Praktilised probleemid PCB tootmine

Elektroonikatööstuse arenedes on elektroonikakomponentide integreerimine järjest suurem ja maht on järjest väiksem ning BGA tüüpi pakendeid kasutatakse laialdaselt. Seetõttu jääb PCB ahel järjest väiksemaks ja kihtide arv on üha suurem. Joone laiuse ja reavahe vähendamine on piiratud ala parimaks ärakasutamiseks ning kihtide arvu suurendamiseks ruumi kasutamine. Trükkplaadi peavool on tulevikus 2-3 milliliitrit või vähem.

Üldiselt arvatakse, et iga kord, kui tootmise trükkplaat tõstab või tõstab palgaastet, tuleb see üks kord investeerida ja investeerimiskapital on suur. Teisisõnu, kõrgekvaliteedilisi trükkplaate toodetakse kõrgekvaliteediliste seadmete abil. Kuid mitte iga ettevõte ei saa endale lubada suuremahulisi investeeringuid ning protsessiandmete kogumiseks ja pärast tootmist proovitöö tegemiseks kulub palju aega ja raha. Näiteks tundub olevat parem meetod teha katse- ja proovitootmine vastavalt ettevõtte olemasolevale olukorrale ning seejärel otsustada, kas investeerida vastavalt tegelikule olukorrale ja turuolukorrale. Selles artiklis kirjeldatakse üksikasjalikult õhukese joone laiuse piiri, mida saab toota tavaliste seadmete tingimustes, samuti õhukese joone tootmise tingimusi ja meetodeid.

Üldise tootmisprotsessi võib jagada katteava söövitamise meetodiks ja graafiliseks galvaniseerimismeetodiks, millel mõlemal on oma eelised ja puudused. Happelise söövitamise meetodil saadud ahel on väga ühtlane, mis soodustab impedantsi juhtimist ja vähem keskkonnareostust, kuid kui auk puruneb, siis see lammutatakse; Leeliskorrosiooni tootmise juhtimine on lihtne, kuid liin on ebaühtlane ja ka keskkonnareostus on suur.

Esiteks, kuiv kile on liinitootmise kõige olulisem osa. Erinevatel kuivadel filmidel on erinev eraldusvõime, kuid üldiselt võivad nad pärast kokkupuudet kuvada joonlaius ja reavahe 2mil / 2mil. Tavalise säriaparaadi eraldusvõime võib ulatuda 2 millini. Üldjuhul ei tekita selles vahemikus olev reavahe ja reavahe probleeme. Reavahe 4mil / 4mil või üle selle ei ole rõhu ja vedelate ravimite kontsentratsiooni suhe suur. Alla 3mil / 3mil reavahede reavahest on düüs resolutsiooni mõjutamise võti. Üldiselt kasutatakse ventilaatorikujulist otsikut ja arendust saab teostada ainult siis, kui rõhk on umbes 3 baari.

Kuigi kokkupuuteenergial on liinile suur mõju, on enamikul turul kasutatavatest kuivkiledest üldiselt lai kokkupuuteulatus. Seda saab eristada tasemel 12-18 (tase 25 särituse joonlaud) või tasemel 7-9 (tase 21 särituse joonlaud). Üldiselt soodustab eraldusvõimet väike säritusenergia. Kui aga energiat on liiga vähe, mõjutab tolm ja mitmesugused muud õhus olevad materjalid seda, põhjustades hilisemas protsessis avatud vooluringi (happekorrosioon) või lühise (leeliskorrosioon). koos pimedate ruumide puhtusega, et valida trükkplaadi minimaalne joonlaius ja liinikaugus, mida saab toota vastavalt tegelikule olukorrale.

Arendavate tingimuste mõju resolutsioonile on ilmsem, kui joon on väiksem. Kui joon on üle 4.0mil/4.0mil, arenevad tingimused (kiirus, vedelate ravimite kontsentratsioon, rõhk jne) Mõju ei ole ilmne; kui joon on 2.0mil/2.0/mil, mängib düüsi kuju ja rõhk võtmerolli, kas liini saab normaalselt arendada. Sel ajal võib arenduskiirus märkimisväärselt väheneda. Samal ajal mõjutab vedela ravimi kontsentratsioon joone välimust. Võimalik põhjus on see, et ventilaatorikujulise otsiku rõhk on suur ja impulss võib ikkagi jõuda kuiva kile põhjani, kui reavahe on väga väike Areng: koonilise otsiku rõhk on väike, mistõttu on raske peene joone arendamiseks. Teise plaadi suund mõjutab oluliselt kile eraldusvõimet ja külgseina.

Erinevatel säritusmasinatel on erinev eraldusvõime. Praegu on üks säritusmasin õhkjahutusega, piirkonna valgusallikas, teine ​​vesijahutusega ja punktvalgusallikas. Selle nominaalne eraldusvõime on 4 milliliitrit. Kuid katsed näitavad, et ilma erilise reguleerimise või toimimiseta võib see saavutada 3.0mil/3.0mil; see võib isegi saavutada 0.2 ml/0.2/mil; kui energiat on vähendatud, saab seda eristada ka 1.5mil/1.5mil, kuid operatsioon peaks olema ettevaatlik Lisaks ei ole katses ilmseid erinevusi Mylari pinna ja klaaspinna eraldusvõime vahel.

Leeliselise korrosiooni korral on pärast galvaniseerimist alati seentefekt, mis on üldiselt ainult ilmne ja mitte ilmne. Näiteks kui joon on suurem kui 4.0mil/4.0mil, on seeneefekt väiksem.

Kui joon on 2.0mil/2.0mil, on mõju väga suur. Kuiv kile moodustab seene kuju plii ja tina ülevoolu tõttu galvaniseerimise ajal ning kuiv kile on klammerdatud seestpoolt, mistõttu on kile eemaldamine väga raske. Lahendused on järgmised: 1. Katte ühtlaseks muutmiseks kasutage pulseerivat galvaniseerimist; 2. Kasutage paksemat kuiva kilet, üldine kuivkile on 35–38 mikronit ja paksem kuivkile on 50–55 mikronit, mis on kallim. See kuiv kile on söövitatud happelisel teel 3. Väikese vooluga galvaniseerimine. Kuid need meetodid pole täielikud. Tegelikult on väga täielikku meetodit raske omada.

Seenefekti tõttu on õhukeste joonte eemaldamine väga tülikas. Kuna naatriumhüdroksiidi korrosioon pliiks ja tinaks on 2.0 ml/2.0 ml juures väga ilmne, saab seda lahendada plii ja tina paksendamisega ning naatriumhüdroksiidi kontsentratsiooni vähendamisega galvaniseerimise ajal.

Leeliselises söövitamises on joone laius ja kiirus erinevate joonkujude ja kiiruste puhul erinevad. Kui trükkplaadil ei ole toodetud liini paksuse suhtes erinõudeid, kasutatakse selle valmistamiseks 0.25oz vaskfooliumi paksusega trükkplaati või söövitatakse osa 0.5oz põhivastast, kaetud vask peab olema õhem, pliivorm paksendatud jne. Kõik mängivad rolli leeliselise söövitusega peente joonte moodustamisel ja otsik peab olema ventilaatorikujuline. Tavaliselt kasutatakse koonilist otsikut Ainult 4.0 milliliitrit/4.0 milliliitrit on võimalik saavutada.

Happelise söövitamise ajal on leeliselise söövitamise puhul sama, et joone laius ja joone kuju kiirus on erinevad, kuid üldiselt on happega söövitamise ajal kuiva kihti lihtne katkestada või kriimustada ülekande- ja eelmistes protsessides. Seetõttu tuleb tootmise ajal olla ettevaatlik. Happelise söövitamise joonefekt on parem kui leeliseline söövitus, seentefekt puudub, küljeerosioon on väiksem kui leelis söövitamisel ja ventilaatorikujulise otsiku mõju on ilmselgelt parem kui koonilisel otsikul Joone takistus muutub pärast happelist söövitamist vähem .

Tootmisprotsessis mõjutavad kilematerjali katmise kiirus ja temperatuur, plaadi pinna puhtus ja diaso -kile puhtus suurt kvalifikatsioonimäära, mis on eriti oluline happega söövitava kilekatte parameetrite ja plaadi tasasuse jaoks. pind; leeliselise söövitamise puhul on kokkupuute puhtus väga oluline.

Seetõttu leitakse, et tavalised seadmed suudavad ilma spetsiaalse reguleerimiseta toota 3.0mil/3.0mil (viidates kilejoone laiusele ja vahekaugusele) plaate; kvalifikatsiooni määra mõjutavad aga keskkonna ja personali oskused ja toimimistase. Leeliskorrosioon sobib trükkplaatide tootmiseks alla 3.0mil/3.0mil. Kui mittealuseline vask on teatud määral väike, on ventilaatorikujulise otsiku mõju ilmselgelt parem kui koonilisel.