ਉੱਚ-ਪੱਧਰ ਪੀਸੀਬੀ ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ 10 ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਪਰਿਭਾਸ਼ਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ – 20 ਲੇਅਰਸ ਜਾਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਉੱਚ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ. ਰਵਾਇਤੀ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਨਾਲੋਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨਾ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਧੇਰੇ ਹਨ. ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਸੰਚਾਰ ਉਪਕਰਣਾਂ, ਉੱਚ-ਅੰਤ ਦੇ ਸਰਵਰਾਂ, ਮੈਡੀਕਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰੌਨਿਕਸ, ਹਵਾਬਾਜ਼ੀ, ਉਦਯੋਗਿਕ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਫੌਜੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਹਾਲ ਹੀ ਦੇ ਸਾਲਾਂ ਵਿੱਚ, ਉਪਯੁਕਤ ਸੰਚਾਰ, ਬੇਸ ਸਟੇਸ਼ਨ, ਹਵਾਬਾਜ਼ੀ, ਫੌਜੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਉੱਚ-ਉਚਾਈ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡ ਬਾਜ਼ਾਰ ਦੀ ਮੰਗ ਅਜੇ ਵੀ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਹੈ, ਅਤੇ ਚੀਨ ਦੇ ਦੂਰਸੰਚਾਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਬਾਜ਼ਾਰ ਦੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਉੱਚਾਈ ਵਾਲੇ ਬੋਰਡ ਬਾਜ਼ਾਰ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵਾਅਦਾਯੋਗ ਹੈ .
ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਚੀਨ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਦਾ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਫੰਡ ਪ੍ਰਾਪਤ ਉੱਦਮਾਂ ਜਾਂ ਘਰੇਲੂ ਉੱਦਮਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਗਿਣਤੀ ਤੋਂ ਆਉਂਦਾ ਹੈ. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਨਾ ਸਿਰਫ ਉੱਚ ਤਕਨੀਕ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਨਿਵੇਸ਼ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਬਲਕਿ ਤਕਨੀਕੀ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਕਰਮਚਾਰੀਆਂ ਦੇ ਤਜ਼ਰਬੇ ਨੂੰ ਇਕੱਤਰ ਕਰਨ ਦੀ ਵੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ. ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਗਾਹਕ ਪ੍ਰਮਾਣੀਕਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੀ ਦਰਾਮਦ ਸਖਤ ਅਤੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਉੱਤਮ ਥ੍ਰੈਸ਼ਹੋਲਡ ਦੇ ਨਾਲ ਉੱਦਮ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਦਯੋਗੀਕਰਨ ਉਤਪਾਦਨ ਚੱਕਰ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਪੀਸੀਬੀ ਲੇਅਰਾਂ ਦੀ averageਸਤ ਸੰਖਿਆ ਪੀਸੀਬੀ ਉੱਦਮਾਂ ਦੇ ਤਕਨੀਕੀ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ structureਾਂਚੇ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤਕਨੀਕੀ ਸੂਚਕਾਂਕ ਬਣ ਗਈ ਹੈ. ਇਹ ਪੇਪਰ ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਆਈਆਂ ਮੁੱਖ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮੁਸ਼ਕਿਲਾਂ ਦਾ ਵਰਣਨ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤੁਹਾਡੇ ਸੰਦਰਭ ਲਈ ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੀ ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮੁੱਖ ਨਿਯੰਤਰਣ ਬਿੰਦੂਆਂ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ.
ਇੱਕ, ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਮੁਸ਼ਕਲਾਂ
ਰਵਾਇਤੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ, ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਵਿੱਚ ਸੰਘਣੇ ਬੋਰਡ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ, ਵਧੇਰੇ ਪਰਤਾਂ, ਵਧੇਰੇ ਸੰਘਣੀ ਲਾਈਨਾਂ ਅਤੇ ਛੇਕ, ਵੱਡੇ ਯੂਨਿਟ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਪਤਲੀ ਦਰਮਿਆਨੀ ਪਰਤ, ਆਦਿ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਜਗ੍ਹਾ, ਅੰਤਰ -ਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ, ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਧੇਰੇ ਸਖਤ ਹਨ.
1.1 ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ
ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਲੇਅਰਾਂ ਦੀ ਵੱਡੀ ਸੰਖਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਕਲਾਇੰਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਪੀਸੀਬੀ ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ ਤੇ ਵਧੇਰੇ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਸਖਤ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹਨ. ਆਮ ਤੌਰ ‘ਤੇ, ਪਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ controlled 75μm ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਐਲੀਮੈਂਟ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੇ ਵਿਸ਼ਾਲ ਆਕਾਰ, ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦਾ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੋਰ ਬੋਰਡ ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਦੀ ਅਸੰਗਤਤਾ, ਲੇਅਰਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਮੋਡ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋਈ ਅਸਥਿਰਤਾ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਵਿੱਚ ਰੱਖਦੇ ਹੋਏ, ਹਾਈ-ਰਾਈਜ਼ ਬੋਰਡ ਦੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਵਧੇਰੇ ਮੁਸ਼ਕਲ ਬਣਾਉਂਦਾ ਹੈ.
1.2 ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਰਕਟ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ
ਹਾਈ-ਰਾਈਜ਼ ਬੋਰਡ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਮਗਰੀ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਉੱਚ ਟੀਜੀ, ਹਾਈ ਸਪੀਡ, ਉੱਚ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ, ਮੋਟੀ ਤਾਂਬਾ, ਪਤਲੀ ਦਰਮਿਆਨੀ ਪਰਤ, ਆਦਿ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਰਕਟ ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਸਾਈਜ਼ ਨਿਯੰਤਰਣ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪ੍ਰਤੀਬੱਧਤਾ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ‘ਤੇ ਉੱਚ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਸਿਗਨਲ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ, ਜੋ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਰਕਟ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ. ਲਾਈਨ ਚੌੜਾਈ ਲਾਈਨ ਦੀ ਦੂਰੀ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਓਪਨ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ ਵਾਧਾ, ਮਾਈਕਰੋ ਛੋਟਾ ਵਾਧਾ, ਘੱਟ ਪਾਸ ਦਰ; ਸੰਘਣੀ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਸੰਕੇਤ ਪਰਤਾਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਏਓਆਈ ਦੇ ਗੁੰਮ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਵਧਦੀ ਹੈ. ਅੰਦਰਲੀ ਕੋਰ ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਪਤਲੀ, ਫੋਲਡ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਾਨ ਹੈ ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਖਰਾਬ ਐਕਸਪੋਜ਼ਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਰੋਲ ਕਰਨਾ ਅਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਬਹੁਤੇ ਉੱਚੇ-ਉੱਚੇ ਬੋਰਡ ਸਿਸਟਮ ਬੋਰਡ ਹਨ, ਅਤੇ ਯੂਨਿਟ ਦਾ ਆਕਾਰ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਤਿਆਰ ਉਤਪਾਦ ਸਕ੍ਰੈਪ ਦੀ ਲਾਗਤ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਵੱਧ ਹੈ.
1.3 ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ
ਮਲਟੀਪਲ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੋਰ ਪਲੇਟਾਂ ਅਤੇ ਅਰਧ-ਠੀਕ ਪਲੇਟਾਂ ਸੁਪਰਿਮਪੋਜ਼ਡ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਸਲਾਈਡ ਪਲੇਟ, ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ, ਰਾਲ ਕੈਵਿਟੀ ਅਤੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੀ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੇ ਹਨ. ਲੇਮੀਨੇਟਡ structureਾਂਚੇ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ, ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਵੋਲਟੇਜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਗੂੰਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਮਾਧਿਅਮ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਵਿਚਾਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਚਿਤ ਉੱਚਾਈ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਦਬਾਉਣ ਦਾ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਪਰਤਾਂ ਦੀ ਵੱਡੀ ਸੰਖਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਨਿਯੰਤਰਣ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਗੁਣਾਂਕ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨਹੀਂ ਰੱਖ ਸਕਦੇ; ਪਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪਤਲੀ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਪਰਤ ਅਸਾਨੀ ਨਾਲ ਪਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਟੈਸਟ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਵੱਲ ਖੜਦੀ ਹੈ. ਚਿੱਤਰ 1 ਥਰਮਲ ਤਣਾਅ ਟੈਸਟ ਦੇ ਬਾਅਦ ਬਰਸਟ ਪਲੇਟ ਡੀਲੇਮੀਨੇਸ਼ਨ ਦਾ ਨੁਕਸ ਚਿੱਤਰ ਹੈ.

1.4 ਡਿਰਲਿੰਗ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨੁਕਤੇ
ਹਾਈ ਟੀਜੀ, ਹਾਈ ਸਪੀਡ, ਹਾਈ ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ ਅਤੇ ਮੋਟੀ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਤਾਂਬੇ ਦੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮੋਟਾਪਾ, ਬੁਰ ਅਤੇ ਡੀਕੌਂਟੀਨੇਟ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਪਰਤਾਂ ਦੀ ਸੰਖਿਆ, ਕੁੱਲ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ, ਚਾਕੂ ਡਿਰਲਿੰਗ ਨੂੰ ਤੋੜਨ ਵਿੱਚ ਅਸਾਨ; ਸੰਘਣੀ ਬੀਜੀਏ ਅਤੇ ਤੰਗ ਮੋਰੀ ਕੰਧ ਵਿੱਥ ਕਾਰਨ ਸੀਏਐਫ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ; ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸਕਿ dr ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ.
ਆਈ. ਮੁੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦਾ ਨਿਯੰਤਰਣ

2.1 ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ
ਇਲੈਕਟ੍ਰੌਨਿਕ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਲਈ ਉੱਚ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਨਾਲ, ਵਿਕਾਸ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਵਧੇਰੇ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ, ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਉੱਚ ਆਵਿਰਤੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਸਿਗਨਲ ਸੰਚਾਰ ਦੇ ਉੱਚ ਗਤੀ ਦੇ ਵਿਕਾਸ ਦੇ ਨਾਲ, ਇਸ ਲਈ ਇਲੈਕਟ੍ਰੌਨਿਕ ਸਰਕਟ ਪਦਾਰਥ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਸਥਿਰ ਅਤੇ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਨੁਕਸਾਨ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਘੱਟ ਸੀਟੀਈ, ਘੱਟ ਪਾਣੀ ਚੋਟੀ ਦੀ ਪਲੇਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਬਿਹਤਰ ਸਮਾਈ ਅਤੇ ਉੱਚ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਾਲੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਕਪੜੇ ਵਾਲੀ ਸਮਗਰੀ. ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਪਲੇਟ ਸਪਲਾਇਰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਏ ਸੀਰੀਜ਼, ਬੀ ਸੀਰੀਜ਼, ਸੀ ਸੀਰੀਜ਼ ਅਤੇ ਡੀ ਸੀਰੀਜ਼ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਦੇ ਹਨ. ਇਹਨਾਂ ਚਾਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀਆਂ ਮੁੱਖ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸਾਰਣੀ 1 ਵੇਖੋ. ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਉੱਚੇ ਮੋਟੇ ਅੱਧੇ ਠੋਸਕਰਨ ਲਈ ਉੱਚ ਰੇਸ਼ੀ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਰੇਜ਼ਿਨ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਠੋਸ ਪਰਤ ਦਾ ਅੰਤਰਲੇਅਰ ਅੱਧਾ ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ ਭਰਨ ਲਈ ਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਪੱਕੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਮੁਕੰਮਲ ਪਲੇਟ ਸੁਪਰ ਮੋਟੀ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਪਤਲੀ, ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਪਰਤ ਸੌਖੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਲੇਅਰਡ ਮੀਡੀਅਮ, ਹਾਈ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਟੈਸਟ ਅਸਫਲਤਾ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ, ਇਸ ਲਈ ਡਾਈਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ.

2.2 ਲੈਮੀਨੇਟਡ structureਾਂਚਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ
ਲੇਮੀਨੇਟਡ structureਾਂਚੇ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਇਨ ਵਿੱਚ, ਵਿਚਾਰ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਕ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਵੋਲਟੇਜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਗੂੰਦ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੀ ਪਰਤ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਆਦਿ ਹਨ, ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਮੁੱਖ ਸਿਧਾਂਤਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
(1) ਅਰਧ-ਠੀਕ ਕੀਤਾ ਟੁਕੜਾ ਅਤੇ ਕੋਰ ਪਲੇਟ ਨਿਰਮਾਤਾ ਇਕਸਾਰ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਪੀਸੀਬੀ ਦੀ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਅਰਧ-ਠੀਕ ਕੀਤੀਆਂ ਗੋਲੀਆਂ ਦੀਆਂ ਸਾਰੀਆਂ ਪਰਤਾਂ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਿੰਗਲ 1080 ਜਾਂ 106 ਅਰਧ-ਠੀਕ ਕੀਤੀਆਂ ਗੋਲੀਆਂ (ਗਾਹਕਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਛੱਡ ਕੇ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਰਹੇਜ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਜਦੋਂ ਦਰਮਿਆਨੀ ਮੋਟਾਈ ਦੀ ਕੋਈ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਆਈਪੀਸੀ-ਏ -0.09 ਜੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮਾਧਿਅਮ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ≥600 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
(2) ਜਦੋਂ ਗਾਹਕ ਨੂੰ ਉੱਚ ਟੀਜੀ ਪਲੇਟ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੋਰ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਅਰਧ-ਠੀਕ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਅਨੁਸਾਰੀ ਉੱਚ ਟੀਜੀ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ.
(3) ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਬਸਟਰੇਟ 3OZ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਉੱਪਰ, ਅਰਧ-ਠੀਕ ਕੀਤੀਆਂ ਗੋਲੀਆਂ ਦੀ ਉੱਚ ਰੇਜ਼ਿਨ ਸਮਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ 1080R/C65%, 1080HR/C 68%, 106R/C 73%, 106HR/C76%; ਹਾਲਾਂਕਿ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ 106 ਅਰਧ-ਠੀਕ ਕੀਤੀਆਂ ਸ਼ੀਟਾਂ ਦੇ ਓਵਰਲੈਪਿੰਗ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉੱਚ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀਆਂ 106 ਅਰਧ-ਠੀਕ ਕੀਤੀਆਂ ਸ਼ੀਟਾਂ ਦੇ uralਾਂਚਾਗਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਬਚਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਕਿਉਂਕਿ ਗਲਾਸ ਫਾਈਬਰ ਧਾਗਾ ਬਹੁਤ ਪਤਲਾ ਹੈ, ਵੱਡੇ ਸਬਸਟਰੇਟ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਗਲਾਸ ਫਾਈਬਰ ਧਾਗੇ ਦਾ collapseਹਿਣਾ ਅਯਾਮੀ ਸਥਿਰਤਾ ਅਤੇ ਵਿਸਫੋਟ ਪਲੇਟ ਦੇ ਲੇਮੀਨੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ.
(4) ਜੇ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਮਾਧਿਅਮ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ +/- 10%ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਇਮਪੀਡੈਂਸ ਪਲੇਟ ਲਈ, ਮਾਧਿਅਮ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਆਈਪੀਸੀ -4101 ਸੀ/ਐਮ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਜੇ ਰੁਕਾਵਟ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਕਾਰਕ ਸਬਸਟਰੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਲੇਟ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਆਈਪੀਸੀ -4101 ਸੀ/ਐਮ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੁਆਰਾ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
2.3 ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ
ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੋਰ ਪੈਨਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਮੁਆਵਜ਼ੇ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਉਪਰੋਕਤ ਪੈਨਲ ਦੀ ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਦੇ ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਆਕਾਰ ਦੀ ਸਹੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦੇਣ ਲਈ ਨਿਰਧਾਰਤ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਇਕੱਤਰ ਕੀਤੇ ਅੰਕੜਿਆਂ ਅਤੇ ਇਤਿਹਾਸਕ ਅੰਕੜਿਆਂ ਦੇ ਅਧਾਰ ਤੇ ਹੋਣ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਕੋਰ ਪੈਨਲ ਦੀ ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਦਾ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ. ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਉੱਚ-ਸਟੀਕਤਾ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਇੰਟਰਲਾਮੀਨੇਸ਼ਨ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚਾਰ-ਸਲੋਟ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ (ਪਿੰਨ ਐਲਏਐਮ), ਗਰਮ ਪਿਘਲਣਾ ਅਤੇ ਰਿਵੇਟ ਸੁਮੇਲ. ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਕੁੰਜੀ appropriateੁਕਵੀਂ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਪ੍ਰੈਸ ਦੀ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਦੇਖਭਾਲ ਸਥਾਪਤ ਕਰਨਾ, ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੀ ਗਲੂ ਅਤੇ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਪਰਤਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਉਜਾੜੇ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ. ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਰਤ ਦੇ ਮੁਆਵਜ਼ੇ ਦੇ ਮੁੱਲ, ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਮੋਡ, ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ, ਸਮਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਤੋਂ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ ਤੇ ਵਿਚਾਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ.
2.4 ਅੰਦਰੂਨੀ ਲਾਈਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ
ਕਿਉਂਕਿ ਰਵਾਇਤੀ ਐਕਸਪੋਜਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣਾਤਮਕ ਸਮਰੱਥਾ ਲਗਭਗ 50μm ਹੈ, ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ, ਗ੍ਰਾਫਿਕ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣਾਤਮਕ ਸਮਰੱਥਾ, ਲਗਭਗ 20μm ਦੀ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣਾਤਮਕ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਲੇਜ਼ਰ ਡਾਇਰੈਕਟ ਇਮੇਜਰ (ਐਲਡੀਆਈ) ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਰਵਾਇਤੀ ਐਕਸਪੋਜਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ μ 25μm ਹੈ, ਅਤੇ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 50μm ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ. ਗ੍ਰਾਫ ਦੀ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਲਗਭਗ 15μm ਤੱਕ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਚ ਸਟੀਕਸ਼ਨ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਐਕਸਪੋਜ਼ਰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ 30μm ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਰਵਾਇਤੀ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਭਟਕਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਚਾਈ ਦੀ ਅੰਤਰਲੇਅਰ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਫੱਟੀ.
ਲਾਈਨ ਐਚਿੰਗ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਲਾਈਨ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਅਤੇ ਪੈਡ (ਜਾਂ ਵੈਲਡਿੰਗ ਰਿੰਗ) ਨੂੰ ਸਹੀ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਦੇਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ, ਪਰ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮੁਆਵਜ਼ੇ ਦੀ ਰਕਮ ਬਾਰੇ ਵਧੇਰੇ ਵਿਸਤ੍ਰਿਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਲੂਪ ਸਰਕਟ, ਸੁਤੰਤਰ ਸਰਕਟ ਅਤੇ ਹੋਰ. ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਅੰਦਰੂਨੀ ਲਾਈਨ ਦੀ ਚੌੜਾਈ, ਲਾਈਨ ਦੀ ਦੂਰੀ, ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗ ਰਿੰਗ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਸੁਤੰਤਰ ਲਾਈਨ, ਹੋਲ-ਟੂ-ਲਾਈਨ ਦੂਰੀ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਵਾਜਬ ਹੈ, ਜਾਂ ਇੰਜੀਨੀਅਰਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨੂੰ ਬਦਲੋ. ਇਮਪੀਡੈਂਸ ਅਤੇ ਇੰਡਕਟਿਵ ਰੀਐਕਸ਼ਨ ਦੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦੇਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਸੁਤੰਤਰ ਲਾਈਨ ਅਤੇ ਇਮਪੀਡੈਂਸ ਲਾਈਨ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਮੁਆਵਜ਼ਾ ਕਾਫ਼ੀ ਹੈ. ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਯੋਗਤਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਹੋਣ ਦੀ ਪੁਸ਼ਟੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਹਿਲੇ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ ‘ਤੇ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਐਚਿੰਗ ਸਾਈਡ ਈਰੋਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਵਧੀਆ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਵਿੱਚ ਐਚ ਸਲੂਸ਼ਨ ਦੀ ਰਚਨਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ. ਰਵਾਇਤੀ ਐਚਿੰਗ ਲਾਈਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਨਾਕਾਫੀ ਸਮਰੱਥਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਉਪਕਰਣਾਂ ਨੂੰ ਤਕਨੀਕੀ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਸੋਧਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਉੱਚ ਸਟੀਕਸ਼ਨ ਐਚਿੰਗ ਲਾਈਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਵਿੱਚ ਆਯਾਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਬੁਰਾਈ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ, ਨੱਕਾਸ਼ੀ ਦੀ ਅਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ.
2.5 ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ
ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਚਾਰ-ਸਲਾਟ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ (ਪਿੰਨ ਐਲਏਐਮ), ਗਰਮ ਪਿਘਲਣਾ, ਰਿਵੇਟ, ਗਰਮ ਪਿਘਲਣਾ ਅਤੇ ਰਿਵੇਟ ਸੁਮੇਲ. ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੇ ਉਤਪਾਦ structuresਾਂਚੇ ਵੱਖੋ ਵੱਖਰੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ adoptੰਗ ਅਪਣਾਉਂਦੇ ਹਨ. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਪਲੇਟਾਂ, ਫੋਰ-ਸਲਾਟ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ (ਪਿੰਨ ਐਲਏਐਮ), ਜਾਂ ਫਿusionਜ਼ਨ + ਰਿਵੇਟਿੰਗ ਲਈ, ਓਪੀਈ position 25μm ਤੱਕ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ ਨਾਲ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਹੋਲ ਬਾਹਰ ਕੱਦਾ ਹੈ. ਬੈਚ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਹ ਜਾਂਚ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਹਰੇਕ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਯੂਨਿਟ ਵਿੱਚ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਬਾਅਦ ਦੇ ਸਤਰਬੰਦੀ ਨੂੰ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਪਲੇਟ ਦੀ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਇਕਸਾਰਤਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਉੱਚ-ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਸਹਿਯੋਗੀ ਪ੍ਰੈਸ ਨੂੰ ਅਪਣਾਉਂਦੇ ਹਨ.
ਸਿਖਰਲੀ ਪਲੇਟ ਲੇਮੀਨੇਟਿਡ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਵਰਤੀ ਗਈ ਸਮਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਉਚਿਤ ਦਬਾਉਣ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਨਿਯਮਤ ਮਲਟੀਲੇਅਰ ਪੀਸੀਬੀ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਤੇ, ਵਧੀਆ ਹੀਟਿੰਗ ਰੇਟ ਅਤੇ ਵਕਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ, ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਸ਼ੀਟ ਮੈਟਲ ਹੀਟਿੰਗ ਰੇਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਉੱਚਿਤ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਦਾ ਸਮਾਂ, ਬਣਾਉ ਰਾਲ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ, ਇਲਾਜ, ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਸਕੇਟਬੋਰਡ ਤੋਂ ਪਰਹੇਜ਼ ਕਰੋ, ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਵਿਸਥਾਪਨ ਸਮੱਸਿਆ. ਸਮਗਰੀ ਟੀਜੀ ਮੁੱਲ ਇੱਕੋ ਬੋਰਡ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਉਹੀ ਗਰੇਟ ਬੋਰਡ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦਾ; ਬੋਰਡ ਦੇ ਸਧਾਰਨ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਬੋਰਡ ਦੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ; ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਗੁਣਾਂਕ ਦੀ ਵਾਜਬਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪਲੇਟਾਂ ਅਤੇ ਅਰਧ-ਠੀਕ ਕੀਤੀਆਂ ਸ਼ੀਟਾਂ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵੱਖਰੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਅਰਧ-ਠੀਕ ਸ਼ੀਟ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਮਗਰੀ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਕਦੇ ਵਰਤੋਂ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ ਨੂੰ ਤਸਦੀਕ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ. ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ.
2.6 ਡਿਰਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ
ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਦੇ ਸੁਪਰਪੋਜੀਸ਼ਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮੋਟੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਡ੍ਰਿਲ ਬਿੱਟ ਤੇ ਗੰਭੀਰ ਪਹਿਨਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਡਰਿੱਲ ਟੂਲ ਨੂੰ ਤੋੜਨਾ ਅਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਮੋਰੀਆਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ, ਡਿੱਗਣ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਘੁੰਮਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ lyੁਕਵੇਂ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਪਲੇਟ ਦੇ ਵਿਸਥਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਨੂੰ ਸਹੀ measureੰਗ ਨਾਲ ਮਾਪੋ, ਸਹੀ ਗੁਣਾਂਕ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰੋ; ਲੇਅਰਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ≥14, ਮੋਰੀ ਵਿਆਸ ≤0.2mm ਜਾਂ ਹੋਲ ਤੋਂ ਲਾਈਨ ਦੂਰੀ ≤0.175mm, ਮੋਰੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ≤0.025mm ਡਰਿੱਲ ਉਤਪਾਦਨ; ਸਟੈਪ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿਆਸ -4.0 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਦੇ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਸਟੈਪ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮੋਟਾਈ ਤੋਂ ਵਿਆਸ ਅਨੁਪਾਤ 12: 1 ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਅਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ. ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਫਰੰਟ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ. ਨਵੇਂ ਡ੍ਰਿਲ ਚਾਕੂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ ਜਾਂ ਉਪਰਲੇ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਨ ਲਈ 1 ਡ੍ਰਿਲ ਚਾਕੂ ਪੀਸੋ. ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਿਆਸ ਨੂੰ 25um ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਮੋਟੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਲੇਟ ਦੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਮੋਰੀ ਦੀ ਬੁਰ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਸੁਲਝਾਉਣ ਲਈ, ਬੈਚ ਟੈਸਟ ਦੁਆਰਾ ਇਹ ਸਾਬਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਕਿ ਉੱਚ ਘਣਤਾ ਵਾਲੇ ਪੈਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਿਆਂ, ਪਲੇਟ ਨੰਬਰ ਸਟੈਕਿੰਗ ਇੱਕ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਬਿੱਟ ਪੀਸਣ ਦਾ ਸਮਾਂ 3 ਵਾਰ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ burੰਗ ਨਾਲ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਡਿਰਲਿੰਗ ਮੋਰੀ

ਉੱਚ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ, ਉੱਚ ਰਫਤਾਰ ਅਤੇ ਪੁੰਜ ਡਾਟਾ ਸੰਚਾਰ ਦੇ ਉੱਚ ਬੋਰਡ ਲਈ, ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਟੈਕਨਾਲੌਜੀ ਸਿਗਨਲ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਦਾ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ. ਪਿਛਲੀ ਡ੍ਰਿਲ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਬਕਾਇਆ ਸਟੱਬ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਦੋ ਡਿਰਲਿੰਗ ਮੋਰੀਆਂ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਵਿੱਚ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਤਾਰ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ. ਸਾਰੇ ਡ੍ਰਿਲਰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦਾ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਫੰਕਸ਼ਨ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਡ੍ਰਿਲਰ ਉਪਕਰਣਾਂ (ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਫੰਕਸ਼ਨ ਦੇ ਨਾਲ) ਦਾ ਤਕਨੀਕੀ ਅਪਗ੍ਰੇਡ ਕਰਨਾ ਜਾਂ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਫੰਕਸ਼ਨ ਨਾਲ ਇੱਕ ਡ੍ਰਿਲਰ ਖਰੀਦਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਸੰਬੰਧਤ ਉਦਯੋਗ ਸਾਹਿਤ ਅਤੇ ਪਰਿਪੱਕ ਪੁੰਜ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤੀ ਗਈ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਤਕਨੀਕਾਂ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ ਤੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ: ਰਵਾਇਤੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨਿਯੰਤਰਣ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਵਿਧੀ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਸਿਗਨਲ ਫੀਡਬੈਕ ਲੇਅਰ ਦੇ ਨਾਲ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ, ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਡੂੰਘਾਈ ਬੈਕ ਡ੍ਰਿਲਿੰਗ ਦੀ ਗਣਨਾ, ਜੋ ਨਹੀਂ ਕਰੇਗੀ ਇੱਥੇ ਦੁਹਰਾਇਆ ਜਾਵੇ.
ਤਿੰਨ, ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਟੈਸਟ
The ਉੱਚ ਪੱਧਰੀ ਬੋਰਡ ਆਮ ਤੌਰ ਤੇ ਸਿਸਟਮ ਬੋਰਡ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਰੰਪਰਾਗਤ ਮਲਟੀਲੇਅਰ ਬੋਰਡ ਨਾਲੋਂ ਮੋਟਾ, ਭਾਰੀ, ਵੱਡਾ ਯੂਨਿਟ ਆਕਾਰ, ਅਨੁਸਾਰੀ ਗਰਮੀ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਵੀ ਵੱਡੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਵਧੇਰੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਲੰਬਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ. ਇਹ 50 ℃ (ਟੀਨ-ਸਿਲਵਰ-ਕਾਪਰ ਸੋਲਡਰ ਦਾ ਪਿਘਲਣ ਸਥਾਨ) ਤੇ 90 ਤੋਂ 217 ਸਕਿੰਟ ਲੈਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਚੀ-ਉੱਚੀ ਪਲੇਟ ਦੀ ਕੂਲਿੰਗ ਸਪੀਡ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਰੀਫਲੋ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦਾ ਟੈਸਟ ਸਮਾਂ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ. IpC-6012C, IPC-TM-650 ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਅਤੇ ਉਦਯੋਗ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਸੁਮੇਲ ਵਿੱਚ, ਉੱਚੀ-ਉੱਚੀ ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੁੱਖ ਭਰੋਸੇਯੋਗਤਾ ਜਾਂਚ ਦਾ ਸਾਰਣੀ 2 ਵਿੱਚ ਵਰਣਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ.

ਟੇਬਲ 2