ఉన్నత స్థాయి PCB సాధారణంగా 10 పొరలుగా నిర్వచించబడింది – 20 పొరలు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ అధిక బహుళ-పొర సర్క్యూట్ బోర్డ్. సాంప్రదాయ బహుళ-పొర సర్క్యూట్ బోర్డ్ కంటే ప్రాసెస్ చేయడం చాలా కష్టం, మరియు దాని నాణ్యత మరియు విశ్వసనీయత అవసరాలు ఎక్కువగా ఉంటాయి. ఇది ప్రధానంగా కమ్యూనికేషన్ పరికరాలు, హై-ఎండ్ సర్వర్లు, మెడికల్ ఎలక్ట్రానిక్స్, ఏవియేషన్, ఇండస్ట్రియల్ కంట్రోల్, మిలిటరీ మరియు ఇతర రంగాలలో ఉపయోగించబడుతుంది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, అప్లైడ్ కమ్యూనికేషన్, బేస్ స్టేషన్, ఏవియేషన్, మిలటరీ మరియు ఇతర రంగాలలో హై-రైస్ బోర్డ్ మార్కెట్ డిమాండ్ ఇంకా బలంగా ఉంది మరియు చైనా టెలికాం పరికరాల మార్కెట్ వేగంగా అభివృద్ధి చెందుతున్నందున, హై-రైస్ బోర్డ్ మార్కెట్ ఆశాజనకంగా ఉంది .
ప్రస్తుతం, చైనాలో అధిక-స్థాయి PCB తయారీదారుల పెద్ద-స్థాయి ఉత్పత్తి ప్రధానంగా విదేశీ-నిధుల సంస్థల నుండి లేదా స్వల్ప సంఖ్యలో దేశీయ సంస్థల నుండి వస్తుంది. ఉన్నత-స్థాయి సర్క్యూట్ బోర్డ్ ఉత్పత్తికి అధిక సాంకేతికత మరియు పరికరాల పెట్టుబడి అవసరం మాత్రమే కాదు, సాంకేతిక సిబ్బంది మరియు ఉత్పత్తి సిబ్బంది అనుభవం కూడబెట్టుకోవడం కూడా అవసరం. అదే సమయంలో, ఉన్నత-స్థాయి బోర్డు కస్టమర్ సర్టిఫికేషన్ విధానాల దిగుమతి కఠినమైనది మరియు గజిబిజిగా ఉంటుంది, కాబట్టి అధిక-స్థాయి సర్క్యూట్ బోర్డు అధిక ప్రవేశంతో సంస్థలోకి ప్రవేశిస్తుంది మరియు పారిశ్రామికీకరణ ఉత్పత్తి చక్రం ఎక్కువ. PCB పొరల యొక్క సగటు సంఖ్య PCB సంస్థల సాంకేతిక స్థాయి మరియు ఉత్పత్తి నిర్మాణాన్ని కొలవడానికి ఒక ముఖ్యమైన సాంకేతిక సూచికగా మారింది. ఈ కాగితం హై-లెవల్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ ఉత్పత్తిలో ఎదురయ్యే ప్రధాన ప్రాసెసింగ్ ఇబ్బందులను క్లుప్తంగా వివరిస్తుంది మరియు మీ సూచన కోసం హై-లెవల్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క కీలక ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క కీలక నియంత్రణ పాయింట్లను పరిచయం చేస్తుంది.
ఒకటి, ప్రధాన ఉత్పత్తి ఇబ్బందులు
సాంప్రదాయిక సర్క్యూట్ బోర్డ్ ఉత్పత్తుల లక్షణాలతో పోలిస్తే, హై-లెవల్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ మందమైన బోర్డు భాగాలు, ఎక్కువ పొరలు, మరింత దట్టమైన పంక్తులు మరియు రంధ్రాలు, పెద్ద యూనిట్ సైజు, సన్నగా ఉండే మీడియం లేయర్ మొదలైన లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు అంతర్గత స్థలం, ఇంటర్ -లేయర్ అలైన్‌మెంట్, ఇంపెడెన్స్ కంట్రోల్ మరియు విశ్వసనీయత అవసరాలు మరింత కఠినంగా ఉంటాయి.
1.1 ఇంటర్‌లేయర్ అలైన్‌మెంట్ కష్టం
అధిక సంఖ్యలో ఎత్తైన బోర్డు పొరల కారణంగా, క్లయింట్ డిజైన్ ఎండ్ PCB పొరల అమరికపై మరింత కఠినమైన అవసరాలను కలిగి ఉంది. సాధారణంగా, పొరల మధ్య అమరిక సహనం ± 75μm గా నియంత్రించబడుతుంది. ఎత్తైన బోర్డ్ ఎలిమెంట్ డిజైన్ యొక్క పెద్ద పరిమాణాన్ని, గ్రాఫిక్ బదిలీ వర్క్‌షాప్ యొక్క పరిసర ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమ మరియు విస్తరణ మరియు వివిధ కోర్ బోర్డ్ పొరల సంకోచం, పొరలు మరియు ఇతర కారకాల మధ్య పొజిషనింగ్ మోడ్ కారణంగా ఏర్పడే స్థానభ్రంశం సూపర్‌పోజిషన్‌ని పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, ఇది ఎత్తైన బోర్డు పొరల మధ్య అమరికను నియంత్రించడం మరింత కష్టతరం చేస్తుంది.
1.2 లోపలి సర్క్యూట్ తయారీలో ఇబ్బందులు
హై-రైజ్ బోర్డ్ హై TG, హై స్పీడ్, హై ఫ్రీక్వెన్సీ, మందపాటి రాగి, సన్నని మీడియం లేయర్ మొదలైన ప్రత్యేక పదార్థాలను స్వీకరిస్తుంది, ఇది ఇన్నర్ సర్క్యూట్ ఫాబ్రికేషన్ మరియు గ్రాఫిక్ సైజు కంట్రోల్‌పై అధిక అవసరాలను అందిస్తుంది, ఇంపెడెన్స్ యొక్క సమగ్రత వంటివి సిగ్నల్ ట్రాన్స్మిషన్, ఇది లోపలి సర్క్యూట్ ఫాబ్రికేషన్ యొక్క కష్టాన్ని పెంచుతుంది. లైన్ వెడల్పు లైన్ దూరం చిన్నది, ఓపెన్ షార్ట్ సర్క్యూట్ పెరుగుదల, మైక్రో షార్ట్ పెరుగుదల, తక్కువ ఉత్తీర్ణత; దట్టమైన రేఖలో ఎక్కువ సిగ్నల్ పొరలు ఉన్నాయి మరియు లోపలి పొరలో AOI తప్పిపోయిన గుర్తింపు యొక్క సంభావ్యత పెరుగుతుంది. లోపలి కోర్ ప్లేట్ యొక్క మందం సన్నగా ఉంటుంది, మడతపెట్టడం సులభం, ఫలితంగా పేలవంగా బహిర్గతమవుతుంది, ఎచింగ్ చేసేటప్పుడు ప్లేట్ రోల్ చేయడం సులభం; చాలా ఎత్తైన బోర్డులు సిస్టమ్ బోర్డులు, మరియు యూనిట్ పరిమాణం పెద్దది, కాబట్టి తుది ఉత్పత్తి స్క్రాప్ ధర సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది.
1.3 ఉత్పత్తిని నొక్కడం కష్టం
బహుళ లోపలి కోర్ ప్లేట్లు మరియు సెమీ క్యూర్డ్ ప్లేట్లు సూపర్మోస్ చేయబడ్డాయి మరియు ఉత్పత్తిని నొక్కినప్పుడు స్లయిడ్ ప్లేట్, లామినేషన్, రెసిన్ కుహరం మరియు బబుల్ అవశేషాలు వంటి లోపాలు సులభంగా ఉత్పత్తి అవుతాయి. లామినేటెడ్ స్ట్రక్చర్ రూపకల్పనలో, మెటీరియల్ యొక్క హీట్ రెసిస్టెన్స్, వోల్టేజ్ రెసిస్టెన్స్, జిగురు మొత్తం మరియు మీడియం యొక్క మందాన్ని పూర్తిగా పరిగణనలోకి తీసుకోవడం మరియు సహేతుకమైన హై -రైజ్ ప్లేట్ ప్రెస్సింగ్ ప్రోగ్రామ్‌ను సెట్ చేయడం అవసరం. పెద్ద సంఖ్యలో పొరల కారణంగా, విస్తరణ మరియు సంకోచ నియంత్రణ మరియు పరిమాణ గుణకం పరిహారం స్థిరత్వాన్ని ఉంచలేవు; పొరల మధ్య సన్నని ఇన్సులేషన్ పొర సులభంగా పొరల మధ్య విశ్వసనీయత పరీక్ష వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది. మూర్తి 1 అనేది థర్మల్ స్ట్రెస్ టెస్ట్ తర్వాత పేలిన ప్లేట్ డీలామినేషన్ యొక్క లోపం రేఖాచిత్రం.

1.4 డ్రిల్లింగ్‌లో క్లిష్టమైన పాయింట్లు
అధిక TG, అధిక వేగం, అధిక పౌన frequencyపున్యం మరియు మందపాటి మందం కలిగిన ప్రత్యేక రాగి పలకలను డ్రిల్లింగ్ కరుకుదనం, బుర్ర మరియు డీకామినేట్ చేయడాన్ని పెంచడానికి ఉపయోగిస్తారు. పొరల సంఖ్య, మొత్తం రాగి మందం మరియు ప్లేట్ మందం, కత్తి డ్రిల్లింగ్‌ను విచ్ఛిన్నం చేయడం సులభం; దట్టమైన BGA మరియు ఇరుకైన రంధ్రం గోడ అంతరం వలన CAF వైఫల్యం; ప్లేట్ యొక్క మందం సులభంగా స్కే డ్రిల్లింగ్ సమస్యకు దారితీస్తుంది.
Ii. కీలక ఉత్పత్తి ప్రక్రియల నియంత్రణ

2.1 మెటీరియల్ ఎంపిక
ఎలక్ట్రానిక్ భాగాల కోసం అధిక పనితీరు ప్రాసెసింగ్‌తో, అభివృద్ధి దిశలో మరింత ఫంక్షనల్, అదే సమయంలో అధిక పౌన frequencyపున్యం, సిగ్నల్ ట్రాన్స్మిషన్ యొక్క అధిక వేగ అభివృద్ధి, కాబట్టి ఎలక్ట్రానిక్ సర్క్యూట్ మెటీరియల్ విద్యుద్వాహక స్థిరాంకం మరియు విద్యుద్వాహక నష్టం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు తక్కువ CTE, తక్కువ నీరు టాప్ ప్లేట్ ప్రాసెసింగ్ మరియు విశ్వసనీయత యొక్క అవసరాన్ని సంతృప్తి పరచడానికి శోషణ మరియు అధిక పనితీరు కలిగిన రాగి పూతతో కూడిన పదార్థం మెరుగ్గా ఉంటుంది. సాధారణంగా ఉపయోగించే ప్లేట్ సరఫరాదారులలో ప్రధానంగా A సిరీస్, B సిరీస్, C సిరీస్ మరియు D సిరీస్ ఉన్నాయి. ఈ నాలుగు లోపలి ఉపరితలం యొక్క ప్రధాన లక్షణాల పోలిక కోసం టేబుల్ 1 చూడండి. రాగి సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క టాప్ మందపాటి సగం ఘనీభవనం కోసం అధిక రెసిన్ కంటెంట్‌ని ఎంచుకుంటుంది, గ్రాసిక్స్ నింపడానికి రెసిన్ ఫ్లో యొక్క సాలిడెక్షన్ పొర యొక్క సగం పొర సరిపోతుంది, ఫినిషింగ్ ప్లేట్ సూపర్ మందంగా కనిపించడానికి విద్యుద్వాహక పొర చాలా మందంగా ఉంటుంది, అయితే సన్నగా, విద్యుద్వాహక పొర సులభంగా ఉంటుంది నాణ్యత సమస్య వంటి లేయర్డ్ మీడియం, అధిక పీడన పరీక్ష వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది, కాబట్టి విద్యుద్వాహక పదార్థాల ఎంపిక చాలా ముఖ్యం.

2.2 లామినేటెడ్ స్ట్రక్చర్ డిజైన్
లామినేటెడ్ స్ట్రక్చర్ రూపకల్పనలో, మెటీరియల్ యొక్క హీట్ రెసిస్టెన్స్, వోల్టేజ్ రెసిస్టెన్స్, జిగురు మొత్తం మరియు మీడియం లేయర్ యొక్క మందం మొదలైనవి పరిగణించవలసిన ప్రధాన కారకాలు.
(1) సెమీ క్యూర్డ్ పీస్ మరియు కోర్ ప్లేట్ తయారీదారు స్థిరంగా ఉండాలి. PCB విశ్వసనీయతను నిర్ధారించడానికి, సెమీ-క్యూర్డ్ టాబ్లెట్‌ల యొక్క అన్ని పొరలు ఒక సింగిల్ 1080 లేదా 106 సెమీ-క్యూర్డ్ టాబ్లెట్‌లను ఉపయోగించడాన్ని నివారించాలి (కస్టమర్ల ప్రత్యేక అవసరాలు మినహా). మీడియం మందం అవసరం లేనప్పుడు, IPC-A-0.09g ప్రకారం పొరల మధ్య మీడియం మందం ≥600 మిమీ ఉండాలి.
(2) కస్టమర్‌కు అధిక TG ప్లేట్ అవసరమైనప్పుడు, కోర్ ప్లేట్ మరియు సెమీ క్యూర్డ్ ప్లేట్ సంబంధిత అధిక TG మెటీరియల్‌ని ఉపయోగించాలి.
(3) ఇన్నర్ సబ్‌స్ట్రేట్ 3OZ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ, 1080R/C65%, 1080HR/C 68%, 106R/C 73%, 106HR/C76%వంటి సెమీ క్యూర్డ్ టాబ్లెట్‌లలో అధిక రెసిన్ కంటెంట్‌ను ఎంచుకోండి; ఏదేమైనా, అధిక అంటుకునే 106 సెమీ క్యూర్డ్ షీట్‌ల స్ట్రక్చరల్ డిజైన్‌ను బహుళ 106 సెమీ క్యూర్డ్ షీట్‌ల అతివ్యాప్తిని నిరోధించడానికి వీలైనంత వరకు నివారించాలి. గ్లాస్ ఫైబర్ నూలు చాలా సన్నగా ఉన్నందున, పెద్ద సబ్‌స్ట్రేట్ ప్రాంతంలో గ్లాస్ ఫైబర్ నూలు కూలిపోవడం డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీని మరియు పేలుడు ప్లేట్ యొక్క లామినేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది.
(4) కస్టమర్‌కు ప్రత్యేక అవసరాలు లేకపోతే, ఇంటర్‌లేయర్ మీడియం యొక్క మందం సహనం సాధారణంగా +/- 10%ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది. ఇంపెడెన్స్ ప్లేట్ కోసం, మీడియం యొక్క మందం టాలరెన్స్ IPC-4101 C/M టాలరెన్స్ ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది. ఇంపెడెన్స్ ప్రభావితం చేసే అంశం సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క మందంతో సంబంధం కలిగి ఉంటే, ప్లేట్ టాలరెన్స్ కూడా IPC-4101 C/M టాలరెన్స్ ద్వారా నియంత్రించబడాలి.
2.3 ఇంటర్‌లేయర్ అలైన్‌మెంట్ కంట్రోల్
లోపలి కోర్ ప్యానెల్ సైజు పరిహారం మరియు ప్రొడక్షన్ సైజ్ కంట్రోల్ యొక్క ఖచ్చితత్వం నిర్దిష్ట వ్యవధిలో ఉత్పత్తిలో సేకరించిన డేటా మరియు చారిత్రక డేటాపై ఆధారపడి ఉండాలి. కోర్ ప్యానెల్ యొక్క ప్రతి పొర యొక్క విస్తరణ మరియు సంకోచం. నాలుగు-స్లాట్ పొజిషనింగ్ (పిన్ LAM), హాట్ మెల్ట్ మరియు రివెట్ కాంబినేషన్ వంటి నొక్కే ముందు హై-ప్రెసిషన్ మరియు అత్యంత విశ్వసనీయ ఇంటర్‌లమేషన్ పొజిషనింగ్‌ని ఎంచుకోండి. నొక్కడం యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి కీలకమైనది తగిన నొక్కడం ప్రక్రియ మరియు ప్రెస్ యొక్క రోజువారీ నిర్వహణ, నొక్కడం జిగురు మరియు శీతలీకరణ ప్రభావాన్ని నియంత్రించడం మరియు పొరల మధ్య తొలగుట సమస్యను తగ్గించడం. ఇంటర్ లేయర్ అలైన్‌మెంట్ కంట్రోల్‌ను లోపలి పొర పరిహార విలువ, పొజిషనింగ్ మోడ్ నొక్కడం, ప్రాసెస్ పారామితులు, మెటీరియల్ ప్రాపర్టీస్ మరియు ఇతర అంశాల నుండి సమగ్రంగా పరిగణించాల్సిన అవసరం ఉంది.
2.4 ఇన్నర్ లైన్ ప్రాసెస్
సాంప్రదాయ ఎక్స్‌పోజర్ మెషిన్ యొక్క విశ్లేషణాత్మక సామర్థ్యం సుమారు 50μm గా ఉన్నందున, హై-లెవల్ బోర్డ్ ఉత్పత్తి కోసం, గ్రాఫిక్ విశ్లేషణాత్మక సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి లేజర్ డైరెక్ట్ ఇమేజర్ (LDI) పరిచయం చేయవచ్చు, విశ్లేషణాత్మక సామర్థ్యం సుమారు 20μm. సాంప్రదాయ ఎక్స్‌పోజర్ మెషిన్ యొక్క అమరిక ఖచ్చితత్వం ± 25μm, మరియు ఇంటర్‌లేయర్ అలైన్‌మెంట్ ఖచ్చితత్వం 50μm కంటే ఎక్కువ. గ్రాఫ్ యొక్క పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని సుమారు 15μm కి మెరుగుపరచవచ్చు మరియు ఇంటర్‌లేయర్ పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని 30μm లోపు నియంత్రించవచ్చు. బోర్డు
లైన్ ఎచింగ్ సామర్ధ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, ఇంజనీరింగ్ డిజైన్‌లో లైన్ వెడల్పు మరియు ప్యాడ్ (లేదా వెల్డింగ్ రింగ్) కి సరైన పరిహారం ఇవ్వడం అవసరం, కానీ ప్రత్యేక పరిహారం మొత్తానికి మరింత వివరణాత్మక డిజైన్ పరిశీలన కూడా చేయాలి గ్రాఫిక్స్, లూప్ సర్క్యూట్, ఇండిపెండెంట్ సర్క్యూట్ మరియు మొదలైనవి. ఇన్నర్ లైన్ వెడల్పు, లైన్ దూరం, ఐసోలేషన్ రింగ్ సైజు, ఇండిపెండెంట్ లైన్, హోల్-టు-లైన్ దూరం కోసం డిజైన్ పరిహారం సహేతుకమైనదా లేదా ఇంజినీరింగ్ డిజైన్‌ని మార్చాలా అని నిర్ధారించండి. ఇంపెడెన్స్ మరియు ఇండక్టివ్ రియాక్టెన్స్ రూపకల్పనకు స్వతంత్ర లైన్ మరియు ఇంపెడెన్స్ లైన్ రూపకల్పన పరిహారం సరిపోతుందా అనే దానిపై శ్రద్ధ అవసరం. ఎచింగ్ చేసేటప్పుడు పారామితులు బాగా నియంత్రించబడతాయి మరియు అర్హత ఉన్నట్లు నిర్ధారించిన తర్వాత మొదటి భాగాన్ని భారీగా ఉత్పత్తి చేయవచ్చు. ఎచింగ్ సైడ్ ఎరోషన్‌ను తగ్గించడానికి, ఎట్చ్ ద్రావణాన్ని ఉత్తమ పరిధిలో నియంత్రించడం అవసరం. సాంప్రదాయ ఎచింగ్ లైన్ పరికరాలు తగినంత ఎచింగ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి లేవు, కాబట్టి ఎచింగ్ ఏకరూపతను మెరుగుపరచడానికి, ఎచింగ్ బర్ర్, ఎచింగ్ అపరిశుభ్రత మరియు ఇతర సమస్యలను తగ్గించడానికి పరికరాలను సాంకేతికంగా సవరించవచ్చు లేదా హై-ప్రెసిషన్ ఎచింగ్ లైన్ పరికరాల్లోకి దిగుమతి చేసుకోవచ్చు.
2.5 నొక్కడం ప్రక్రియ
ప్రస్తుతం, నొక్కడానికి ముందు ఇంటర్లేయర్ పొజిషనింగ్ పద్ధతుల్లో ప్రధానంగా ఇవి ఉన్నాయి: ఫోర్-స్లాట్ పొజిషనింగ్ (పిన్ LAM), హాట్ మెల్ట్, రివెట్, హాట్ మెల్ట్ మరియు రివెట్ కాంబినేషన్. విభిన్న ఉత్పత్తి నిర్మాణాలు విభిన్న స్థాన పద్ధతులను అవలంబిస్తాయి. అధిక స్థాయి ప్లేట్లు, ఫోర్-స్లాట్ పొజిషనింగ్ (పిన్ LAM), లేదా ఫ్యూజన్ + రివర్టింగ్ కోసం, OPE ఖచ్చితత్వంతో holes 25μm కి నియంత్రించబడే స్థాన రంధ్రాలను బయటకు తీస్తుంది. బ్యాచ్ ఉత్పత్తి సమయంలో, తదుపరి స్తరీకరణను నిరోధించడానికి ప్రతి ప్లేట్ యూనిట్‌లో కలిసిపోయిందో లేదో తనిఖీ చేయడం అవసరం. నొక్కే సామగ్రి హై-రైజ్ ప్లేట్ యొక్క ఇంటర్‌లేయర్ అలైన్‌మెంట్ ఖచ్చితత్వం మరియు విశ్వసనీయతను తీర్చడానికి హై-పెర్ఫార్మెన్స్ సపోర్టింగ్ ప్రెస్‌ను స్వీకరిస్తుంది.
టాప్ ప్లేట్ లామినేటెడ్ స్ట్రక్చర్ మరియు ఉపయోగించిన మెటీరియల్స్ ప్రకారం, తగిన ప్రెస్సింగ్ ప్రొసీజర్స్, రెగ్యులర్ మల్టీలేయర్ పిసిబి ప్రెస్సింగ్ ప్రొసీజర్స్‌లో ఉత్తమ హీటింగ్ రేట్ మరియు కర్వ్ సెట్ చేయండి, ప్రెస్సింగ్ షీట్ మెటల్ హీటింగ్ రేట్ తగ్గించడానికి తగినది, ఎక్స్‌టెన్షన్డ్ హై టెంపరేచర్ క్యూరింగ్ టైమ్, రెసిన్ ప్రవాహం, క్యూరింగ్, అదే సమయంలో స్కేట్ బోర్డ్‌ను నొక్కడం, ఇంటర్‌లేయర్ డిస్‌ప్లేస్‌మెంట్ సమస్యలో నివారించండి. మెటీరియల్ TG విలువ ఒకే బోర్డు కాదు, ఒకే కిటికీలకు అమర్చే బోర్డు కాదు; బోర్డు యొక్క సాధారణ పారామితులను బోర్డు యొక్క ప్రత్యేక పారామితులతో కలపడం సాధ్యం కాదు; విస్తరణ మరియు సంకోచం గుణకం యొక్క సహేతుకతను నిర్ధారించడానికి, వివిధ ప్లేట్లు మరియు సెమీ-క్యూర్డ్ షీట్‌ల పనితీరు భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు సంబంధిత సెమీ-క్యూర్డ్ షీట్ పారామితులను నొక్కడం కోసం ఉపయోగించాలి మరియు ఎన్నడూ ఉపయోగించని ప్రత్యేక పదార్థాలు ధృవీకరించబడాలి ప్రక్రియ పారామితులు.
2.6 డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియ
ప్రతి పొర యొక్క సూపర్‌పొజిషన్ కారణంగా, ప్లేట్ మరియు రాగి పొర చాలా మందంగా ఉంటాయి, ఇది డ్రిల్ బిట్‌పై తీవ్రమైన దుస్తులు కలిగిస్తుంది మరియు డ్రిల్ సాధనాన్ని విచ్ఛిన్నం చేయడం సులభం. రంధ్రాల సంఖ్య, పడే వేగం మరియు తిరిగే వేగం తగిన విధంగా తగ్గించబడాలి. ప్లేట్ యొక్క విస్తరణ మరియు సంకోచాన్ని ఖచ్చితంగా కొలవండి, ఖచ్చితమైన గుణకాన్ని అందిస్తుంది; పొరల సంఖ్య ≥14, రంధ్రం వ్యాసం ≤0.2mm లేదా రంధ్రం నుండి దూరానికి దూరం ≤0.175mm, రంధ్రం ఖచ్చితత్వం ≤0.025mm డ్రిల్ ఉత్పత్తిని ఉపయోగించడం; స్టెప్ డ్రిల్లింగ్ వ్యాసం φ4.0 మిమీ లేదా పైన ఉపయోగించబడుతుంది, స్టెప్ డ్రిల్లింగ్ మందం నుండి వ్యాసం నిష్పత్తి 12: 1 కోసం ఉపయోగించబడుతుంది మరియు ఉత్పత్తికి పాజిటివ్ మరియు నెగటివ్ డ్రిల్లింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది. డ్రిల్లింగ్ ముందు మరియు రంధ్రం వ్యాసాన్ని నియంత్రించండి. ఎగువ బోర్డ్ డ్రిల్ చేయడానికి కొత్త డ్రిల్ కత్తి లేదా 1 డ్రిల్ కత్తిని ఉపయోగించడానికి ప్రయత్నించండి. రంధ్రం వ్యాసం 25um లోపల నియంత్రించబడాలి. అధిక స్థాయిలో మందపాటి రాగి ప్లేట్ యొక్క డ్రిల్లింగ్ రంధ్రం యొక్క బుర్ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, అధిక సాంద్రత ప్యాడ్, స్టాకింగ్ ప్లేట్ నంబర్ ఒకటి మరియు డ్రిల్లింగ్ బిట్ గ్రౌండింగ్ సమయం 3 సార్లు నియంత్రించబడుతుందని బ్యాచ్ పరీక్ష ద్వారా నిరూపించబడింది. డ్రిల్లింగ్ రంధ్రం

అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ, హై స్పీడ్ మరియు హై బోర్డ్ యొక్క మాస్ డేటా ట్రాన్స్మిషన్ కోసం, బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ టెక్నాలజీ అనేది సిగ్నల్ సమగ్రతను మెరుగుపరచడానికి ఒక ప్రభావవంతమైన మార్గం. బ్యాక్ డ్రిల్ ప్రధానంగా అవశేష స్టబ్ యొక్క పొడవు, రెండు డ్రిల్లింగ్ హోల్స్ మరియు హోల్‌లోని కాపర్ వైర్ మధ్య హోల్ లొకేషన్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని నియంత్రిస్తుంది. అన్ని డ్రిల్లర్ పరికరాలు బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ ఫంక్షన్‌ను కలిగి ఉండవు, డ్రిల్లర్ పరికరాల సాంకేతిక అప్‌గ్రేడ్ (బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ ఫంక్షన్‌తో) లేదా బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ ఫంక్షన్‌తో డ్రిల్లర్ కొనుగోలు చేయడం అవసరం. సంబంధిత పరిశ్రమ సాహిత్యం మరియు పరిపక్వ మాస్ ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించే బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ టెక్నిక్స్‌లో ప్రధానంగా ఇవి ఉన్నాయి: సాంప్రదాయ డెప్త్ కంట్రోల్ బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ మెథడ్, లోపలి పొరలో సిగ్నల్ ఫీడ్‌బ్యాక్ లేయర్‌తో బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్, ప్లేట్ మందం నిష్పత్తి ప్రకారం లోతు బ్యాక్ డ్రిల్లింగ్ లెక్కింపు, ఇది కాదు ఇక్కడ పునరావృతమవుతుంది.
మూడు, విశ్వసనీయత పరీక్ష
ది ఉన్నత స్థాయి బోర్డు సాధారణంగా సిస్టమ్ బోర్డ్, సాంప్రదాయ మల్టీలేయర్ బోర్డ్ కంటే మందం, భారీ, పెద్ద యూనిట్ సైజు, సంబంధిత హీట్ కెపాసిటీ కూడా పెద్దది, వెల్డింగ్‌లో, ఎక్కువ వేడి అవసరం, వెల్డింగ్ అధిక ఉష్ణోగ్రత సమయం ఎక్కువ. ఇది 50 at వద్ద 90 నుండి 217 సెకన్లు పడుతుంది (టిన్-సిల్వర్-కాపర్ టంకము యొక్క ద్రవీభవన స్థానం), మరియు ఎత్తైన ప్లేట్ యొక్క శీతలీకరణ వేగం సాపేక్షంగా నెమ్మదిగా ఉంటుంది, కాబట్టి రిఫ్లో వెల్డింగ్ యొక్క పరీక్ష సమయం పొడిగించబడింది. IpC-6012C, IPC-TM-650 ప్రమాణాలు మరియు పరిశ్రమ అవసరాలతో కలిపి, ఎత్తైన ప్లేట్ యొక్క ప్రధాన విశ్వసనీయత పరీక్ష టేబుల్ 2 లో వివరించబడింది.

Table2