MARK पॉइंट हा PCB द्वारे डिझाइनमध्ये वापरल्या जाणार्‍या ऑटोमॅटिक प्लेसमेंट मशीनवरील पोझिशन आयडेंटिफिकेशन पॉइंट आहे आणि त्याला संदर्भ बिंदू देखील म्हणतात. व्यास 1 मिमी आहे. सर्किट बोर्ड प्लेसमेंट प्रक्रियेत जेव्हा PCB सोल्डर पेस्ट/लाल गोंद सह मुद्रित केले जाते तेव्हा स्टॅन्सिल मार्क पॉइंट हा पोझिशन आयडेंटिफिकेशन पॉइंट असतो. मार्क पॉइंट्सची निवड स्टॅन्सिलच्या छपाई कार्यक्षमतेवर थेट परिणाम करते आणि एसएमटी उपकरणे अचूकपणे शोधू शकतात याची खात्री करते. पीसीबी बोर्ड घटक म्हणून, एसएमटी उत्पादनासाठी मार्क पॉइंट खूप महत्त्वाचा आहे.

① मार्क पॉइंट: एसएमटी उत्पादन उपकरणे पीसीबी बोर्डची स्थिती स्वयंचलितपणे शोधण्यासाठी या बिंदूचा वापर करतात, जे पीसीबी बोर्ड डिझाइन करताना डिझाइन केलेले असणे आवश्यक आहे. अन्यथा, एसएमटी उत्पादन करणे कठीण आहे किंवा उत्पादन करणे अशक्य आहे.

1. मार्क पॉइंटला वर्तुळ किंवा बोर्डच्या काठाला समांतर चौकोन म्हणून डिझाइन करण्याची शिफारस केली जाते. मंडळ सर्वोत्तम आहे. वर्तुळाकार MARK बिंदूचा व्यास साधारणपणे 1.0mm, 1.5mm, 2.0mm असतो. मार्क पॉइंटचा डिझाईन व्यास 1.0 मिमी असावा अशी शिफारस केली जाते. जर आकार खूपच लहान असेल, तर PCB उत्पादकांनी तयार केलेले MARK ठिपके सपाट नसतात, MARK डॉट्स मशीनद्वारे सहज ओळखता येत नाहीत किंवा ओळखण्याची अचूकता खराब असते, ज्यामुळे मुद्रण आणि प्लेसमेंट घटकांच्या अचूकतेवर परिणाम होईल. जर ते खूप मोठे असेल, तर ते मशीनद्वारे ओळखल्या जाणार्‍या विंडो आकारापेक्षा जास्त असेल, विशेषतः DEK स्क्रीन प्रिंटर) ；

2. MARK पॉइंटची स्थिती साधारणपणे PCB बोर्डच्या विरुद्ध कोपर्यात तयार केली जाते. MARK पॉइंट बोर्डच्या काठावरुन किमान 5 मिमी दूर असणे आवश्यक आहे, अन्यथा MARK पॉइंट मशीन क्लॅम्पिंग यंत्राद्वारे सहजपणे क्लॅम्प केला जाईल, ज्यामुळे मशीन कॅमेरा MARK पॉइंट कॅप्चर करण्यात अयशस्वी होईल;

3. मार्क पॉइंटची स्थिती सममितीय न ठेवण्याचा प्रयत्न करा. उत्पादन प्रक्रियेतील ऑपरेटरच्या निष्काळजीपणामुळे पीसीबी उलट होण्यापासून रोखणे हा मुख्य उद्देश आहे, परिणामी मशीनची चुकीची नियुक्ती आणि उत्पादनाचे नुकसान होते;

4. मार्क पॉइंटच्या आसपास किमान 5 मिमीच्या जागेत समान चाचणी बिंदू किंवा पॅड ठेवू नका, अन्यथा, मशीन मार्क पॉइंटची चुकीची ओळख करेल, ज्यामुळे उत्पादनाचे नुकसान होईल;

② वाया डिझाईनची स्थिती: अयोग्य डिझाईनमुळे एसएमटी उत्पादन वेल्डिंगमध्ये कमी टिन किंवा अगदी रिकामे सोल्डरिंग होईल, ज्यामुळे उत्पादनाच्या विश्वासार्हतेवर गंभीर परिणाम होईल. हे शिफारसीय आहे की डिझायनरांनी वियास डिझाइन करताना पॅडवर डिझाइन करू नये. जेव्हा पॅडभोवती वायया होलची रचना केली जाते, तेव्हा अशी शिफारस केली जाते की व्हाया होलची धार आणि सामान्य रेझिस्टर, कॅपेसिटर, इंडक्टन्स आणि चुंबकीय मण्यांच्या पॅडच्या सभोवतालची धार किमान 0.15 मिमी किंवा त्याहून अधिक ठेवावी. इतर ICs, SOTs, मोठे इंडक्टर्स, इलेक्ट्रोलाइटिक कॅपेसिटर इ. डायोड्स, कनेक्टर इ.च्या पॅड्सच्या भोवतालच्या वायस आणि पॅडच्या कडा किमान 0.5 मिमी किंवा त्याहून अधिक ठेवल्या जातात (कारण या घटकांचा आकार वाढवला जाईल जेव्हा स्टॅन्सिल डिझाईन केले आहे) जेव्हा घटक रिफ्लो केले जातात तेव्हा सोल्डर पेस्ट विअसमधून हरवण्यापासून रोखण्यासाठी ；

③ सर्किटची रचना करताना, पॅडला जोडणाऱ्या सर्किटच्या रुंदीकडे लक्ष द्या की पॅडच्या रुंदीपेक्षा जास्त नसावे, अन्यथा, काही बारीक-पिच घटक जोडणे किंवा सोल्डर करणे सोपे आहे आणि कमी टिन केलेले आहे. जेव्हा ग्राउंडिंगसाठी IC घटकांच्या समीप पिन वापरल्या जातात, तेव्हा डिझाइनरांनी त्यांना मोठ्या पॅडवर डिझाइन न करण्याची शिफारस केली जाते, जेणेकरून एसएमटी सोल्डरिंगचे डिझाइन नियंत्रित करणे सोपे नसते;

घटकांच्या विविधतेमुळे, बहुतेक मानक घटकांचे फक्त पॅड आकार आणि काही नॉन-स्टँडर्ड घटकांचे सध्या नियमन केले जाते. भविष्यातील कामात, सर्वांचे समाधान मिळवण्यासाठी आम्ही कामाचा हा भाग, सर्व्हिस डिझाइन आणि मॅन्युफॅक्चरिंग करत राहू. .