ഉയർന്ന തലത്തിൽ പിസിബി സാധാരണയായി 10 ലെയറുകളായി നിർവചിക്കപ്പെടുന്നു – 20 ലെയറുകളോ അതിൽ കൂടുതലോ ഉയർന്ന മൾട്ടി-ലെയർ സർക്യൂട്ട് ബോർഡ്. പരമ്പരാഗത മൾട്ടി-ലെയർ സർക്യൂട്ട് ബോർഡിനേക്കാൾ ഇത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത് കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, അതിന്റെ ഗുണനിലവാരവും വിശ്വാസ്യത ആവശ്യകതകളും ഉയർന്നതാണ്. ഇത് പ്രധാനമായും ആശയവിനിമയ ഉപകരണങ്ങൾ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സെർവറുകൾ, മെഡിക്കൽ ഇലക്ട്രോണിക്സ്, വ്യോമയാനം, വ്യാവസായിക നിയന്ത്രണം, സൈനിക, മറ്റ് മേഖലകളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, അപ്ലൈഡ് കമ്മ്യൂണിക്കേഷൻ, ബേസ് സ്റ്റേഷൻ, ഏവിയേഷൻ, മിലിട്ടറി, മറ്റ് മേഖലകൾ എന്നിവയിൽ ഉയർന്ന ബോർഡ് മാർക്കറ്റിന്റെ ആവശ്യം ഇപ്പോഴും ശക്തമാണ്, ചൈനയുടെ ടെലികോം ഉപകരണ വിപണിയുടെ ദ്രുതഗതിയിലുള്ള വികസനം, ഉയർന്ന ബോർഡ് മാർക്കറ്റിന്റെ പ്രതീക്ഷകൾ .
നിലവിൽ, ചൈനയിലെ ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള പിസിബി നിർമ്മാതാക്കളുടെ വലിയ തോതിലുള്ള ഉത്പാദനം പ്രധാനമായും വിദേശ ധനസഹായമുള്ള സംരംഭങ്ങളിൽ നിന്നോ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ചെറിയ എണ്ണം ആഭ്യന്തര സംരംഭങ്ങളിൽ നിന്നോ ആണ്. ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള സർക്യൂട്ട് ബോർഡിന്റെ ഉൽ‌പാദനത്തിന് ഉയർന്ന സാങ്കേതികവിദ്യയും ഉപകരണ നിക്ഷേപവും മാത്രമല്ല, സാങ്കേതിക ഉദ്യോഗസ്ഥരുടെയും ഉൽപാദന ഉദ്യോഗസ്ഥരുടെയും അനുഭവം ശേഖരിക്കേണ്ടതുണ്ട്. അതേസമയം, ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള ബോർഡ് ഉപഭോക്തൃ സർട്ടിഫിക്കേഷൻ നടപടിക്രമങ്ങളുടെ ഇറക്കുമതി കർശനവും ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതുമാണ്, അതിനാൽ ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് ഉയർന്ന പരിധിയിൽ എന്റർപ്രൈസിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നു, വ്യവസായവൽക്കരണ ഉൽപാദന ചക്രം ദൈർഘ്യമേറിയതാണ്. പിസിബി എന്റർപ്രൈസസിന്റെ സാങ്കേതിക നിലവാരവും ഉൽപ്പന്ന ഘടനയും അളക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന സാങ്കേതിക സൂചികയായി പിസിബി ലെയറുകളുടെ ശരാശരി എണ്ണം മാറിയിരിക്കുന്നു. ഈ പേപ്പർ ഹൈ-ലെവൽ സർക്യൂട്ട് ബോർഡിന്റെ ഉൽപാദനത്തിൽ നേരിടുന്ന പ്രധാന പ്രോസസ്സിംഗ് ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ ഹ്രസ്വമായി വിവരിക്കുന്നു, കൂടാതെ നിങ്ങളുടെ റഫറൻസിനായി ഉയർന്ന ലെവൽ സർക്യൂട്ട് ബോർഡിന്റെ പ്രധാന ഉൽപാദന പ്രക്രിയയുടെ പ്രധാന നിയന്ത്രണ പോയിന്റുകൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു.
ഒന്ന്, പ്രധാന ഉൽപാദന ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ
പരമ്പരാഗത സർക്യൂട്ട് ബോർഡ് ഉൽപന്നങ്ങളുടെ സവിശേഷതകളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള സർക്യൂട്ട് ബോർഡിന് കട്ടിയുള്ള ബോർഡ് ഭാഗങ്ങൾ, കൂടുതൽ പാളികൾ, കൂടുതൽ സാന്ദ്രമായ വരകളും ദ്വാരങ്ങളും, വലിയ യൂണിറ്റ് വലുപ്പം, നേർത്ത ഇടത്തരം പാളി മുതലായവ, ആന്തരിക ഇടം, ഇന്റർ -ലേയർ അലൈൻമെന്റ്, ഇം‌പെഡൻസ് കൺട്രോൾ, വിശ്വാസ്യത ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ കൂടുതൽ കർശനമാണ്.
1.1 ഇന്റർലേയർ അലൈൻമെന്റിന്റെ ബുദ്ധിമുട്ട്
ധാരാളം ഉയർന്ന ബോർഡ് പാളികൾ കാരണം, ക്ലയന്റ് ഡിസൈൻ എൻഡ് പിസിബി ലെയറുകളുടെ വിന്യാസത്തിൽ കൂടുതൽ കർശനമായ ആവശ്യകതകൾ ഉണ്ട്. സാധാരണയായി, പാളികൾ തമ്മിലുള്ള വിന്യാസം സഹിഷ്ണുത ± 75μm ആയി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു. ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള ബോർഡ് മൂലക രൂപകൽപ്പനയുടെ വലിയ വലിപ്പം, ഗ്രാഫിക് ട്രാൻസ്ഫർ വർക്ക്ഷോപ്പിന്റെ അന്തരീക്ഷ താപനിലയും ഈർപ്പവും, വ്യത്യസ്ത കോർ ബോർഡ് പാളികളുടെ വികാസത്തിന്റെയും സങ്കോചത്തിന്റെയും പൊരുത്തക്കേട് മൂലമുണ്ടാകുന്ന സ്ഥാനചലനം സൂപ്പർപോസിഷൻ, പാളികൾക്കും മറ്റ് ഘടകങ്ങൾക്കുമിടയിലുള്ള സ്ഥാനനിർണ്ണയ രീതി എന്നിവ കണക്കിലെടുക്കുമ്പോൾ, ഉയരുന്ന ബോർഡിന്റെ പാളികൾ തമ്മിലുള്ള വിന്യാസം നിയന്ത്രിക്കുന്നത് കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു.
1.2 ആന്തരിക സർക്യൂട്ട് ഉണ്ടാക്കുന്നതിൽ ബുദ്ധിമുട്ടുകൾ
ഉയർന്ന ടിജി, ഹൈ സ്പീഡ്, ഹൈ ഫ്രീക്വൻസി, കട്ടിയുള്ള ചെമ്പ്, നേർത്ത മീഡിയം ലെയർ മുതലായവ പോലുള്ള പ്രത്യേക വസ്തുക്കൾ ഹൈ-റൈസ് ബോർഡ് സ്വീകരിക്കുന്നു, ഇത് ആന്തരിക സർക്യൂട്ട് ഫാബ്രിക്കേഷനും ഗ്രാഫിക് വലുപ്പ നിയന്ത്രണത്തിനും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകൾ മുന്നോട്ട് വയ്ക്കുന്നു സിഗ്നൽ ട്രാൻസ്മിഷൻ, ഇത് ആന്തരിക സർക്യൂട്ട് ഫാബ്രിക്കേഷന്റെ ബുദ്ധിമുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. ലൈൻ വീതി രേഖ ദൂരം ചെറുതാണ്, തുറന്ന ഷോർട്ട് സർക്യൂട്ട് വർദ്ധനവ്, മൈക്രോ ഷോർട്ട് വർദ്ധനവ്, കുറഞ്ഞ പാസ് നിരക്ക്; ഇടതൂർന്ന വരിയിൽ കൂടുതൽ സിഗ്നൽ പാളികൾ ഉണ്ട്, അകത്തെ പാളിയിൽ AOI കണ്ടെത്തൽ നഷ്ടപ്പെടാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിക്കുന്നു. അകത്തെ കോർ പ്ലേറ്റിന്റെ കനം നേർത്തതാണ്, മടക്കാനുള്ള എളുപ്പമാണ്, അതിന്റെ ഫലമായി മോശം എക്സ്പോഷർ, എച്ചിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ പ്ലേറ്റ് റോൾ ചെയ്യാൻ എളുപ്പമാണ്; ഉയർന്ന ബോർഡുകളിൽ ഭൂരിഭാഗവും സിസ്റ്റം ബോർഡുകളാണ്, കൂടാതെ യൂണിറ്റ് വലുപ്പം വലുതാണ്, അതിനാൽ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്ന സ്ക്രാപ്പിന്റെ വില താരതമ്യേന കൂടുതലാണ്.
1.3 ഉത്പാദനം അമർത്തുന്നതിനുള്ള ബുദ്ധിമുട്ട്
ഒന്നിലധികം ആന്തരിക കോർ പ്ലേറ്റുകളും സെമി-ക്യൂർ ചെയ്ത പ്ലേറ്റുകളും സൂപ്പർഇമ്പോസ് ചെയ്തിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ സ്ലൈഡ് പ്ലേറ്റ്, ലാമിനേഷൻ, റെസിൻ അറ, ബബിൾ അവശിഷ്ടങ്ങൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾ ഉൽപാദനത്തിൽ അമർത്തുമ്പോൾ എളുപ്പത്തിൽ ഉത്പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു. ലാമിനേറ്റഡ് ഘടനയുടെ രൂപകൽപ്പനയിൽ, മെറ്റീരിയലിന്റെ ചൂട് പ്രതിരോധം, വോൾട്ടേജ് പ്രതിരോധം, പശയുടെ അളവ്, മീഡിയത്തിന്റെ കനം എന്നിവ പൂർണ്ണമായി പരിഗണിക്കുകയും ന്യായമായ ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള പ്ലേറ്റ് അമർത്തൽ പ്രോഗ്രാം സജ്ജീകരിക്കുകയും വേണം. ധാരാളം പാളികൾ ഉള്ളതിനാൽ, വിപുലീകരണവും ചുരുങ്ങൽ നിയന്ത്രണവും വലുപ്പ ഗുണക നഷ്ടപരിഹാരവും സ്ഥിരത നിലനിർത്താൻ കഴിയില്ല; പാളികൾക്കിടയിലുള്ള നേർത്ത ഇൻസുലേഷൻ പാളി എളുപ്പത്തിൽ പാളികൾ തമ്മിലുള്ള വിശ്വാസ്യത പരിശോധനയുടെ പരാജയത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. തെർമൽ സ്ട്രെസ് ടെസ്റ്റിനു ശേഷം പൊട്ടിത്തെറിക്കുന്ന പ്ലേറ്റ് ഡിലമിനേഷന്റെ തകരാറ് ഡയഗ്രമാണ് ചിത്രം 1.

1.4 ഡ്രില്ലിംഗിലെ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ള പോയിന്റുകൾ
ഉയർന്ന ടിജി, ഉയർന്ന വേഗത, ഉയർന്ന ആവൃത്തി, കട്ടിയുള്ള കനം എന്നിവയുള്ള പ്രത്യേക ചെമ്പ് പ്ലേറ്റുകൾ ഡ്രില്ലിംഗ് റഫ്നെസ്, ബർ, ഡീകോമിനമിനേറ്റ് എന്നിവയുടെ ബുദ്ധിമുട്ട് വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. പാളികളുടെ എണ്ണം, മൊത്തം ചെമ്പ് കനം, പ്ലേറ്റ് കനം, കത്തി ഡ്രില്ലിംഗ് തകർക്കാൻ എളുപ്പമാണ്; ഇടതൂർന്ന ബി‌ജി‌എയും ഇടുങ്ങിയ ദ്വാര മതിൽ വിടവും മൂലമുണ്ടാകുന്ന സി‌എ‌എഫ് പരാജയം; പ്ലേറ്റിന്റെ കനം എളുപ്പത്തിൽ skew drilling എന്ന പ്രശ്നത്തിലേക്ക് നയിക്കും.
Ii. പ്രധാന ഉൽപാദന പ്രക്രിയകളുടെ നിയന്ത്രണം

2.1 മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
ഇലക്ട്രോണിക് ഘടകങ്ങളുടെ ഉയർന്ന പ്രവർത്തന പ്രോസസ്സിംഗ്, വികസനത്തിന്റെ ദിശയിൽ കൂടുതൽ പ്രവർത്തനക്ഷമത, അതേ സമയം ഉയർന്ന ആവൃത്തി, സിഗ്നൽ ട്രാൻസ്മിഷന്റെ ഹൈ സ്പീഡ് വികസനം, അതിനാൽ ഇലക്ട്രോണിക് സർക്യൂട്ട് മെറ്റീരിയൽ ഡീലക്‌ട്രിക് സ്ഥിരാങ്കവും വൈദ്യുത നഷ്ടവും കുറവാണ്, കുറഞ്ഞ CTE, കുറഞ്ഞ വെള്ളം ടോപ്പ് പ്ലേറ്റ് പ്രോസസ്സിംഗിന്റെയും വിശ്വാസ്യതയുടെയും ആവശ്യകത നിറവേറ്റുന്നതിനായി ആഗിരണവും ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള ചെമ്പ് പൂശിയ മെറ്റീരിയലും മികച്ചതാണ്. സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്ലേറ്റ് വിതരണക്കാരിൽ പ്രധാനമായും എ സീരീസ്, ബി സീരീസ്, സി സീരീസ്, ഡി സീരീസ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഈ നാല് ആന്തരിക അടിത്തറയുടെ പ്രധാന സവിശേഷതകളുടെ താരതമ്യത്തിനായി പട്ടിക 1 കാണുക. കോപ്പർ സർക്യൂട്ട് ബോർഡിന്റെ ഉയർന്ന കട്ടിയുള്ള പകുതി സോളിഡിംഗിനായി, ഉയർന്ന റെസിൻ ഉള്ളടക്കം തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു, ഗ്രാഫിക്സ് പൂരിപ്പിക്കുന്നതിന് റെസിൻ ഫ്ലോയുടെ സോളിഡിംഗ് ലെയറിന്റെ പകുതി പകുതി മതി, ഫിനിഷ്ഡ് പ്ലേറ്റ് വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണ് ഗുണനിലവാര പ്രശ്നം പോലുള്ള ലേയേർഡ് മീഡിയം, ഉയർന്ന മർദ്ദം ടെസ്റ്റ് പരാജയം എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നതിനാൽ, വൈദ്യുതോർജ്ജ വസ്തുക്കളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് വളരെ പ്രധാനമാണ്.

2.2 ലാമിനേറ്റഡ് ഘടന ഡിസൈൻ
ലാമിനേറ്റഡ് ഘടനയുടെ രൂപകൽപ്പനയിൽ, പരിഗണിക്കേണ്ട പ്രധാന ഘടകങ്ങൾ മെറ്റീരിയലിന്റെ ചൂട് പ്രതിരോധം, വോൾട്ടേജ് പ്രതിരോധം, പശയുടെ അളവ്, ഇടത്തരം പാളിയുടെ കനം മുതലായവയാണ്, ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രധാന തത്വങ്ങൾ പാലിക്കണം.
(1) സെമി-ക്യൂർ ചെയ്ത പീസും കോർ പ്ലേറ്റ് നിർമ്മാതാവും സ്ഥിരതയുള്ളതായിരിക്കണം. പിസിബി വിശ്വാസ്യത ഉറപ്പുവരുത്തുന്നതിനായി, സെമി-ക്യൂറഡ് ടാബ്‌ലെറ്റുകളുടെ എല്ലാ പാളികളും ഒരു സിംഗിൾ 1080 അല്ലെങ്കിൽ 106 സെമി-ക്യൂറഡ് ടാബ്‌ലെറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കണം (ഉപഭോക്താക്കളുടെ പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾ ഒഴികെ). ഇടത്തരം കനം ആവശ്യമില്ലാത്തപ്പോൾ, IPC-A-0.09g അനുസരിച്ച് പാളികൾക്കിടയിലുള്ള ഇടത്തരം കനം ≥600mm ആയിരിക്കണം.
(2) ഉപഭോക്താവിന് ഉയർന്ന ടിജി പ്ലേറ്റ് ആവശ്യമായി വരുമ്പോൾ, കോർ പ്ലേറ്റും സെമി-ക്യൂറഡ് പ്ലേറ്റും അനുബന്ധ ഉയർന്ന ടിജി മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗിക്കണം.
(3) ആന്തരിക സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് 3OZ അല്ലെങ്കിൽ അതിനുമുകളിൽ, 1080R/C65%, 1080HR/C 68%, 106R/C 73%, 106HR/C76%പോലുള്ള സെമി-ക്യൂറഡ് ടാബ്‌ലെറ്റുകളുടെ ഉയർന്ന റെസിൻ ഉള്ളടക്കം തിരഞ്ഞെടുക്കുക; എന്നിരുന്നാലും, ഉയർന്ന പശയുള്ള 106 സെമി-ക്യൂർഡ് ഷീറ്റുകളുടെ ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പന പരമാവധി 106 സെമി-ക്യൂർഡ് ഷീറ്റുകളുടെ ഓവർലാപ്പിംഗ് തടയാൻ കഴിയുന്നത്ര ഒഴിവാക്കണം. ഗ്ലാസ് ഫൈബർ നൂൽ വളരെ നേർത്തതായതിനാൽ, വലിയ സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റ് ഏരിയയിലെ ഗ്ലാസ് ഫൈബർ നൂലിന്റെ തകർച്ച ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരതയെയും സ്ഫോടന പ്ലേറ്റിന്റെ ലാമിനേഷനെയും ബാധിക്കും.
(4) ഉപഭോക്താവിന് പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾ ഇല്ലെങ്കിൽ, ഇന്റർലേയർ മീഡിയത്തിന്റെ കനം ടോളറൻസ് സാധാരണയായി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നത് +/- 10%ആണ്. ഇം‌പെഡൻസ് പ്ലേറ്റിനായി, മീഡിയത്തിന്റെ കനം ടോളറൻസ് നിയന്ത്രിക്കുന്നത് IPC-4101 C/M ടോളറൻസ് ആണ്. ഇം‌പെഡൻസ് സ്വാധീനിക്കുന്ന ഘടകം സബ്‌സ്‌ട്രേറ്റിന്റെ കട്ടിയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടതാണെങ്കിൽ, പ്ലേറ്റ് ടോളറൻസ് IPC-4101 C/M ടോളറൻസും നിയന്ത്രിക്കണം.
2.3 ഇന്റർലേയർ അലൈൻമെന്റ് നിയന്ത്രണം
ആന്തരിക കോർ പാനൽ വലുപ്പ നഷ്ടപരിഹാരത്തിന്റെയും ഉൽപാദന വലുപ്പ നിയന്ത്രണത്തിന്റെയും കൃത്യത നിശ്ചിത കാലയളവിൽ ഉൽപാദനത്തിൽ ശേഖരിച്ച ഡാറ്റയും ചരിത്രപരമായ ഡാറ്റയും അടിസ്ഥാനമാക്കേണ്ടതുണ്ട്, മുകളിലെ പാനലിന്റെ ഓരോ പാളിയുടെയും ഗ്രാഫിക് വലുപ്പം കൃത്യമായി നഷ്ടപരിഹാരം നൽകാൻ കോർ പാനലിന്റെ ഓരോ പാളിയുടെയും വികാസവും സങ്കോചവും. നാല്-സ്ലോട്ട് പൊസിഷനിംഗ് (പിൻ ലാം), ഹോട്ട് മെൽറ്റ്, റിവറ്റ് കോമ്പിനേഷൻ എന്നിവ അമർത്തുന്നതിനുമുമ്പ് ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ളതും വളരെ വിശ്വസനീയവുമായ ഇന്റർലാമിനേഷൻ പൊസിഷനിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക. അമർത്തുന്നതിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പുവരുത്തുന്നതിനുള്ള താക്കോൽ ഉചിതമായ അമർത്തൽ പ്രക്രിയയും പ്രസിന്റെ ദൈനംദിന അറ്റകുറ്റപ്പണിയും സജ്ജമാക്കുക, അമർത്തുന്ന പശയും തണുപ്പിക്കൽ ഫലവും നിയന്ത്രിക്കുക, പാളികൾ തമ്മിലുള്ള സ്ഥാനചലനം കുറയ്ക്കുക എന്നിവയാണ്. ആന്തരിക പാളി നഷ്ടപരിഹാര മൂല്യം, സ്ഥാനനിർണ്ണയ മോഡ്, അമർത്തുന്ന പ്രക്രിയ പരാമീറ്ററുകൾ, മെറ്റീരിയൽ പ്രോപ്പർട്ടികൾ, മറ്റ് ഘടകങ്ങൾ എന്നിവയിൽ നിന്ന് ഇന്റർലേയർ അലൈൻമെന്റ് നിയന്ത്രണം സമഗ്രമായി പരിഗണിക്കേണ്ടതുണ്ട്.
2.4 ആന്തരിക ലൈൻ പ്രക്രിയ
പരമ്പരാഗത എക്‌സ്‌പോഷർ മെഷീന്റെ വിശകലന ശേഷി ഏകദേശം 50μm ആയതിനാൽ, ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള ബോർഡിന്റെ ഉത്പാദനത്തിനായി, ഗ്രാഫിക് അനലിറ്റിക്കൽ ശേഷി, ഏകദേശം 20μm ന്റെ വിശകലന ശേഷി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ലേസർ ഡയറക്ട് ഇമേജർ (LDI) അവതരിപ്പിക്കാനാകും. പരമ്പരാഗത എക്സ്പോഷർ മെഷീന്റെ വിന്യാസ കൃത്യത ± 25μm ആണ്, ഇന്റർലേയർ അലൈൻമെന്റ് കൃത്യത 50μm- ൽ കൂടുതലാണ്. ഗ്രാഫിന്റെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ കൃത്യത ഏകദേശം 15μm ആയി ഉയർത്താം, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള പൊസിഷനിംഗ് എക്സ്പോഷർ മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ച് ഇന്റർലേയർ പൊസിഷനിംഗ് കൃത്യത 30μm നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കാനാകും, ഇത് പരമ്പരാഗത ഉപകരണങ്ങളുടെ പൊസിഷനിംഗ് വ്യതിയാനം കുറയ്ക്കുകയും ഉയർന്ന ഉയരത്തിന്റെ ഇന്റർലേയർ പൊസിഷനിംഗ് കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു ബോർഡ്.
ലൈൻ എച്ചിംഗ് കഴിവ് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ലൈനിന്റെ വീതിക്കും എഞ്ചിനീയറിംഗ് ഡിസൈനിലെ പാഡിനും (അല്ലെങ്കിൽ വെൽഡിംഗ് റിംഗ്) ശരിയായ നഷ്ടപരിഹാരം നൽകേണ്ടത് അത്യാവശ്യമാണ്, എന്നാൽ സ്പെഷ്യലിന്റെ നഷ്ടപരിഹാര തുകയ്ക്ക് കൂടുതൽ വിശദമായ ഡിസൈൻ പരിഗണനയും ആവശ്യമാണ് ഗ്രാഫിക്സ്, ലൂപ്പ് സർക്യൂട്ട്, ഇൻഡിപെൻഡന്റ് സർക്യൂട്ട് തുടങ്ങിയവ. അകത്തെ വരിയുടെ വീതി, ലൈൻ ദൂരം, ഇൻസുലേഷൻ റിംഗ് സൈസ്, സ്വതന്ത്ര ലൈൻ, ഹോൾ-ടു-ലൈൻ ദൂരം എന്നിവയ്ക്കുള്ള ഡിസൈൻ നഷ്ടപരിഹാരം ന്യായമാണോ അതോ എഞ്ചിനീയറിംഗ് ഡിസൈൻ മാറ്റണോ എന്ന് സ്ഥിരീകരിക്കുക. ഇം‌പെഡൻസ്, ഇൻഡക്റ്റീവ് റിയാക്‌ടൻസ് എന്നിവയുടെ രൂപകൽപ്പനയ്ക്ക് സ്വതന്ത്ര ലൈനിന്റെയും ഇം‌പെഡൻസ് ലൈനിന്റെയും ഡിസൈൻ നഷ്ടപരിഹാരം മതിയോ എന്ന് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതുണ്ട്. എച്ചിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ പാരാമീറ്ററുകൾ നന്നായി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, യോഗ്യതയുള്ളതായി സ്ഥിരീകരിച്ചതിനുശേഷം ആദ്യത്തെ കഷണം വൻതോതിൽ ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. എച്ചിംഗ് സൈഡ് മണ്ണൊലിപ്പ് കുറയ്ക്കുന്നതിന്, മികച്ച ശ്രേണിയിലുള്ള എച്ച് ലായനിയുടെ ഘടന നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പരമ്പരാഗത എച്ചിംഗ് ലൈൻ ഉപകരണത്തിന് അപര്യാപ്തമായ എച്ചിംഗ് കഴിവുണ്ട്, അതിനാൽ എച്ചിംഗ് യൂണിഫോമിറ്റി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും എച്ചിംഗ് ബർ, എച്ചിംഗ് അശുദ്ധി, മറ്റ് പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ഉപകരണങ്ങൾ സാങ്കേതികമായി പരിഷ്ക്കരിക്കാനോ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള എച്ചിംഗ് ലൈൻ ഉപകരണങ്ങളിലേക്ക് ഇറക്കുമതി ചെയ്യാനോ കഴിയും.
2.5 അമർത്തുന്ന പ്രക്രിയ
നിലവിൽ, അമർത്തുന്നതിന് മുമ്പുള്ള ഇന്റർലേയർ പൊസിഷനിംഗ് രീതികളിൽ പ്രധാനമായും ഉൾപ്പെടുന്നു: ഫോർ-സ്ലോട്ട് പൊസിഷനിംഗ് (പിൻ ലാം), ഹോട്ട് മെൽറ്റ്, റിവേറ്റ്, ഹോട്ട് മെൽറ്റ്, റിവറ്റ് കോമ്പിനേഷൻ. വ്യത്യസ്ത ഉൽപ്പന്ന ഘടനകൾ വ്യത്യസ്ത സ്ഥാനനിർണ്ണയ രീതികൾ സ്വീകരിക്കുന്നു. ഉയർന്ന ലെവൽ പ്ലേറ്റുകൾ, ഫോർ-സ്ലോട്ട് പൊസിഷനിംഗ് (പിൻ ലാം), അല്ലെങ്കിൽ ഫ്യൂഷൻ + റിവേറ്റിംഗ് എന്നിവയ്ക്കായി, OPE μ 25μm ആയി നിയന്ത്രിതമായി പൊസിഷനിംഗ് ദ്വാരങ്ങൾ പുറത്തെടുക്കുന്നു. ബാച്ച് നിർമ്മാണ സമയത്ത്, തുടർന്നുള്ള സ്‌ട്രിഫിക്കേഷൻ തടയുന്നതിന് ഓരോ പ്ലേറ്റും യൂണിറ്റിലേക്ക് ലയിപ്പിച്ചിട്ടുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഉയർന്ന നിലയിലുള്ള പ്ലേറ്റിന്റെ ഇന്റർലേയർ അലൈൻമെന്റ് കൃത്യതയും വിശ്വാസ്യതയും നിറവേറ്റുന്നതിന് അമർത്തുന്ന ഉപകരണങ്ങൾ ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള പിന്തുണയ്ക്കുന്ന പ്രസ്സ് സ്വീകരിക്കുന്നു.
ടോപ്പ് പ്ലേറ്റ് ലാമിനേറ്റഡ് ഘടനയും ഉപയോഗിച്ച മെറ്റീരിയലുകളും അനുസരിച്ച്, ഉചിതമായ അമർത്തൽ നടപടിക്രമങ്ങൾ, മികച്ച മൾട്ടി ലെയർ പിസിബി അമർത്തൽ നടപടിക്രമങ്ങളിൽ, മികച്ച ചൂടാക്കൽ നിരക്കും വളവും സജ്ജമാക്കുക, അമർത്തുന്ന ഷീറ്റ് മെറ്റൽ ചൂടാക്കൽ നിരക്ക് കുറയ്ക്കാൻ ഉചിതം, ഉയർന്ന താപനില ക്യൂറിംഗ് സമയം നീട്ടുക, റെസിൻ ഫ്ലോ, ക്യൂറിംഗ്, അതേ സമയം സ്കേറ്റ്ബോർഡ് അമർത്തുന്ന പ്രക്രിയയിൽ നിന്ന് ഒഴിവാക്കുക, ഇന്റർലേയർ ഡിസ്പ്ലേസ്മെന്റ് പ്രശ്നം. മെറ്റീരിയൽ ടിജി മൂല്യം ഒരേ ബോർഡ് അല്ല, ഒരേ ഗ്രേറ്റ് ബോർഡ് ആകാൻ കഴിയില്ല; ബോർഡിന്റെ സാധാരണ പരാമീറ്ററുകൾ ബോർഡിന്റെ പ്രത്യേക പരാമീറ്ററുകളുമായി കൂടിച്ചേരാനാകില്ല; വിപുലീകരണത്തിന്റെയും സങ്കോച ഗുണകത്തിന്റെയും ന്യായബോധം ഉറപ്പുവരുത്തുന്നതിന്, വ്യത്യസ്ത പ്ലേറ്റുകളുടെയും സെമി-ക്യൂറഡ് ഷീറ്റുകളുടെയും പ്രകടനം വ്യത്യസ്തമാണ്, കൂടാതെ സെമി-ക്യൂറഡ് ഷീറ്റ് പാരാമീറ്ററുകൾ അമർത്തുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കണം, ഒരിക്കലും ഉപയോഗിക്കാത്ത പ്രത്യേക മെറ്റീരിയലുകൾ പരിശോധിക്കേണ്ടതുണ്ട് പ്രക്രിയ പരാമീറ്ററുകൾ.
2.6 ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രക്രിയ
ഓരോ പാളിയുടെയും സൂപ്പർപോസിഷൻ കാരണം, പ്ലേറ്റും ചെമ്പ് പാളിയും വളരെ കട്ടിയുള്ളതാണ്, ഇത് ഡ്രിൽ ബിറ്റിൽ ഗുരുതരമായ വസ്ത്രം ഉണ്ടാക്കുകയും ഡ്രിൽ ഉപകരണം തകർക്കാൻ എളുപ്പവുമാണ്. ദ്വാരങ്ങളുടെ എണ്ണം, വീഴുന്ന വേഗത, കറങ്ങുന്ന വേഗത എന്നിവ ഉചിതമായി കുറയ്ക്കണം. പ്ലേറ്റിന്റെ വികാസവും സങ്കോചവും കൃത്യമായി അളക്കുക, കൃത്യമായ ഗുണകം നൽകുന്നു; പാളികളുടെ എണ്ണം ≥14, ദ്വാര വ്യാസം ≤0.2 മിമി അല്ലെങ്കിൽ ദ്വാരം മുതൽ ദൂരം വരെയുള്ള ദൂരം ≤0.175 മിമി, ദ്വാര കൃത്യത ≤0.025 മിമി ഡ്രിൽ ഉത്പാദനം; Diameter4.0mm അല്ലെങ്കിൽ അതിനു മുകളിലുള്ള വ്യാസത്തിന് സ്റ്റെപ്പ് ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, കനം മുതൽ വ്യാസമുള്ള അനുപാതം 12: 1 എന്നിവയ്ക്കായി സ്റ്റെപ്പ് ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഉൽപാദനത്തിന് പോസിറ്റീവ്, നെഗറ്റീവ് ഡ്രില്ലിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഡ്രില്ലിംഗ് ഫ്രണ്ടിന്റെയും ദ്വാരത്തിന്റെയും വ്യാസം നിയന്ത്രിക്കുക. മുകളിലെ ബോർഡ് തുരത്താൻ ഒരു പുതിയ ഡ്രിൽ കത്തി അല്ലെങ്കിൽ 1 ഡ്രിൽ കത്തി പൊടിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക. ദ്വാരത്തിന്റെ വ്യാസം 25um നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം. ഉയർന്ന തലത്തിൽ കട്ടിയുള്ള ചെമ്പ് പ്ലേറ്റ് ദ്വാരത്തിന്റെ കുഴിയുടെ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കുന്നതിന്, ഉയർന്ന സാന്ദ്രതയുള്ള പാഡ്, സ്റ്റാക്കിംഗ് പ്ലേറ്റ് നമ്പർ ഒന്നാണെന്നും ഡ്രില്ലിംഗ് ബിറ്റ് അരക്കൽ സമയം 3 തവണയ്ക്കുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുമെന്നും ബാച്ച് ടെസ്റ്റ് വഴി തെളിയിക്കപ്പെടുന്നു. ഡ്രില്ലിംഗ് ദ്വാരം

ഉയർന്ന ആവൃത്തി, ഉയർന്ന വേഗത, ഉയർന്ന ബോർഡിന്റെ മാസ് ഡാറ്റ കൈമാറ്റം എന്നിവയ്ക്കായി, സിഗ്നൽ സമഗ്രത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഫലപ്രദമായ മാർഗമാണ് ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ. ബാക്ക് ഡ്രിൽ പ്രധാനമായും അവശേഷിക്കുന്ന സ്റ്റബിന്റെ നീളം, രണ്ട് ഡ്രില്ലിംഗ് ദ്വാരങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ദ്വാര സ്ഥാനത്തിന്റെ സ്ഥിരത, ദ്വാരത്തിലെ ചെമ്പ് വയർ എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കുന്നു. എല്ലാ ഡ്രില്ലർ ഉപകരണങ്ങളിലും ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഫംഗ്ഷൻ ഇല്ല, ഡ്രില്ലർ ഉപകരണങ്ങളുടെ സാങ്കേതിക നവീകരണം (ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഫംഗ്ഷൻ ഉപയോഗിച്ച്) നടത്തുകയോ ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ഫംഗ്ഷൻ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ഡ്രില്ലർ വാങ്ങുകയോ ചെയ്യേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. പ്രസക്തമായ വ്യവസായ സാഹിത്യത്തിലും പ്രായപൂർത്തിയായ ബഹുജന ഉൽപാദനത്തിലും ഉപയോഗിക്കുന്ന ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് ടെക്നിക്കുകളിൽ പ്രധാനമായും ഉൾപ്പെടുന്നു: പരമ്പരാഗത ഡെപ്ത് കൺട്രോൾ ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് രീതി, ആന്തരിക പാളിയിൽ സിഗ്നൽ ഫീഡ്ബാക്ക് ലെയറുള്ള ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ്, പ്ലേറ്റ് കനം അനുപാതം അനുസരിച്ച് ഡെപ്ത് ബാക്ക് ഡ്രില്ലിംഗ് കണക്കുകൂട്ടൽ, ഇവിടെ ആവർത്തിക്കപ്പെടും.
മൂന്ന്, വിശ്വാസ്യത പരിശോധന
ദി ഉയർന്ന തലത്തിലുള്ള ബോർഡ് സാധാരണയായി സിസ്റ്റം ബോർഡാണ്, പരമ്പരാഗത മൾട്ടി ലെയർ ബോർഡിനേക്കാൾ കട്ടിയുള്ളതും, ഭാരമേറിയതും, വലിയ യൂണിറ്റ് വലുപ്പവും, അനുബന്ധ താപ ശേഷിയും വലുതാണ്, വെൽഡിങ്ങിൽ, കൂടുതൽ ചൂട് ആവശ്യമുണ്ട്, വെൽഡിംഗ് ഉയർന്ന താപനില സമയം നീണ്ടതാണ്. 50 at ൽ 90 മുതൽ 217 സെക്കൻഡ് വരെ എടുക്കും (ടിൻ-സിൽവർ-കോപ്പർ സോൾഡറിന്റെ ദ്രവണാങ്കം), ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള പ്ലേറ്റിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ വേഗത താരതമ്യേന മന്ദഗതിയിലാണ്, അതിനാൽ റിഫ്ലോ വെൽഡിങ്ങിന്റെ ടെസ്റ്റ് സമയം നീട്ടുന്നു. IpC-6012C, IPC-TM-650 മാനദണ്ഡങ്ങളും വ്യവസായ ആവശ്യകതകളും സംയോജിപ്പിച്ച്, ഉയർന്ന ഉയരമുള്ള പ്ലേറ്റിന്റെ പ്രധാന വിശ്വാസ്യത പരിശോധന പട്ടിക 2 ൽ വിവരിച്ചിരിക്കുന്നു.

Table2