На високо ниво ПХБ е генерално дефинирано како 10 слоеви – 20 слоеви или повеќе од висока повеќеслојна плочаНа Потешко е да се обработи отколку традиционалната мулти-слојна плоча, а нејзините барања за квалитет и сигурност се високи. Главно се користи во комуникациска опрема, сервери од висока класа, медицинска електроника, авијација, индустриска контрола, воени и други области. Во последниве години, побарувачката на високи пазари на табла во применета комуникација, базна станица, авијација, воена и други области е с strong уште силна, а со брзиот развој на кинескиот пазар за телеком опрема, перспективата за високи пазари на табли е ветувачка На
Во моментов, големото производство на производители на високо ниво на ПХБ во Кина главно доаѓа од претпријатија финансирани од странство или мал број домашни претпријатија. Производството на коло на високо ниво не само што бара повисока инвестиција во технологија и опрема, туку бара и акумулација на искуство на технички персонал и персонал за производство. Во исто време, увозот на процедури за сертификација на клиенти на високо ниво е строг и тежок, така што коло на високо ниво влегува во претпријатието со повисок праг, а производствениот циклус на индустријализација е подолг. Просечниот број на слоеви на ПХБ стана важен технички индекс за мерење на техничкото ниво и структурата на производот на претпријатијата со ПХБ. Овој труд накратко ги опишува главните тешкотии при обработката што се среќаваат во производството на коло на високо ниво и ги воведува клучните контролни точки на клучниот процес на производство на коло на високо ниво за ваша референца.
Еден, главните тешкотии во производството
Во споредба со карактеристиките на конвенционалните производи на коло, плочата на високо ниво има карактеристики на подебели делови од табла, повеќе слоеви, повеќе густи линии и дупки, поголема големина на единица, потенки среден слој итн., И внатрешниот простор, меѓу -усогласување на слоеви, контрола на импеданса и барања за сигурност се построги.
1.1 Тешкотија на меѓуслојно усогласување
Поради големиот број слоеви на плочи од високи згради, дизајнот на клиентот има с and построги барања за усогласување на слоевите на ПХБ. Обично, толеранцијата за усогласување помеѓу слоевите се контролира да биде ± 75μm. Со оглед на големата големина на дизајнот на елементите на таблата со високи димензии, температурата и влажноста на околината на работилницата за графички трансфери и суперпозицијата на дислокација предизвикана од недоследноста на проширувањето и контракцијата на различните слоеви на основната плоча, режимот на позиционирање помеѓу слоевите и други фактори, го отежнува контролирањето на усогласувањето помеѓу слоевите на таблата за високи згради.
1.2 Тешкотии во правењето внатрешно коло
Таблата за високи договори усвојува специјални материјали како што се висок ТГ, голема брзина, висока фреквенција, дебел бакар, тенок среден слој итн., Што поставува високи барања за изработка на внатрешното коло и графичка контрола на големината, како што е интегритетот на импеданса пренос на сигнал, што ја зголемува тешкотијата за изработка на внатрешно коло. Ширина на линија, растојанието на линијата е мало, отворен краток спој се зголемува, микро кратко зголемување, ниска стапка на поминување; Има повеќе слоеви на сигнали во густата линија, а веројатноста за недостаток на откривање на АОИ во внатрешниот слој се зголемува. Дебелината на внатрешната основна плоча е тенка, лесно се преклопува што резултира со слаба изложеност, лесно се тркала чинија при гравирање; Повеќето од високи табли се системски табли, а големината на единицата е голема, така што цената на отпадот од готови производи е релативно висока.
1.3 Тешкотија при притискање на производството
Повеќе внатрешни плочи и полу-излечени плочи се надредени, а дефекти како што се лизгачка плоча, ламиниране, шуплина на смола и остатоци од меурчиња лесно се произведуваат за време на производството на притискање. Во дизајнот на ламинирана конструкција, неопходно е целосно да се земе предвид отпорноста на топлина на материјалот, отпорноста на напонот, количината на лепак и дебелината на медиумот и да се постави разумна програма за притискање на плочи со висок раст. Поради големиот број слоеви, контролата на проширување и собирање и компензацијата на коефициентот на големина не можат да ја одржат конзистентноста; Тенкиот слој за изолација помеѓу слоевите лесно доведува до неуспех на тестот за сигурност помеѓу слоевите. Слика 1 е дијаграм за дефект на раслојување на распрскувачката плоча по тест за термален стрес.

1.4 Тешки точки при дупчење
Специјални бакарни плочи со голема ТГ, голема брзина, висока фреквенција и дебела дебелина се користат за да се зголеми тешкотијата при дупчење на грубост, брус и деконтаминација. Бројот на слоеви, вкупната дебелина на бакар и дебелината на плочата, лесно се крши дупчењето на ножот; Неуспехот на CAF предизвикан од густата BGA и тесни дупки помеѓу wallидовите; Дебелината на плочата лесно може да доведе до проблем со искривување на дупчењето.
II. Контрола на клучните производствени процеси

2.1 Избор на материјал
Со обработка со високи перформанси за електронски компоненти, пофункционална во насока на развој, во исто време со висока фреквенција, голема брзина на развој на пренос на сигнал, така што диелектричната константа и диелектричната загуба на електронското коло е мала, а ниската CTE, ниска вода апсорпција и високи перформанси материјал обложен со бакар подобро, за да се задоволат барањата за обработка на горната плоча и сигурност. Најчесто користените добавувачи на плочи главно вклучуваат А серија, Б серија, Ц серија и Д серија. Видете во Табела 1 за споредба на главните карактеристики на овие четири внатрешни подлоги. За горната дебела половина зацврстување на бакарната плоча избира висока содржина на смола, меѓуслојниот слој од слојот за зацврстување на протокот на смола е доволен за да се пополни графиката, диелектричниот слој е премногу дебел и лесно се појавува завршената плоча супер дебела, додека слоевите тенки, диелектричниот слој е лесен да резултира со слоевит медиум, неуспех на тест под висок притисок, како што е проблемот со квалитетот, така што изборот на диелектричен материјал е многу важен.

2.2 Дизајн на ламинирана конструкција
Во дизајнот на ламинираната конструкција, главните фактори што треба да се земат предвид се отпорноста на топлина на материјалот, отпорноста на напонот, количината на лепак и дебелината на средниот слој итн. Треба да се следат следниве главни принципи.
(1) Полу-излеченото парче и производителот на основната плоча мора да бидат конзистентни. Со цел да се обезбеди сигурност на ПХБ, сите слоеви на полу-излечени таблети треба да избегнуваат употреба на единечни 1080 или 106 полу-излечени таблети (освен за посебните барања на клиентите). Кога нема барање за средна дебелина, дебелината на медиумот помеѓу слоевите мора да биде .0.09mm според IPC-A-600g.
(2) Кога на клиентот му е потребна висока ТГ плоча, основната плоча и полусурената плоча треба да користат соодветен висок ТГ материјал.
(3) Внатрешна подлога 3ОЗ или погоре, изберете висока содржина на смола на полу-излечени таблети, како што се 1080R/C65%, 1080HR/C 68%, 106R/C 73%, 106HR/C76%; Меѓутоа, структурниот дизајн на 106 полусушени листови со високолепило треба да се избегнува колку што е можно за да се спречи преклопување на повеќе 106 полу-излекувани листови. Бидејќи предивото од стаклени влакна е премногу тенко, колапсот на предивото од стаклени влакна во големата површина на подлогата ќе влијае на димензионалната стабилност и ламинирането на плочата за експлозија.
(4) Ако клиентот нема посебни барања, толеранцијата на дебелина на меѓуслојниот медиум генерално се контролира со +/- 10%. За плочата за импеданса, толеранцијата на дебелина на медиумот се контролира со толеранција IPC-4101 C/M. Ако факторот што влијае на импедансата е поврзан со дебелината на подлогата, толеранцијата на плочата исто така мора да се контролира со IPC-4101 C/M толеранција.
2.3 Контрола на усогласување меѓуслојни слоеви
Точноста на надоместокот на големината на внатрешниот панел и контролата на големината на производството треба да се засноваат на податоците и историските податоци собрани во производството во одреден временски период за прецизно компензирање на графичката големина на секој слој од горниот панел за да се обезбеди конзистентност на проширување и стегање на секој слој од основниот панел. Изберете високопрецизна и високо сигурна позиција за меѓуслојување пред притискање, како што е позиционирање со четири слотови (ПИН ЛАМ), комбинација на топло топење и занитвам. Клучот за да се обезбеди квалитетот на притискање е да се воспостави соодветен процес на притискање и секојдневно одржување на пресата, да се контролира лепилото за притискање и ефектот на ладење и да се намали проблемот со дислокација помеѓу слоевите. Контролата на усогласување на меѓуслојните сеопфатно треба да се земе предвид од вредноста на компензацијата на внатрешниот слој, режимот на позиционирање на притискање, параметрите на процесот на притискање, својствата на материјалот и други фактори.
2.4 Процес на внатрешна линија
Бидејќи аналитичкиот капацитет на традиционалната машина за изложеност е околу 50μm, за производство на табла од високо ниво, може да се воведе ласерски директен снимач (LDI) за подобрување на графичкиот аналитички капацитет, аналитичкиот капацитет од околу 20μm. Точноста на усогласување на традиционалната машина за изложеност е ± 25μm, а точноста на меѓуслојното усогласување е поголема од 50μm. Точноста на позиционирање на графиконот може да се подобри на околу 15μm, а точноста на меѓуслојното позиционирање може да се контролира во рок од 30μm со помош на машина за експозиција со позиционирање со голема прецизност, со што се намалува отстапувањето на позиционирање на традиционалната опрема и се подобрува меѓуслојната точност на позиционирање на висококатниците. табла.
Со цел да се подобри способноста за гравирање на линијата, неопходно е да се даде соодветен надоместок за ширината на линијата и подлогата (или прстенот за заварување) во инженерскиот дизајн, но исто така треба да се направи подетално разгледување на дизајнот на износот на компензација на специјални графика, како што е јамка коло, независно коло и така натаму. Потврдете дали компензацијата на дизајнот за ширината на внатрешната линија, растојанието на линијата, големината на прстенот за изолација, независната линија, растојанието од дупка до линија е разумна или променете го инженерскиот дизајн. Дизајнот на импеданса и индуктивна реактанса бара внимание дали компензацијата на дизајнот на независна линија и линија на импеданса е доволна. Параметрите се добро контролирани при гравирање, а првото парче може масовно да се произведе откако ќе се потврди како квалификувано. За да се намали ерозијата на страната на гравирање, потребно е да се контролира составот на решетката за гравирање во најдобар опсег. Традиционалната опрема за гравирање има недоволна способност за офорт, така што опремата може да биде технички модифицирана или увезена во опрема со висока прецизност на гравирање за да се подобри униформноста на офортувањето, да се намали дупката за офорт, нечистотијата за офорт и други проблеми.
2.5 Процес на притискање
Во моментов, методите на меѓуслојно позиционирање пред притискање главно вклучуваат: позиционирање со четири слотови (ПИН ЛАМ), топло топење, занитвам, топло топење и занитвам комбинација. Различни структури на производи усвојуваат различни методи за позиционирање. За плочи на високо ниво, позиционирање со четири слотови (ПИН ЛАМ) или фузија + занитнување, ОПЕ ги пробива дупките за позиционирање со точност контролирана до μ 25μm. За време на сериското производство, потребно е да се провери дали секоја плоча е споена во единицата за да се спречи последователна стратификација. Опремата за притискање усвојува потпорна потпора со високи перформанси за да ги задоволи точноста и сигурноста на усогласување на меѓуслојните слоеви на високата плоча.
Според ламинираната структура на горната плоча и употребените материјали, соодветните процедури за притискање, ја поставуваат најдобрата стапка и крива на греење, при редовни процедури за притискање на повеќеслојни ПХБ, соодветни за намалување на стапката на греење на притискање на лимови, продолжено време на стврднување на висока температура. проток смола, лекување, во исто време да се избегне скејтборд во процесот на притискање, меѓуслојно поместување проблем. Материјал TG вредност не е иста плоча, не може да биде иста решетка одбор; Обичните параметри на таблата не можат да се мешаат со посебни параметри на таблата; За да се обезбеди разумност на коефициентот на експанзија и стегање, перформансите на различни плочи и полу-излечени лимови се различни, а соодветните параметри на полу-стврднати лимови треба да се користат за притискање, а специјалните материјали што никогаш не биле користени треба да ги потврдат параметри на процесот.
2.6 Процес на дупчење
Поради суперпозицијата на секој слој, плочата и бакарниот слој се супер дебели, што предизвикува сериозно абење на вежбата и лесно се крши алатката за вежбање. Бројот на дупки, брзината на паѓање и брзината на вртење треба соодветно да се намалат. Точно измерете ја експанзијата и контракцијата на плочата, обезбедувајќи точен коефициент; Бројот на слоеви ≥14, дијаметар на дупка ≤0.2mm или дупка до линија растојание ≤0.175mm, употребата на точност на дупката production0.025mm производство на вежба; Чекорно дупчење се користи за дијаметар φ4.0mm или погоре, чекорно дупчење се користи за сооднос дебелина со дијаметар 12: 1, а позитивно и негативно дупчење се користи за производство. Контролирајте го преден дел за дупчење и дијаметар на дупката. Обидете се да користите нов нож за вежбање или мелете 1 нож за вежбање за да ја дупчите горната табла. Дијаметарот на дупката треба да се контролира во рамките на 25um. Со цел да се реши проблемот со дупчење на дупчење на дебела бакарна плоча на високо ниво, со серија тестови е докажано дека со употреба на подлога со висока густина, бројот на таблата за редење е еден, а времето на мелење на битките за бушење е контролирано во рок од 3 пати, може ефикасно да го подобри брусот на дупчење дупка

За висока фреквенција, голема брзина и масовен пренос на податоци на висока плоча, технологијата за дупчење назад е ефикасен начин за подобрување на интегритетот на сигналот. Задната вежба главно ја контролира должината на преостанатиот никулец, конзистентноста на локацијата на дупката помеѓу две дупки за дупчење и бакарна жица во дупката. Не секоја опрема за дупчалки има функција за дупчење назад, неопходно е да се изврши техничка надградба на опремата за дупчење (со функција за дупчење назад) или да се купи дупчалка со функција за дупчење назад. Техниките за дупчење на грбот што се користат во соодветната индустриска литература и зрело масовно производство главно вклучуваат: традиционален метод за контрола на длабочина назад дупчење, дупчење назад со слој на повратна информација на сигналот во внатрешниот слој, пресметка на длабочина назад дупчење според односот на дебелината на плочата, што нема да се повтори тука.
Три, тест за сигурност
на табла на високо ниво е генерално системската табла, подебела од конвенционалната повеќеслојна табла, потешка, поголема единица големина, соодветниот капацитет на топлина е исто така поголем, во заварување, потребата за повеќе топлина, заварувањето висока температура време е долго. Потребни се 50 до 90 секунди на 217 ℃ (точка на топење на лемење од калај-сребро-бакар), а брзината на ладење на високата плоча е релативно бавна, така што времето на тестирање на заварувањето со повратна струја е продолжено. Во комбинација со стандардите ipC-6012C, IPC-TM-650 и индустриските барања, главниот тест за сигурност на високата плоча е опишан во Табела 2.

Table2