اعلیٰ درجے کا۔ پی سی بی عام طور پر 10 تہوں کے طور پر بیان کیا جاتا ہے – 20 تہوں یا اس سے زیادہ ہائی ملٹی لیئر سرکٹ بورڈ. روایتی ملٹی لیئر سرکٹ بورڈ کے مقابلے میں اس پر عمل کرنا زیادہ مشکل ہے ، اور اس کے معیار اور وشوسنییتا کی ضروریات زیادہ ہیں۔ یہ بنیادی طور پر مواصلاتی سامان ، اعلی درجے کے سرورز ، میڈیکل الیکٹرانکس ، ہوا بازی ، صنعتی کنٹرول ، فوجی اور دیگر شعبوں میں استعمال ہوتا ہے۔ حالیہ برسوں میں ، اپلائیڈ کمیونیکیشن ، بیس اسٹیشن ، ہوا بازی ، فوجی اور دیگر شعبوں میں ہائی رائز بورڈ مارکیٹ کی مانگ اب بھی مضبوط ہے ، اور چین کی ٹیلی کام آلات مارکیٹ کی تیزی سے ترقی کے ساتھ ، ہائی رائز بورڈ مارکیٹ کا امکان امید افزا ہے .
اس وقت ، چین میں اعلی سطح کے پی سی بی مینوفیکچررز کی بڑے پیمانے پر پیداوار بنیادی طور پر غیر ملکی فنڈ سے چلنے والے کاروباری اداروں یا گھریلو کاروباری اداروں کی ایک چھوٹی سی تعداد سے آتی ہے۔ اعلی سطحی سرکٹ بورڈ کی پیداوار کے لیے نہ صرف اعلیٰ ٹیکنالوجی اور آلات کی سرمایہ کاری کی ضرورت ہوتی ہے بلکہ تکنیکی عملے اور پیداواری عملے کے تجربے کو جمع کرنے کی بھی ضرورت ہوتی ہے۔ ایک ہی وقت میں ، اعلی سطح کے بورڈ کسٹمر سرٹیفیکیشن کے طریقہ کار کی درآمد سخت اور بوجھل ہے ، لہذا اعلی سطحی سرکٹ بورڈ انٹرپرائز میں ایک اعلی حد کے ساتھ داخل ہوتا ہے ، اور صنعتی پیداوار کا دورانیہ طویل ہوتا ہے۔ پی سی بی تہوں کی اوسط تعداد پی سی بی انٹرپرائزز کی تکنیکی سطح اور مصنوعات کی ساخت کی پیمائش کے لیے ایک اہم تکنیکی انڈیکس بن گئی ہے۔ یہ مقالہ مختصر طور پر اعلی سطحی سرکٹ بورڈ کی پیداوار میں درپیش اہم پروسیسنگ مشکلات کو بیان کرتا ہے ، اور آپ کے حوالہ کے لیے اعلیٰ سطحی سرکٹ بورڈ کے کلیدی پیداواری عمل کے کلیدی کنٹرول پوائنٹس متعارف کراتا ہے۔
ایک ، اہم پیداوار مشکلات۔
روایتی سرکٹ بورڈ مصنوعات کی خصوصیات کے مقابلے میں ، اعلی سطحی سرکٹ بورڈ میں موٹے بورڈ کے حصے ، زیادہ پرتیں ، زیادہ گھنی لکیریں اور سوراخ ، بڑے یونٹ کا سائز ، پتلی درمیانی پرت وغیرہ کی خصوصیات ہیں ، اور اندرونی جگہ ، انٹر -لیئر سیدھ ، مائبادا کنٹرول اور وشوسنییتا کی ضروریات زیادہ سخت ہیں۔
1.1 انٹرلیئر صف بندی میں دشواری۔
ہائی رائز بورڈ پرتوں کی بڑی تعداد کی وجہ سے ، کلائنٹ ڈیزائن کے اختتام میں پی سی بی تہوں کی سیدھ پر زیادہ سے زیادہ سخت ضروریات ہیں۔ عام طور پر ، تہوں کے درمیان سیدھ رواداری کو 75±m پر کنٹرول کیا جاتا ہے۔ ہائی رائز بورڈ عنصر ڈیزائن کے بڑے سائز ، وسیع درجہ حرارت اور گرافک ٹرانسفر ورکشاپ کی نمی ، اور مختلف بنیادی بورڈ تہوں کی توسیع اور سنکچن کی عدم مطابقت کی وجہ سے ڈسلوکیشن سپر پوزیشن ، پرتوں اور دیگر عوامل کے درمیان پوزیشننگ موڈ پر غور کرتے ہوئے ، ہائی رائز بورڈ کی تہوں کے درمیان صف بندی کو کنٹرول کرنا زیادہ مشکل بنا دیتا ہے۔
1.2 اندرونی سرکٹ بنانے میں مشکلات
ہائی رائز بورڈ خاص مواد جیسے ہائی ٹی جی ، ہائی سپیڈ ، ہائی فریکوئنسی ، موٹی تانبے ، پتلی درمیانی پرت ، وغیرہ کو اپناتا ہے ، جو اندرونی سرکٹ کی تعمیر اور گرافک سائز کنٹرول پر اعلی ضروریات کو آگے بڑھاتا ہے ، جیسے کہ رکاوٹ کی سالمیت سگنل ٹرانسمیشن ، جو اندرونی سرکٹ گھڑنے کی مشکل کو بڑھاتا ہے۔ لائن چوڑائی لائن کا فاصلہ چھوٹا ہے ، اوپن شارٹ سرکٹ اضافہ ، مائیکرو شارٹ اضافہ ، کم پاس ریٹ؛ گھنی لائن میں سگنل کی زیادہ پرتیں ہیں ، اور اندرونی پرت میں AOI کے پتہ لگانے کے امکانات بڑھ جاتے ہیں۔ اندرونی کور پلیٹ کی موٹائی پتلی ہے ، فولڈ کرنے میں آسان ہے جس کے نتیجے میں ناقص نمائش ہوتی ہے ، کھینچتے وقت پلیٹ کو رول کرنا آسان ہوتا ہے۔ زیادہ تر اونچے بورڈ سسٹم بورڈز ہیں ، اور یونٹ کا سائز بڑا ہے ، لہذا تیار شدہ مصنوعات کے سکریپ کی قیمت نسبتا زیادہ ہے۔
1.3 پیداوار کو دبانے میں دشواری۔
ایک سے زیادہ اندرونی کور پلیٹیں اور نیم ٹھیک پلیٹیں سپر لگائی جاتی ہیں ، اور سلائیڈ پلیٹ ، لیمینیشن ، رال گہا اور بلبلے کی باقیات جیسے نقائص دبانے کی پیداوار کے دوران آسانی سے پیدا ہوتے ہیں۔ پرتدار ڈھانچے کے ڈیزائن میں ، مواد کی حرارت کی مزاحمت ، وولٹیج مزاحمت ، گلو کی مقدار اور درمیانے درجے کی موٹائی پر مکمل طور پر غور کرنا ضروری ہے ، اور ایک مناسب ہائی رائز پلیٹ دبانے کا پروگرام مرتب کریں۔ پرتوں کی بڑی تعداد کی وجہ سے ، توسیع اور سکڑنے کا کنٹرول اور سائز کا گتانک معاوضہ مستقل مزاجی نہیں رکھ سکتا۔ تہوں کے درمیان پتلی موصلیت پرت آسانی سے تہوں کے درمیان وشوسنییتا ٹیسٹ کی ناکامی کا باعث بنتی ہے۔ چترا 1 تھرمل اسٹریس ٹیسٹ کے بعد برسٹ پلیٹ ڈلیمینیشن کا عیب ڈایاگرام ہے۔

1.4 ڈرلنگ میں مشکل نکات۔
ہائی ٹی جی ، ہائی سپیڈ ، ہائی فریکوئنسی اور موٹی موٹائی والی خاص تانبے کی پلیٹیں ڈرلنگ کھردری ، گڑبڑ اور صفائی کی مشکل کو بڑھانے کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ تہوں کی تعداد ، کل تانبے کی موٹائی اور پلیٹ کی موٹائی ، چاقو کی ڈرلنگ کو توڑنا آسان۔ سی اے ایف کی ناکامی گھنے بی جی اے اور تنگ سوراخ کی دیوار کے فاصلے کی وجہ سے۔ پلیٹ کی موٹائی آسانی سے سکیو ڈرلنگ کے مسئلے کا باعث بن سکتی ہے۔
II کلیدی پیداوار کے عمل کا کنٹرول۔

2.1 مواد کا انتخاب
الیکٹرانک اجزاء کے لئے اعلی کارکردگی کی پروسیسنگ کے ساتھ ، ترقی کی سمت میں زیادہ فعال ، ایک ہی وقت میں اعلی تعدد کے ساتھ ، سگنل ٹرانسمیشن کی تیز رفتار ترقی ، لہذا الیکٹرانک سرکٹ مواد ڈائی الیکٹرک مستقل اور ڈائی الیکٹرک نقصان کم ہے ، اور کم سی ٹی ای ، کم پانی ٹاپ پلیٹ پروسیسنگ اور وشوسنییتا کی ضرورت کو پورا کرنے کے لیے جذب اور اعلی کارکردگی کا تانبے سے ڈھکا ہوا مواد بہتر ہے۔ عام طور پر استعمال شدہ پلیٹ سپلائرز میں بنیادی طور پر A سیریز ، B سیریز ، C سیریز اور D سیریز شامل ہیں۔ ان چار اندرونی سبسٹریٹ کی اہم خصوصیات کے موازنہ کے لیے ٹیبل 1 دیکھیں۔ تانبے سرکٹ بورڈ کے اوپر موٹے آدھے ٹھوس ہونے کے لیے اعلی رال مواد منتخب کرتا ہے ، رال بہاؤ کی ٹھوس پرت کا آدھا حصہ گرافکس کو بھرنے کے لیے کافی ہے ، ڈائی الیکٹرک پرت بہت موٹی ہوتی ہے تاکہ تیار شدہ پلیٹ انتہائی موٹی دکھائی دے ، جبکہ پتلی ، ڈائلیکٹرک پرت آسان ہے سطحی میڈیم ، ہائی پریشر ٹیسٹ کی ناکامی جیسے کوالٹی کا مسئلہ ، لہذا ڈائی الیکٹرک مواد کا انتخاب بہت اہم ہے۔

2.2 پرتدار ساخت ڈیزائن۔
پرتدار ڈھانچے کے ڈیزائن میں ، جن اہم عوامل پر غور کیا جانا چاہیے وہ ہیں مواد کی حرارت کی مزاحمت ، وولٹیج مزاحمت ، گلو کی مقدار اور درمیانی پرت کی موٹائی وغیرہ۔
(1) نیم ٹھیک شدہ ٹکڑا اور کور پلیٹ بنانے والا لازمی ہونا چاہیے۔ پی سی بی کی وشوسنییتا کو یقینی بنانے کے لیے ، نیم علاج شدہ ٹیبلٹس کی تمام تہوں کو ایک سنگل 1080 یا 106 سیمی کیورڈ ٹیبلٹس (گاہکوں کی خصوصی ضروریات کے علاوہ) کے استعمال سے گریز کرنا چاہیے۔ جب درمیانی موٹائی کی کوئی ضرورت نہ ہو ، تہوں کے درمیان درمیانے درجے کی موٹائی IPC-A-0.09g کے مطابق ≥600mm ہونی چاہیے۔
(2) جب کسٹمر کو ہائی ٹی جی پلیٹ کی ضرورت ہوتی ہے تو کور پلیٹ اور نیم ٹھیک پلیٹ کو متعلقہ ہائی ٹی جی میٹریل استعمال کرنا چاہیے۔
(3) اندرونی سبسٹریٹ 3OZ یا اس سے اوپر ، نیم ٹھیک شدہ گولیوں کے اعلی رال مواد کو منتخب کریں ، جیسے 1080R/C65٪، 1080HR/C 68٪، 106R/C 73٪، 106HR/C76٪؛ تاہم ، اعلی چپکنے والی 106 سیمیورڈ شیٹس کے ساختی ڈیزائن سے زیادہ سے زیادہ بچنا چاہیے تاکہ متعدد 106 سیمیورڈ شیٹس کے اوور لیپنگ کو روکا جا سکے۔ چونکہ گلاس فائبر یارن بہت پتلا ہے ، بڑے سبسٹریٹ ایریا میں گلاس فائبر یارن کا گرنا جہتی استحکام اور دھماکے کی پلیٹ کے ٹکڑے ٹکڑے کو متاثر کرے گا۔
(4) اگر کسٹمر کی خاص ضروریات نہیں ہیں تو ، انٹرلیئر میڈیم کی موٹائی رواداری کو عام طور پر +/- 10 controlled کنٹرول کیا جاتا ہے۔ مائبادا پلیٹ کے لیے ، میڈیم کی موٹائی رواداری کو IPC-4101 C/M رواداری کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ اگر رکاوٹ کو متاثر کرنے والا عنصر سبسٹریٹ کی موٹائی سے متعلق ہے تو ، پلیٹ رواداری کو بھی IPC-4101 C/M رواداری کے ذریعے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔
2.3 انٹرلیئر سیدھ کنٹرول۔
اندرونی کور پینل سائز معاوضہ اور پروڈکشن سائز کنٹرول کی درستگی کو ایک مخصوص مدت میں پیداوار میں جمع کیے گئے ڈیٹا اور تاریخی اعداد و شمار پر مبنی ہونے کی ضرورت ہے تاکہ اوپری پینل کی ہر پرت کے گرافک سائز کو درست طریقے سے معاوضہ دیا جا سکے۔ کور پینل کی ہر پرت کی توسیع اور سنکچن۔ دبانے سے پہلے اعلی صحت سے متعلق اور انتہائی قابل اعتماد انٹرلامینیشن پوزیشننگ کا انتخاب کریں ، جیسے چار سلاٹ پوزیشننگ (پن ایل اے ایم) ، گرم پگھل اور ریوٹ کا مجموعہ۔ دبانے کے معیار کو یقینی بنانے کی کلید مناسب دبانے کا عمل اور پریس کی روزانہ دیکھ بھال قائم کرنا ، دبانے والے گلو اور کولنگ اثر کو کنٹرول کرنا ، اور تہوں کے مابین نقل مکانی کے مسئلے کو کم کرنا ہے۔ انٹرلیئر سیدھ کنٹرول کو اندرونی پرت معاوضہ کی قیمت ، پوزیشننگ موڈ کو دبانے ، عمل کے پیرامیٹرز ، مادی خصوصیات اور دیگر عوامل سے جامع طور پر غور کرنے کی ضرورت ہے۔
2.4 اندرونی لائن کا عمل۔
چونکہ روایتی نمائش مشین کی تجزیاتی صلاحیت تقریبا 50μm ہے ، اعلی سطحی بورڈ کی پیداوار کے لیے ، گرافک تجزیاتی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لیے لیزر ڈائریکٹ امیجر (LDI) متعارف کرایا جا سکتا ہے ، تقریباμ 20μm کی تجزیاتی صلاحیت۔ روایتی نمائش مشین کی سیدھ کی درستگی ± 25μm ہے ، اور انٹرلیئر سیدھ کی درستگی 50μm سے زیادہ ہے۔ گراف کی پوزیشننگ کی درستگی کو تقریباμ 15μm تک بہتر بنایا جا سکتا ہے اور انٹرلیئر پوزیشننگ کی درستگی کو 30μm کے اندر ہائی پریجنسی پوزیشننگ ایکسپوزر مشین کا استعمال کرکے کنٹرول کیا جا سکتا ہے ، جو روایتی آلات کی پوزیشننگ انحراف کو کم کرتا ہے اور ہائی رائز کی انٹرلیئر پوزیشننگ کی درستگی کو بہتر بناتا ہے۔ بورڈ
لائن اینچنگ کی صلاحیت کو بہتر بنانے کے لیے ، انجینئرنگ ڈیزائن میں لائن کی چوڑائی اور پیڈ (یا ویلڈنگ کی انگوٹھی) کو مناسب معاوضہ دینا ضروری ہے ، بلکہ معاوضہ کی خاص رقم پر مزید تفصیلی ڈیزائن غور کرنے کی بھی ضرورت ہے۔ گرافکس ، جیسے لوپ سرکٹ ، آزاد سرکٹ وغیرہ۔ تصدیق کریں کہ آیا اندرونی لائن کی چوڑائی ، لائن کا فاصلہ ، تنہائی کا رنگ سائز ، آزاد لائن ، سوراخ سے لائن کا فاصلہ معقول ہے ، یا انجینئرنگ کے ڈیزائن کو تبدیل کریں۔ رکاوٹ اور دلکش رد عمل کے ڈیزائن پر توجہ کی ضرورت ہے کہ آیا آزاد لائن اور مائبادا لائن کا ڈیزائن معاوضہ کافی ہے۔ کھدائی کرتے وقت پیرامیٹرز کو اچھی طرح سے کنٹرول کیا جاتا ہے ، اور کوالیفائیڈ ہونے کی تصدیق کے بعد پہلے ٹکڑے کو بڑے پیمانے پر تیار کیا جاسکتا ہے۔ اینچنگ سائیڈ کٹاؤ کو کم کرنے کے لیے ، بہترین حد میں اینچ حل کی ساخت کو کنٹرول کرنا ضروری ہے۔ روایتی اینچنگ لائن کے سامان میں اینچنگ کی ناکافی صلاحیت ہے ، لہذا سامان کو تکنیکی طور پر تبدیل یا اعلی صحت سے متعلق اینچنگ لائن کے سامان میں درآمد کیا جاسکتا ہے تاکہ اینچنگ کی یکسانیت کو بہتر بنایا جاسکے ، اینچنگ برر کو کم کیا جائے ، اینچنگ ناپاکی اور دیگر مسائل۔
2.5 دبانے کا عمل۔
فی الحال ، دبانے سے پہلے انٹرلیئر پوزیشننگ کے طریقوں میں بنیادی طور پر شامل ہیں: چار سلاٹ پوزیشننگ (پن ایل اے ایم) ، گرم پگھل ، ریوٹ ، گرم پگھل اور ریوٹ کا مجموعہ۔ مختلف پروڈکٹ ڈھانچے پوزیشننگ کے مختلف طریقے اپناتے ہیں۔ اعلی درجے کی پلیٹوں ، فور سلاٹ پوزیشننگ (پن ایل اے ایم) ، یا فیوژن + ریوٹنگ کے لیے ، او پی ای درستگی کے ساتھ پوزیشننگ ہولز کو ches 25μm پر کنٹرول کرتا ہے۔ بیچ کی پیداوار کے دوران ، یہ چیک کرنا ضروری ہے کہ آیا ہر پلیٹ کو یونٹ میں ملایا گیا ہے تاکہ بعد میں استحکام کو روکا جاسکے۔ دبانے والا سامان اعلی کارکردگی کے معاون پریس کو اپناتا ہے تاکہ اونچی پلیٹ کی انٹرلیئر سیدھ کی درستگی اور وشوسنییتا کو پورا کرے۔
ٹاپ پلیٹ کے ٹکڑے ٹکڑے شدہ ڈھانچے اور استعمال شدہ مواد کے مطابق ، دبانے کے مناسب طریقہ کار ، بہترین ہیٹنگ ریٹ اور وکر مقرر کرتے ہیں ، باقاعدہ ملٹی لیئر پی سی بی دبانے کے طریقہ کار پر ، دبانے والی شیٹ میٹل ہیٹنگ ریٹ کو کم کرنے کے لیے مناسب ، زیادہ درجہ حرارت کے علاج کا وقت ، رال کا بہاؤ ، کیورنگ ، ایک ہی وقت میں دبانے کے عمل میں سکیٹ بورڈ سے بچیں ، انٹرلیئر بے گھر ہونے کا مسئلہ۔ میٹریل ٹی جی ویلیو ایک ہی بورڈ نہیں ہے ، ایک ہی گریٹ بورڈ نہیں ہو سکتا۔ بورڈ کے عام پیرامیٹرز کو بورڈ کے خصوصی پیرامیٹرز کے ساتھ نہیں ملایا جا سکتا۔ توسیع اور سنکچن گتانک کی معقولیت کو یقینی بنانے کے لیے ، مختلف پلیٹوں اور نیم ٹھیک شیٹوں کی کارکردگی مختلف ہوتی ہے ، اور متعلقہ سیمیورڈ شیٹ پیرامیٹرز کو دبانے کے لیے استعمال کیا جانا چاہیے ، اور وہ خاص مواد جو کبھی استعمال نہیں کیے گئے ہیں ان کی تصدیق کرنے کی ضرورت ہے۔ عمل پیرامیٹرز
2.6 ڈرلنگ کا عمل
ہر پرت کی سپر پوزیشن کی وجہ سے ، پلیٹ اور تانبے کی پرت انتہائی موٹی ہوتی ہے ، جو ڈرل بٹ پر سنجیدہ پہننے کا سبب بنتی ہے اور ڈرل ٹول کو توڑنا آسان ہے۔ سوراخوں کی تعداد ، گرنے کی رفتار اور گھومنے کی رفتار کو مناسب طریقے سے کم کیا جانا چاہئے۔ پلیٹ کی توسیع اور سنکچن کو درست طریقے سے ناپیں ، درست گتانک فراہم کریں۔ تہوں کی تعداد ≥14 ، سوراخ کا قطر ≤0.2 ملی میٹر یا سوراخ سے لائن کا فاصلہ ≤0.175 ملی میٹر ، سوراخ کی درستگی کا استعمال ≤0.025 ملی میٹر ڈرل کی پیداوار۔ سٹیپ ڈرلنگ قطر .4.0 ملی میٹر یا اس سے اوپر کے لیے استعمال ہوتی ہے ، سٹیپ ڈرلنگ موٹائی سے قطر کے تناسب 12: 1 کے لیے استعمال ہوتی ہے ، اور مثبت اور منفی ڈرلنگ پیداوار کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ سوراخ کرنے والے سامنے اور سوراخ قطر کو کنٹرول کریں۔ ایک نیا ڈرل چاقو استعمال کرنے کی کوشش کریں یا 1 ڈرل چاقو پیس لیں تاکہ اوپری بورڈ کو ڈرل کیا جا سکے۔ سوراخ کا قطر 25um کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ موٹی تانبے کی پلیٹ کے سوراخ کرنے والے گڑھے کے مسئلے کو اعلی سطح پر حل کرنے کے لیے ، یہ بیچ ٹیسٹ سے ثابت ہوتا ہے کہ اعلی کثافت والے پیڈ کا استعمال کرتے ہوئے ، پلیٹ نمبر کو اسٹیک کرنا ایک ہے اور ڈرلنگ بٹ پیسنے کا وقت 3 بار کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے جو مؤثر طریقے سے گڑ کو بہتر بنا سکتا ہے۔ سوراخ کرنے والا سوراخ

ہائی فریکوئینسی ، ہائی سپیڈ اور بڑے پیمانے پر ڈیٹا کی ترسیل کے لیے ، بیک ڈرلنگ ٹیکنالوجی سگنل کی سالمیت کو بہتر بنانے کا ایک مؤثر طریقہ ہے۔ بیک ڈرل بنیادی طور پر بقایا اسٹب کی لمبائی ، دو ڈرلنگ سوراخوں اور سوراخ میں تانبے کے تار کے درمیان سوراخ کے مقام کی مستقل مزاجی کو کنٹرول کرتی ہے۔ ڈرلر کے تمام آلات بیک ڈرلنگ فنکشن میں نہیں ہوتے ، ڈرلر کا سامان (بیک ڈرلنگ فنکشن کے ساتھ) تکنیکی اپ گریڈ کرنا ضروری ہے ، یا بیک ڈرلنگ فنکشن کے ساتھ ڈرلر خریدنا ضروری ہے۔ متعلقہ انڈسٹری لٹریچر اور پختہ بڑے پیمانے پر پروڈکشن میں استعمال ہونے والی بیک ڈرلنگ تکنیک بنیادی طور پر شامل ہیں: روایتی گہرائی کنٹرول بیک ڈرلنگ کا طریقہ ، اندرونی پرت میں سگنل فیڈ بیک پرت کے ساتھ بیک ڈرلنگ ، پلیٹ موٹائی کے تناسب کے مطابق گہرائی بیک ڈرلنگ کا حساب ، جو نہیں یہاں دہرایا جائے۔
تین ، قابل اعتماد ٹیسٹ۔
۔ اعلی سطحی بورڈ عام طور پر سسٹم بورڈ ہے ، روایتی ملٹی لیئر بورڈ سے زیادہ موٹا ، بھاری ، بڑا یونٹ سائز ، متعلقہ گرمی کی گنجائش بھی بڑی ہوتی ہے ، ویلڈنگ میں ، زیادہ گرمی کی ضرورت ہوتی ہے ، ویلڈنگ زیادہ درجہ حرارت کا وقت طویل ہوتا ہے۔ اس میں 50 سے 90 سیکنڈ لگتے ہیں 217 ℃ (ٹن-سلور-تانبے سولڈر کا پگھلنے کا مقام) ، اور ہائی رائز پلیٹ کی ٹھنڈک کی رفتار نسبتا slow سست ہوتی ہے ، لہذا ریفلو ویلڈنگ کے ٹیسٹ کا وقت بڑھا دیا جاتا ہے۔ ipC-6012C ، IPC-TM-650 معیارات اور صنعت کی ضروریات کے ساتھ مجموعہ میں ، ہائی رائز پلیٹ کا اہم وشوسنییتا ٹیسٹ جدول 2 میں بیان کیا گیا ہے۔

Table2