Високий рівень Друкована плата зазвичай визначається як 10 шарів – 20 шарів або більше висока багатошарова плата. Його важче обробляти, ніж традиційну багатошарову плату, і вимоги до його якості та надійності високі. В основному він використовується в комунікаційному обладнанні, високоякісних серверах, медичній електроніці, авіації, промисловому управлінні, військовій та інших сферах. В останні роки попит на висотний ринок плат у прикладних комунікаціях, базових станціях, авіаційній, військовій та інших сферах залишається сильним, і з бурхливим розвитком ринку телекомунікаційного обладнання Китаю перспектива висотного ринку бортових плат є багатообіцяючою .
В даний час масштабне виробництво високоякісних виробників друкованих плат в Китаї в основному надходить з іноземних підприємств або невеликої кількості вітчизняних підприємств. Виробництво друкованої плати високого рівня вимагає не тільки вищих технологій та інвестицій у обладнання, але також потребує накопичення досвіду технічного персоналу та виробничого персоналу. У той же час імпорт процедур сертифікації клієнтів високого рівня є суворим і громіздким, тому плата високого рівня надходить на підприємство з більш високим порогом, а цикл індустріалізації-довшим. Середня кількість шарів друкованої плати стала важливим технічним показником для вимірювання технічного рівня та структури продукції підприємств з друкованої плати. У цьому документі коротко описуються основні труднощі обробки, що виникають при виробництві високоякісної друкованої плати, і для вашої довідки представлені основні точки управління ключового процесу виробництва високоякісної друкованої плати.
По -перше, основні виробничі труднощі
Порівняно з характеристиками звичайних виробів з друкованих плат, друкована плата високого рівня має характеристики більш товстих деталей плати, більшої кількості шарів, більш щільних ліній і отворів, більшого розміру одиниці, тоншого середнього шару тощо, а також внутрішнього простору, між -вимоги до вирівнювання шарів, контролю імпедансу та надійності є більш жорсткими.
1.1 Складність вирівнювання міжшарів
Через велику кількість висотних шарів дошки клієнтський дизайн має все більш жорсткі вимоги щодо вирівнювання шарів друкованої плати. Зазвичай допуск вирівнювання між шарами контролюється на ± 75 мкм. Враховуючи великі розміри конструкції елементів висотних дощок, температуру навколишнього середовища та вологість майстерні графічного перенесення, а також дислокаційну суперпозицію, спричинену невідповідністю розширення та стиснення різних шарів основної плити, режимом розташування між шарами та іншими факторами, ускладнює контроль вирівнювання між шарами висотної дошки.
1.2 Труднощі у створенні внутрішнього кола
Висотна дошка використовує спеціальні матеріали, такі як висока TG, висока швидкість, висока частота, товста мідь, тонкий середній шар тощо, що висуває високі вимоги до виготовлення внутрішньої схеми та графічний контроль розміру, такі як цілісність імпедансу передача сигналу, що збільшує складність виготовлення внутрішньої схеми. Ширина лінії відстань невелика, збільшення відкритого короткого замикання, мікрокоротке збільшення, низька швидкість проходження; У щільній лінії більше шарів сигналу, і ймовірність виявлення відсутності AOI у внутрішньому шарі зростає. Товщина внутрішньої пластини сердечника тонка, легко складається, що призводить до поганої експозиції, легко котиться при протравленні; Більшість висотних плит-це системні плати, а розмір агрегату великий, тому вартість брухту готової продукції відносно висока.
1.3 Труднощі виробництва пресу
Накладаються декілька пластин внутрішньої серцевини та напівтверділих пластин, а дефекти, такі як ковзна плита, ламінування, смоляна порожнина та залишки бульбашок, легко утворюються під час виробництва пресування. При проектуванні ламінованої конструкції необхідно повністю врахувати термостійкість матеріалу, опір напрузі, кількість клею та товщину середовища та встановити розумну програму пресування висотних плит. Через велику кількість шарів контроль розширення та усадки та компенсація коефіцієнта розміру не можуть зберегти послідовності; Тонкий шар ізоляції між шарами легко призводить до провалу перевірки надійності між шарами. Малюнок 1 являє собою діаграму дефектів розшарування пластин, що розірвалися, після випробування на термостійкість.

1.4 Складні моменти при бурінні
Спеціальні мідні пластини з високим TG, високою швидкістю, високою частотою і товщиною товщини використовуються для збільшення складності свердління, задирки та знезараження. Кількість шарів, загальна товщина міді та товщина пластини, легко розбити свердління ножем; Поломка CAF, викликана щільним BGA та вузьким інтервалом стінок отворів; Товщина пластини може легко привести до проблеми косого свердління.
Ii. Контроль ключових виробничих процесів

2.1 Вибір матеріалу
Завдяки високопродуктивній обробці електронних компонентів, більш функціональній у напрямку розвитку, одночасно з високочастотною, швидкісною передачею сигналу, тому діелектрична проникність матеріалу електронної схеми та діелектричні втрати є низькими, а КТЕ – низьким краще поглинання та високоефективний матеріал, покритий міддю, щоб задовольнити вимоги обробки та надійності верхньої пластини. Поширені постачальники плит в основному включають серії A, B, C та D. Див. Таблицю 1 для порівняння основних характеристик цих чотирьох внутрішніх субстратів. Для верхньої товщини напівзатвердіння мідна друкована плата вибирає високий вміст смоли, прошарку половини застигаючого шару потоку смоли достатньо для заповнення графіки, шар діелектрика занадто товстий, щоб готова плита виглядала надто товстою, тоді як косий тонкий, діелектричний шар легко призвести до поразки середовища з високим тиском, такого як проблема якості, тому вибір діелектричного матеріалу дуже важливий.

2.2 Дизайн ламінованої конструкції
При проектуванні ламінованої конструкції основними факторами, які слід враховувати, є термостійкість матеріалу, опір напрузі, кількість клею та товщина середнього шару тощо. Слід дотримуватися таких основних принципів.
(1) Напівтверділий шматок та виробник серцевини повинні бути узгоджені. Для забезпечення надійності друкованої плати всі шари напівтверділих таблеток повинні уникати використання окремих напівтвердих таблеток 1080 або 106 (за винятком особливих вимог клієнтів). Якщо немає вимоги щодо товщини середовища, товщина середовища між шарами має бути ≥0.09 мм відповідно до IPC-A-600g.
(2) Коли замовник потребує пластини з високим TG, основна плита та напівтверділа плита повинні використовувати відповідний матеріал з високим TG.
(3) Внутрішній субстрат 3OZ або вище, виберіть високий вміст смоли напівтвердих таблеток, таких як 1080R/C65%, 1080HR/C 68%, 106R/C 73%, 106HR/C76%; Однак слід максимально уникати конструкції 106 напівтвердих листів з високим клейовим складом, щоб запобігти перекриттю кількох 106 напівтвердих листів. Оскільки пряжа зі скловолокна занадто тонка, руйнування нитки зі скловолокна на великій площі підкладки вплине на стабільність розмірів та ламінування вибухової пластини.
(4) Якщо замовник не має особливих вимог, толерантність між товщиною міжшарового середовища зазвичай контролюється на +/- 10%. Для імпедансної пластини допуск товщини середовища контролюється допуском C/M IPC-4101. Якщо коефіцієнт впливу імпедансу пов’язаний з товщиною основи, толерантність пластини також повинна контролюватися допуском C/M за стандартом IPC-4101.
2.3 Контроль вирівнювання міжшарів
Точність компенсації розміру внутрішньої основної панелі та контролю розміру виробництва повинна ґрунтуватися на даних та історичних даних, зібраних на виробництві за певний період часу, щоб точно компенсувати графічний розмір кожного шару верхньої панелі, щоб забезпечити узгодженість розширення та стиснення кожного шару основної панелі. Перед натисканням виберіть високоточне та надійне позиціонування прошарку, наприклад, чотирипрорізне позиціонування (Pin LAM), поєднання гарячого розплаву та заклепки. Ключ до забезпечення якості пресування – це налагодити відповідний процес пресування та щоденне обслуговування преса, контролювати пресуючий клей та ефект охолодження та зменшити проблему дислокації між шарами. Контроль вирівнювання міжшарових шарів необхідно всебічно розглядати з урахуванням значення компенсації внутрішнього шару, режиму позиціонування пресування, параметрів процесу пресування, властивостей матеріалу та інших факторів.
2.4 Процес внутрішньої лінії
Оскільки аналітична ємність традиційної експозиційної машини становить близько 50 мкм, для виробництва високорівневої дошки може бути запроваджено лазерну пряму візуалізацію (LDI) для покращення графічної аналітичної ємності, аналітичну ємність близько 20 мкм. Точність вирівнювання традиційної експозиційної машини становить ± 25 мкм, а точність вирівнювання міжшарових – більше 50 мкм. Точність позиціонування діаграми може бути підвищена приблизно до 15 мкм, а точність позиціонування між шарами можна контролювати в межах 30 мкм за допомогою високоточної машини позиціонування експозиції, що зменшує відхилення позиціонування традиційного обладнання та покращує точність позиціонування висот. дошка.
Для того, щоб покращити здатність травлення лінії, необхідно надати належну компенсацію ширині лінії та накладки (або зварювального кільця) в інженерному проекті, але також потрібно детальніше розглянути проектну суму компенсаційної суми графіки, такі як ланцюгова схема, незалежна схема тощо. Перевірте, чи є розумною проектна компенсація для внутрішньої ширини лінії, відстані лінії, розміру ізолюючого кільця, незалежної лінії, відстані між отворами до лінії, або змініть інженерний проект. Проектування опору та індуктивного опору вимагає уваги, чи достатньо проектної компенсації незалежної лінії та лінії опору. Параметри добре контролюються під час травлення, і перший шматок може бути масово виготовлений після підтвердження відповідності. Щоб зменшити ерозію травлення, необхідно контролювати склад розчину для травлення в найкращому діапазоні. Традиційне обладнання для лінії травлення має недостатню здатність до травлення, тому обладнання може бути технічно змінено або імпортовано у високоточне обладнання для травлення, щоб поліпшити рівномірність травлення, зменшити забруднення травлення, домішки травлення та інші проблеми.
2.5 Процес пресування
В даний час міжшарові методи позиціонування перед натисканням в основному включають: чотирипрорізне позиціонування (Pin LAM), гарячий розплав, заклепку, гарячий розплав та комбінацію заклепок. Різні структури продуктів використовують різні методи позиціонування. Для пластин високого рівня, позиціонування в чотирьох прорізах (Pin LAM) або сплавлення + клепка OPE пробиває позиційні отвори з точністю до ± 25 мкм. Під час серійного виробництва необхідно перевірити, чи кожна пластина злита в агрегаті, щоб запобігти подальшій стратифікації. Пресувальне обладнання використовує високопродуктивний опорний прес для забезпечення точності вирівнювання міжшарових шарів та надійності висотної плити.
Відповідно до ламінованої структури верхньої пластини та використовуваних матеріалів, відповідних процедур пресування, встановлення найкращої швидкості та кривої нагріву, за звичайних процедур пресування багатошарової друкованої плати, відповідного для зменшення швидкості нагрівання пресування листового металу, збільшення часу затвердіння при високій температурі, потік смоли, затверджуючи, водночас уникаючи скейтборду в процесі пресування, проблема міжшарового зміщення. Матеріальне значення TG – це не та сама дошка, не може бути однакова дошка колосників; Звичайні параметри дошки не можна змішувати зі спеціальними параметрами дошки; Для забезпечення розумності коефіцієнта розширення та стиснення характеристики різних плит та напівтвердіючих листів відрізняються, а для пресування слід використовувати відповідні параметри напівтвердого листа, а спеціальні матеріали, які ніколи не використовувалися, повинні перевіряти параметри процесу.
2.6 Процес буріння
Завдяки накладанню кожного шару, пластина та шар міді є надто товстими, що спричиняє серйозний знос свердла та легко зламає свердлильний інструмент. Кількість отворів, швидкість падіння та швидкість обертання слід відповідним чином зменшити. Точно виміряйте розширення та стиснення пластини, забезпечуючи точний коефіцієнт; Кількість шарів ≥14, діаметр отвору ≤0.2 мм або відстань отвору до лінії ≤ 0.175 мм, використання точності отвору ≤0.025 мм; Ступінчасте свердління використовується для діаметрів φ4.0 мм або вище, ступінчасте свердління використовується для співвідношення товщини та діаметра 12: 1, а позитивне та негативне свердління використовується для виробництва. Контролюйте фронт свердління та діаметр отвору. Спробуйте використати новий свердлильний ніж або відшліфуйте 1 свердлильний ніж, щоб просвердлити верхню дошку. Діаметр отвору слід контролювати в межах 25 мкм. Для того, щоб вирішити проблему заусенця свердління отвору з товстої мідної пластини на високому рівні, шляхом пакетного випробування було доведено, що за допомогою накладки з високою щільністю номер пластини для складання дорівнює одиниці, а час подрібнення свердла контролюється протягом 3 разів, що може ефективно покращити задирку свердління отвору

Для високочастотної, високошвидкісної та масової передачі даних високої дошки технологія зворотного свердління є ефективним способом поліпшення цілісності сигналу. Заднє свердло в основному контролює довжину залишкового заглушки, узгодженість розташування отвору між двома свердлильними отворами та мідний дріт у отворі. Не всяке бурове обладнання має функцію зворотного буріння, необхідно здійснити технічне оновлення бурового обладнання (з функцією зворотного свердління) або придбати бурильник з функцією зворотного буріння. Методи зворотного свердління, що використовуються у відповідній галузевій літературі та зрілому масовому виробництві, в основному включають: традиційний метод зворотного свердління з регулюванням глибини, зворотне свердління із шаром зворотного зв’язку з сигналом у внутрішньому шарі, розрахунок глибинного зворотного свердління відповідно до співвідношення товщини пластини, що не повторюватись тут.
По -третє, перевірка надійності
повне г, повне г,, показали, від, номер, XNUMX дошка високого рівня Як правило, це системна плата, товща звичайної багатошарової плити, важча, більший розмір агрегату, відповідна теплоємність також більша, при зварюванні потрібна більша кількість тепла, час зварювання при високій температурі тривалий. Це займає від 50 до 90 секунд при температурі 217 ℃ (температура плавлення олово-сріблясто-мідного припою), а швидкість охолодження висотної плити є відносно повільною, тому час випробування зварювання наплавленням збільшується. У поєднанні зі стандартами ipC-6012C, IPC-TM-650 та промисловими вимогами основне випробування надійності висотної плити описано в таблиці 2.

Таблиця2