Selepas lamina berpakaian tembaga diproses untuk menghasilkan Lembaga BPA, pelbagai melalui lubang, dan lubang pemasangan, pelbagai komponen dipasang. Selepas memasang, untuk membuat komponen mencapai sambungan dengan setiap litar PCB, adalah perlu untuk menjalankan proses kimpalan Xuan. Brazing dibahagikan kepada tiga kaedah: pematerian gelombang, pematerian aliran semula dan pematerian manual. Komponen yang dipasang pada soket biasanya disambungkan dengan pematerian gelombang; sambungan pematerian komponen yang dipasang di permukaan secara amnya menggunakan pematerian aliran semula; komponen dan komponen individu adalah manual secara individu (krom elektrik) kerana keperluan proses pemasangan dan kimpalan pembaikan individu. besi) kimpalan.

1. Solder resistance of copper clad laminate

Laminat bersalut tembaga adalah bahan substrat PCB. Semasa pematerian, ia menghadapi sentuhan bahan suhu tinggi dalam sekelip mata. Oleh itu, proses kimpalan Xuan adalah satu bentuk penting “kejutan terma” kepada lamina bersalut kuprum dan ujian rintangan haba lamina bersalut kuprum. Laminat berpakaian tembaga memastikan kualiti produk mereka semasa kejutan haba, yang merupakan aspek penting dalam menilai rintangan haba laminat berpakaian tembaga. Pada masa yang sama, kebolehpercayaan laminat bersalut tembaga semasa kimpalan Xuan juga berkaitan dengan kekuatan tarik keluarnya sendiri, kekuatan kulit di bawah suhu tinggi, dan rintangan kelembapan dan haba. Untuk keperluan proses pematerian lamina berpakaian tembaga, sebagai tambahan kepada item rintangan rendaman konvensional, dalam beberapa tahun kebelakangan ini, untuk meningkatkan kebolehpercayaan lamina berpakaian tembaga dalam kimpalan Xuan, beberapa pengukuran prestasi aplikasi dan item penilaian telah ditambah. Seperti ujian penyerapan kelembapan dan rintangan haba (rawatan selama 3 jam, kemudian ujian pematerian celup 260℃), ujian pematerian aliran semula penyerapan kelembapan (diletakkan pada 30℃, kelembapan relatif 70% untuk masa yang ditetapkan, untuk ujian pematerian aliran semula) dan sebagainya. . Sebelum produk lamina berpakaian tembaga meninggalkan kilang, pengeluar lamina berpakaian tembaga hendaklah melakukan ujian rintangan pateri celup yang ketat (juga dikenali sebagai lepuh kejutan haba) mengikut piawaian. Pengeluar papan litar bercetak juga harus mengesan item ini dalam masa selepas laminat bersalut tembaga memasuki kilang. Pada masa yang sama, selepas sampel PCB dihasilkan, prestasi perlu diuji dengan mensimulasikan keadaan pematerian gelombang dalam kelompok kecil. Selepas mengesahkan bahawa substrat jenis ini memenuhi keperluan pengguna dari segi ketahanan terhadap pematerian rendaman, PCB jenis ini boleh dihasilkan secara besar-besaran dan dihantar ke kilang mesin yang lengkap.

Kaedah untuk mengukur rintangan pateri lamina bersalut tembaga pada asasnya adalah sama seperti antarabangsa (GBIT 4722-92), piawaian IPC Amerika (IPC-410 1), dan piawaian JIS Jepun (JIS-C-6481-1996) . Keperluan utama ialah:

①The method of arbitration determination is “floating soldering method” (the sample floats on the soldering surface);

②Saiz sampel ialah 25 mm X 25 mm;

③Jika titik pengukuran suhu ialah termometer merkuri, ini bermakna kedudukan selari kepala dan ekor merkuri dalam pateri ialah (25 ± 1) mm; standard IPC ialah 25.4 mm;

④Kedalaman mandi pateri tidak kurang daripada 40 mm.

Perlu diingatkan bahawa: kedudukan pengukuran suhu mempunyai pengaruh yang sangat penting pada pantulan yang betul dan benar bagi tahap rintangan pateri celup papan. Secara amnya, sumber pemanasan timah pematerian adalah di bahagian bawah tempat mandi timah. Semakin besar (lebih dalam) jarak antara titik pengukuran suhu dan permukaan pateri, semakin besar sisihan antara suhu pateri dan suhu yang diukur. Pada masa ini, lebih rendah suhu permukaan cecair daripada suhu yang diukur, lebih lama masa untuk plat dengan rintangan pateri celup diukur dengan kaedah kimpalan apungan sampel untuk gelembung.

2. Wave soldering processing

In the wave soldering process, the soldering temperature is actually the temperature of the solder, and this temperature is related to the type of soldering. The welding temperature should generally be controlled below 250’c. Too low welding temperature affects the quality of welding. As the soldering temperature increases, the dip soldering time is relatively significantly shortened. If the soldering temperature is too high, it will cause the circuit (copper tube) or the substrate to blistering, delamination, and serious warpage of the board. Therefore, the welding temperature must be strictly controlled.

Tiga, pemprosesan kimpalan aliran semula

Secara amnya, suhu pematerian aliran semula adalah lebih rendah sedikit daripada suhu pematerian gelombang. Penetapan suhu pematerian aliran semula adalah berkaitan dengan aspek berikut:

①Jenis peralatan untuk pematerian aliran semula;

②Syarat penetapan kelajuan talian, dsb.;

③Jenis dan ketebalan bahan substrat;

④ Saiz PCB, dsb.

Suhu set pematerian aliran semula adalah berbeza daripada suhu permukaan PCB. Pada suhu set yang sama untuk pematerian aliran semula, suhu permukaan PCB juga berbeza kerana jenis dan ketebalan bahan substrat.

Semasa proses pematerian aliran semula, had rintangan haba suhu permukaan substrat di mana kerajang kuprum membengkak (gelembung) akan berubah dengan suhu prapemanasan PCB dan kehadiran atau ketiadaan penyerapan lembapan. Ia boleh dilihat daripada Rajah 3 bahawa apabila suhu prapemanasan PCB (suhu permukaan substrat) adalah lebih rendah, had rintangan haba suhu permukaan substrat di mana masalah bengkak berlaku juga lebih rendah. Di bawah keadaan suhu yang ditetapkan oleh pematerian aliran semula dan suhu prapemanasan pematerian aliran semula adalah malar, suhu permukaan menurun disebabkan oleh penyerapan lembapan substrat.

Empat, kimpalan manual

Dalam kimpalan pembaikan atau kimpalan manual berasingan bagi komponen khas, suhu permukaan ferrochrome elektrik diperlukan di bawah 260 ℃ untuk lamina bersalut kuprum berasaskan kertas, dan di bawah 300 ℃ untuk lamina bersalut tembaga berasaskan kain gentian kaca. Dan sejauh mungkin untuk memendekkan masa kimpalan, keperluan umum; substrat kertas 3s atau kurang, substrat kain gentian kaca adalah 5s atau kurang.