶೇಷ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಒಳ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ತಯಾರಿಕೆ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಫಿಕ್ ಗಾತ್ರ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಮುಂದಿಡುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧದ ಸಮಗ್ರತೆ ಸಿಗ್ನಲ್ ಪ್ರಸರಣ, ಇದು ಒಳ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಕಷ್ಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಸಾಲಿನ ಅಗಲ ರೇಖೆಯ ಅಂತರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ತೆರೆದ ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಹೆಚ್ಚಳ, ಮೈಕ್ರೋ ಶಾರ್ಟ್ ಏರಿಕೆ, ಕಡಿಮೆ ಪಾಸ್ ದರ; ದಟ್ಟವಾದ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಿಗ್ನಲ್ ಪದರಗಳಿವೆ, ಮತ್ತು ಒಳಗಿನ ಪದರದಲ್ಲಿ AOI ಪತ್ತೆಯಾಗದಿರುವ ಸಂಭವನೀಯತೆ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ. ಒಳ ಕೋರ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ದಪ್ಪವು ತೆಳುವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಮಡಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗುವುದರಿಂದ ಕಳಪೆ ಮಾನ್ಯತೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಎಚ್ಚಣೆ ಮಾಡುವಾಗ ಪ್ಲೇಟ್ ರೋಲ್ ಮಾಡಲು ಸುಲಭ; ಹೆಚ್ಚಿನ ಎತ್ತರದ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು ಸಿಸ್ಟಮ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳಾಗಿವೆ, ಮತ್ತು ಯುನಿಟ್ ಗಾತ್ರವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್‌ನ ಬೆಲೆ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ.
1.3 ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಒತ್ತುವಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆ
ಬಹು ಒಳ ಕೋರ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಅತಿಕ್ರಮಿಸಲಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಸ್ಲೈಡ್ ಪ್ಲೇಟ್, ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್, ರೆಸಿನ್ ಕ್ಯಾವಿಟಿ ಮತ್ತು ಬಬಲ್ ಶೇಷಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ, ವಸ್ತುವಿನ ಶಾಖ ಪ್ರತಿರೋಧ, ವೋಲ್ಟೇಜ್ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಅಂಟು ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಮಾಧ್ಯಮದ ದಪ್ಪವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ಎತ್ತರದ ಪ್ಲೇಟ್ ಒತ್ತುವ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಪದರಗಳ ಕಾರಣ, ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ಗಾತ್ರ ಗುಣಾಂಕ ಪರಿಹಾರವು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಉಳಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ; ಪದರಗಳ ನಡುವಿನ ತೆಳುವಾದ ನಿರೋಧನ ಪದರವು ಸುಲಭವಾಗಿ ಪದರಗಳ ನಡುವಿನ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ವೈಫಲ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಚಿತ್ರ 1 ಥರ್ಮಲ್ ಸ್ಟ್ರೆಸ್ ಟೆಸ್ಟ್ ನಂತರ ಬರ್ಸ್ಟ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಡಿಲಮಿನೇಷನ್ ದೋಷದ ರೇಖಾಚಿತ್ರವಾಗಿದೆ.

1.4 ಕೊರೆಯುವಲ್ಲಿ ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಅಂಶಗಳು
ಕೊರೆಯುವ ಒರಟುತನ, ಬರ್ ಮತ್ತು ಕಲುಷಿತಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಟಿಜಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ, ಅಧಿಕ ಆವರ್ತನ ಮತ್ತು ದಪ್ಪ ದಪ್ಪವಿರುವ ವಿಶೇಷ ತಾಮ್ರದ ಫಲಕಗಳನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪದರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ, ಒಟ್ಟು ತಾಮ್ರದ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪ, ಚಾಕು ಕೊರೆಯುವುದನ್ನು ಮುರಿಯಲು ಸುಲಭ; ದಟ್ಟವಾದ ಬಿಜಿಎ ಮತ್ತು ಕಿರಿದಾದ ರಂಧ್ರದ ಗೋಡೆಯ ಅಂತರದಿಂದ ಸಿಎಎಫ್ ವೈಫಲ್ಯ; ತಟ್ಟೆಯ ದಪ್ಪವು ಓರೆಯಾಗಿ ಕೊರೆಯುವ ಸಮಸ್ಯೆಗೆ ಸುಲಭವಾಗಿ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
Ii. ಪ್ರಮುಖ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ನಿಯಂತ್ರಣ

2.1 ವಸ್ತು ಆಯ್ಕೆ
ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯೊಂದಿಗೆ, ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ, ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಧಿಕ ಆವರ್ತನ, ಸಿಗ್ನಲ್ ಪ್ರಸರಣದ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ, ಆದ್ದರಿಂದ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮೆಟೀರಿಯಲ್ ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ನಷ್ಟ ಕಡಿಮೆ, ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸಿಟಿಇ, ಕಡಿಮೆ ನೀರು ಉನ್ನತ ಪ್ಲೇಟ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ತಾಮ್ರದ ಹೊದಿಕೆಯ ವಸ್ತು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಪ್ಲೇಟ್ ಪೂರೈಕೆದಾರರಲ್ಲಿ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಎ ಸರಣಿ, ಬಿ ಸರಣಿ, ಸಿ ಸರಣಿ ಮತ್ತು ಡಿ ಸರಣಿಗಳು ಸೇರಿವೆ. ಈ ನಾಲ್ಕು ಒಳಗಿನ ತಲಾಧಾರದ ಮುಖ್ಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಹೋಲಿಕೆಗಾಗಿ ಕೋಷ್ಟಕ 1 ನೋಡಿ. ತಾಮ್ರದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಮೇಲ್ಭಾಗದ ದಪ್ಪ ಅರ್ಧ ಘನೀಕರಣವು ಹೆಚ್ಚಿನ ರಾಳದ ಅಂಶವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಗ್ರಾಫಿಕ್ಸ್ ತುಂಬಲು ರಾಳದ ಹರಿವಿನ ಘನೀಕರಣ ಪದರದ ಅರ್ಧ ಪದರ ಸಾಕು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಯಂತಹ ಲೇಯರ್ಡ್ ಮಾಧ್ಯಮ, ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ಪರೀಕ್ಷಾ ವೈಫಲ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಡೈಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ.

2.2 ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ
ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ, ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕಾದ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶಗಳು ವಸ್ತುಗಳ ಶಾಖ ಪ್ರತಿರೋಧ, ವೋಲ್ಟೇಜ್ ಪ್ರತಿರೋಧ, ಅಂಟು ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ಮಧ್ಯಮ ಪದರದ ದಪ್ಪ, ಇತ್ಯಾದಿ. ಈ ಕೆಳಗಿನ ಮುಖ್ಯ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಅನುಸರಿಸಬೇಕು.
(1) ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ತುಂಡು ಮತ್ತು ಕೋರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ತಯಾರಕರು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರಬೇಕು. ಪಿಸಿಬಿ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಮಾತ್ರೆಗಳ ಎಲ್ಲಾ ಪದರಗಳು ಎ ಸಿಂಗಲ್ 1080 ಅಥವಾ 106 ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಟ್ಯಾಬ್ಲೆಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು (ಗ್ರಾಹಕರ ವಿಶೇಷ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ). ಮಧ್ಯಮ ದಪ್ಪದ ಅವಶ್ಯಕತೆ ಇಲ್ಲದಿದ್ದಾಗ, ಪದರಗಳ ನಡುವಿನ ಮಾಧ್ಯಮದ ದಪ್ಪವು IPC-A-0.09g ಪ್ರಕಾರ ≥600mm ಆಗಿರಬೇಕು.
(2) ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಟಿಜಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದಾಗ, ಕೋರ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನುಗುಣವಾದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಟಿಜಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.
(3) ಒಳಗಿನ ತಲಾಧಾರ 3OZ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನದು, 1080R/C65%, 1080HR/C 68%, 106R/C 73%, 106HR/C76%ನಂತಹ ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಮಾತ್ರೆಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ರಾಳದ ವಿಷಯವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿ; ಆದಾಗ್ಯೂ, 106 ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆಗಳ ರಚನೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ಬಹು 106 ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆಗಳ ಅತಿಕ್ರಮಣವನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ದೂರವಿರಬೇಕು. ಗಾಜಿನ ಫೈಬರ್ ನೂಲು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ದೊಡ್ಡ ತಲಾಧಾರದ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಗಾಜಿನ ಫೈಬರ್ ನೂಲಿನ ಕುಸಿತವು ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಫೋಟದ ತಟ್ಟೆಯ ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.
(4) ಗ್ರಾಹಕರಿಗೆ ವಿಶೇಷ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಮಾಧ್ಯಮದ ದಪ್ಪ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ +/- 10%ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿರೋಧ ಫಲಕಕ್ಕೆ, ಮಾಧ್ಯಮದ ದಪ್ಪ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು IPC-4101 C/M ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿರೋಧದ ಪ್ರಭಾವದ ಅಂಶವು ತಲಾಧಾರದ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ್ದರೆ, ಪ್ಲೇಟ್ ಸಹನೆಯನ್ನು IPC-4101 C/M ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯಿಂದ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.
2.3 ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಜೋಡಣೆ ನಿಯಂತ್ರಣ
ಒಳಗಿನ ಕೋರ್ ಪ್ಯಾನಲ್ ಗಾತ್ರದ ಪರಿಹಾರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಗಾತ್ರದ ನಿಯಂತ್ರಣದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಿದ ಡೇಟಾ ಮತ್ತು ಐತಿಹಾಸಿಕ ದತ್ತಾಂಶವನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಮೇಲ್ಭಾಗದ ಫಲಕದ ಪ್ರತಿ ಪದರದ ಗ್ರಾಫಿಕ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಸರಿದೂಗಿಸಲು. ಕೋರ್ ಪ್ಯಾನಲ್ನ ಪ್ರತಿ ಪದರದ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನ. ಒತ್ತುವ ಮೊದಲು ನಾಲ್ಕು-ಸ್ಲಾಟ್ ಪೊಸಿಶನಿಂಗ್ (ಪಿನ್ ಲ್ಯಾಮ್), ಹಾಟ್ ಮೆಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ರಿವೆಟ್ ಕಾಂಬಿನೇಶನ್ ನಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಅತ್ಯಂತ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಇಂಟರ್ಲಾಮಿನೇಶನ್ ಪೊಸಿಶನಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿ. ಒತ್ತುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತರಿಪಡಿಸುವ ಕೀಲಿಯು ಸೂಕ್ತವಾದ ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಪ್ರೆಸ್‌ನ ದೈನಂದಿನ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವುದು, ಒತ್ತುವ ಅಂಟು ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪದರಗಳ ನಡುವಿನ ಸ್ಥಳಾಂತರದ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು. ಇಂಟರ್ ಲೇಯರ್ ಅಲೈನ್ಮೆಂಟ್ ಕಂಟ್ರೋಲ್ ಅನ್ನು ಒಳಗಿನ ಲೇಯರ್ ಕಾಂಪೆನ್ಸೇಶನ್ ಮೌಲ್ಯ, ಪೊಸಿಶನಿಂಗ್ ಮೋಡ್, ಪ್ರೆಸಿಂಗ್ ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್, ಮೆಟೀರಿಯಲ್ ಪ್ರಾಪರ್ಟೀಸ್ ಮತ್ತು ಇತರ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಸಮಗ್ರವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು.
2.4 ಇನ್ನರ್ ಲೈನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ
ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಮಾನ್ಯತೆ ಯಂತ್ರದ ವಿಶ್ಲೇಷಣಾತ್ಮಕ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ಸುಮಾರು 50μm ಆಗಿರುವುದರಿಂದ, ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಬೋರ್ಡ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ, ಗ್ರಾಫಿಕ್ ವಿಶ್ಲೇಷಣಾತ್ಮಕ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು, ಸುಮಾರು 20μm ನ ವಿಶ್ಲೇಷಣಾತ್ಮಕ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಲೇಸರ್ ಡೈರೆಕ್ಟ್ ಇಮೇಜರ್ (LDI) ಅನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಬಹುದು. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಮಾನ್ಯತೆ ಯಂತ್ರದ ಜೋಡಣೆ ನಿಖರತೆ ± 25μm, ಮತ್ತು ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಜೋಡಣೆ ನಿಖರತೆ 50μm ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ. ಗ್ರಾಫ್‌ನ ಸ್ಥಾನಿಕ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಮಾರು 15μm ಗೆ ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಪೊಸಿಷನಿಂಗ್ ನಿಖರತೆಯನ್ನು 30 -m ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದು ಅಧಿಕ ನಿಖರತೆಯ ಸ್ಥಾನಿಕ ಮಾನ್ಯತೆ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ, ಇದು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸ್ಥಾನಿಕ ವಿಚಲನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎತ್ತರದ ಏರಿಕೆಯ ಮಧ್ಯಸ್ಥಿಕೆಯ ಸ್ಥಾನಿಕ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಬೋರ್ಡ್
ರೇಖೆಯ ಎಚ್ಚಣೆ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಪ್ಯಾಡ್ (ಅಥವಾ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರಿಂಗ್) ಗೆ ಸರಿಯಾದ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ನೀಡುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ವಿಶೇಷ ಪರಿಹಾರದ ಮೊತ್ತಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ವಿವರವಾದ ವಿನ್ಯಾಸದ ಪರಿಗಣನೆಯನ್ನು ಮಾಡಬೇಕಾಗಿದೆ ಗ್ರಾಫಿಕ್ಸ್, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಲೂಪ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್, ಸ್ವತಂತ್ರ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಮತ್ತು ಹೀಗೆ. ಒಳ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ, ರೇಖೆಯ ಅಂತರ, ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯ ಉಂಗುರದ ಗಾತ್ರ, ಸ್ವತಂತ್ರ ರೇಖೆ, ರಂಧ್ರದಿಂದ ಸಾಲಿನ ಅಂತರದ ವಿನ್ಯಾಸ ಪರಿಹಾರವು ಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆಯೇ ಅಥವಾ ಎಂಜಿನಿಯರಿಂಗ್ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆಯೇ ಎಂದು ದೃmೀಕರಿಸಿ. ಪ್ರತಿರೋಧ ಮತ್ತು ಅನುಗಮನದ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ಸ್ವತಂತ್ರ ರೇಖೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿರೋಧ ರೇಖೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ ಪರಿಹಾರವು ಸಾಕಾಗಿದೆಯೇ ಎಂಬ ಬಗ್ಗೆ ಗಮನ ಹರಿಸಬೇಕು. ಎಚ್ಚಣೆ ಮಾಡುವಾಗ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಅರ್ಹತೆಯನ್ನು ದೃ confirmedೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ ಮೊದಲ ತುಂಡನ್ನು ಬೃಹತ್ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು. ಎಚಿಂಗ್ ಸೈಡ್ ಸವೆತವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಎಟ್ಚ್ ದ್ರಾವಣದ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಶ್ರೇಣಿಯಲ್ಲಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಇಚಿಂಗ್ ಲೈನ್ ಉಪಕರಣವು ಸಾಕಷ್ಟು ಎಚ್ಚಣೆ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ, ಆದ್ದರಿಂದ ಉಪಕರಣವನ್ನು ತಾಂತ್ರಿಕವಾಗಿ ಮಾರ್ಪಡಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಇಚಿಂಗ್ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು, ಎಚಿಂಗ್ ಬರ್, ಇಚಿಂಗ್ ಅಶುದ್ಧತೆ ಮತ್ತು ಇತರ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಇಚಿಂಗ್ ಲೈನ್ ಉಪಕರಣಗಳಿಗೆ ಆಮದು ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.
2.5 ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ
ಪ್ರಸ್ತುತ, ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ವಿಧಾನಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಒತ್ತುವ ಮೊದಲು ಇವುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ: ನಾಲ್ಕು-ಸ್ಲಾಟ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ (ಪಿನ್ LAM), ಹಾಟ್ ಮೆಲ್ಟ್, ರಿವೆಟ್, ಹಾಟ್ ಮೆಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ರಿವೆಟ್ ಕಾಂಬಿನೇಶನ್. ವಿಭಿನ್ನ ಉತ್ಪನ್ನ ರಚನೆಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ಸ್ಥಾನಿಕ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಫಲಕಗಳು, ನಾಲ್ಕು-ಸ್ಲಾಟ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ (ಪಿನ್ LAM), ಅಥವಾ ಸಮ್ಮಿಳನ + ರಿವರ್ಟಿಂಗ್, OPE holes 25μm ಗೆ ನಿಖರತೆಯೊಂದಿಗೆ ಸ್ಥಾನಿಕ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಪಂಚ್ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನಂತರದ ಶ್ರೇಣೀಕರಣವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಪ್ರತಿ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ಘಟಕಕ್ಕೆ ಬೆಸೆಯಲಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕವಾಗಿದೆ. ಒತ್ತುವ ಸಲಕರಣೆಗಳು ಅಂತರ್ ಪದರ ಜೋಡಣೆಯ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಎತ್ತರದ ತಟ್ಟೆಯ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಪೋಷಕ ಪ್ರೆಸ್ ಅನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.
ಮೇಲ್ಭಾಗದ ಪ್ಲೇಟ್ ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ರಚನೆ ಮತ್ತು ಬಳಸಿದ ವಸ್ತುಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಸೂಕ್ತವಾದ ಒತ್ತುವ ವಿಧಾನಗಳು, ಉತ್ತಮವಾದ ತಾಪನ ದರ ಮತ್ತು ಕರ್ವ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ, ನಿಯಮಿತ ಮಲ್ಟಿಲೈಯರ್ ಪಿಸಿಬಿ ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಮೇಲೆ, ಒತ್ತುವ ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ಬಿಸಿ ದರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಗುಣಪಡಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು, ರಾಳದ ಹರಿವು, ಕ್ಯೂರಿಂಗ್, ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಕೇಟ್‌ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಒತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ತಪ್ಪಿಸಿ, ಇಂಟರ್ಲೇಯರ್ ಸ್ಥಳಾಂತರ ಸಮಸ್ಯೆ. ಮೆಟೀರಿಯಲ್ ಟಿಜಿ ಮೌಲ್ಯವು ಒಂದೇ ಬೋರ್ಡ್ ಅಲ್ಲ, ಒಂದೇ ತುರಿಯುವ ಬೋರ್ಡ್ ಆಗಿರಬಾರದು; ಮಂಡಳಿಯ ಸಾಮಾನ್ಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಮಂಡಳಿಯ ವಿಶೇಷ ನಿಯತಾಂಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ; ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನ ಗುಣಾಂಕದ ಸಮಂಜಸತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ವಿಭಿನ್ನ ಫಲಕಗಳು ಮತ್ತು ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಹಾಳೆಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಅನುಗುಣವಾದ ಅರೆ-ಗುಣಪಡಿಸಿದ ಶೀಟ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಒತ್ತುವುದಕ್ಕೆ ಬಳಸಬೇಕು, ಮತ್ತು ಎಂದಿಗೂ ಬಳಸದ ವಿಶೇಷ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು.
2.6 ಕೊರೆಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ
ಪ್ರತಿ ಪದರದ ಸೂಪರ್‌ಪೋಸಿಷನ್ ಕಾರಣ, ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ತಾಮ್ರದ ಪದರವು ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಡ್ರಿಲ್ ಬಿಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಗಂಭೀರವಾದ ಉಡುಗೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ ಟೂಲ್ ಅನ್ನು ಮುರಿಯಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ರಂಧ್ರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ, ಬೀಳುವ ವೇಗ ಮತ್ತು ತಿರುಗುವ ವೇಗವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಬೇಕು. ತಟ್ಟೆಯ ವಿಸ್ತರಣೆ ಮತ್ತು ಸಂಕೋಚನವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಅಳೆಯಿರಿ, ನಿಖರವಾದ ಗುಣಾಂಕವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ; ಪದರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ ≥14, ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸ ≤0.2mm ಅಥವಾ ರಂಧ್ರದಿಂದ ದೂರಕ್ಕೆ hole0.175mm, ರಂಧ್ರದ ನಿಖರತೆಯ ಬಳಕೆ ≤0.025mm ಡ್ರಿಲ್ ಉತ್ಪಾದನೆ; ಸ್ಟೆಪ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ವ್ಯಾಸ used4.0mm ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನದಕ್ಕೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸ್ಟೆಪ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ದಪ್ಪದಿಂದ ವ್ಯಾಸದ ಅನುಪಾತ 12: 1 ಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಧನಾತ್ಮಕ ಮತ್ತು negativeಣಾತ್ಮಕ ಕೊರೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೊರೆಯುವ ಮುಂಭಾಗ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ. ಮೇಲಿನ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಕೊರೆಯಲು ಹೊಸ ಡ್ರಿಲ್ ಚಾಕುವನ್ನು ಬಳಸಲು ಅಥವಾ 1 ಡ್ರಿಲ್ ಚಾಕುವನ್ನು ಪುಡಿ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ. ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸವನ್ನು 25um ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ದಪ್ಪ ತಾಮ್ರದ ತಟ್ಟೆಯ ರಂಧ್ರ ಕೊರೆಯುವ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿ ಪರಿಹರಿಸಲು, ಬ್ಯಾಚ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯಿಂದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪ್ಯಾಡ್, ಸ್ಟ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸಂಖ್ಯೆ ಒಂದು ಮತ್ತು ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಬಿಟ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸಮಯವನ್ನು 3 ಬಾರಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಎಂದು ಸಾಬೀತಾಗಿದೆ. ಕೊರೆಯುವ ರಂಧ್ರ

ಹೆಚ್ಚಿನ ಆವರ್ತನ, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಸಾಮೂಹಿಕ ಡೇಟಾ ಪ್ರಸರಣಕ್ಕಾಗಿ, ಸಿಗ್ನಲ್ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ. ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಉಳಿದಿರುವ ಸ್ಟಬ್‌ನ ಉದ್ದವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ, ಎರಡು ಕೊರೆಯುವ ರಂಧ್ರಗಳ ನಡುವಿನ ರಂಧ್ರ ಸ್ಥಳದ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದಲ್ಲಿನ ತಾಮ್ರದ ತಂತಿ. ಎಲ್ಲಾ ಡ್ರಿಲ್ಲರ್ ಉಪಕರಣಗಳು ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ, ಡ್ರಿಲ್ಲರ್ ಉಪಕರಣಗಳ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅಪ್‌ಗ್ರೇಡ್ (ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಫಂಕ್ಷನ್‌ನೊಂದಿಗೆ), ಅಥವಾ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಫಂಕ್ಷನ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಡ್ರಿಲ್ಲರ್ ಅನ್ನು ಖರೀದಿಸುವುದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿದೆ. ಸಂಬಂಧಿತ ಉದ್ಯಮ ಸಾಹಿತ್ಯ ಮತ್ತು ಪ್ರೌ mass ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ತಂತ್ರಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಇವುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ: ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಆಳ ನಿಯಂತ್ರಣ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ವಿಧಾನ, ಒಳ ಪದರದಲ್ಲಿ ಸಿಗ್ನಲ್ ಫೀಡ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ಲೇಯರ್ ಹೊಂದಿರುವ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್, ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪದ ಅನುಪಾತದ ಪ್ರಕಾರ ಡೆಪ್ತ್ ಬ್ಯಾಕ್ ಡ್ರಿಲ್ಲಿಂಗ್ ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಇಲ್ಲಿ ಪುನರಾವರ್ತಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಮೂರು, ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆ ಪರೀಕ್ಷೆ
ದಿ ಉನ್ನತ ಮಟ್ಟದ ಬೋರ್ಡ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಬೋರ್ಡ್, ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಮಲ್ಟಿಲೇಯರ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಿಂತ ದಪ್ಪವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಭಾರವಾದ, ದೊಡ್ಡ ಯುನಿಟ್ ಗಾತ್ರ, ಅನುಗುಣವಾದ ಶಾಖ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಖದ ಅಗತ್ಯತೆ, ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಸಮಯವು ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದು 50 at ನಲ್ಲಿ 90 ರಿಂದ 217 ಸೆಕೆಂಡುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ (ತವರ-ಬೆಳ್ಳಿ-ತಾಮ್ರದ ಬೆಸುಗೆಯ ಕರಗುವ ಬಿಂದು), ಮತ್ತು ಎತ್ತರದ ತಟ್ಟೆಯ ಕೂಲಿಂಗ್ ವೇಗವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ನಿಧಾನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ರಿಫ್ಲೋ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್‌ನ ಪರೀಕ್ಷಾ ಸಮಯವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲಾಗಿದೆ. IpC-6012C, IPC-TM-650 ಮಾನದಂಡಗಳು ಮತ್ತು ಉದ್ಯಮದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಜೊತೆಯಲ್ಲಿ, ಎತ್ತರದ ತಟ್ಟೆಯ ಮುಖ್ಯ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಕೋಷ್ಟಕ 2 ರಲ್ಲಿ ವಿವರಿಸಲಾಗಿದೆ.

Table2