Практик нарийн асуудлууд ПХБ-ийн үйлдвэрлэл

Цахим үйлдвэрлэл хөгжихийн хэрээр электрон эд ангиудыг нэгтгэх нь улам бүр нэмэгдэж, эзлэхүүн нь бага багаар багасч, BGA төрлийн сав баглаа боодол өргөн хэрэглэгддэг. Тиймээс ПХБ -ийн хэлхээ нь улам бүр жижиг болж, давхаргын тоо улам бүр нэмэгдэх болно. Шугамын өргөн ба шугамын зайг багасгах нь хязгаарлагдмал талбайг хамгийн сайн ашиглах, давхаргын тоог нэмэгдүүлэх нь орон зайг ашиглах явдал юм. Цаашид хэлхээний самбарын гол урсгал нь 2-3 миль буюу түүнээс бага байх болно.

Үйлдвэрлэлийн хэлхээний самбар нь зэрэглэлээ дээшлүүлэх эсвэл дээшлэх болгонд нэг удаа хөрөнгө оруулах ёстой бөгөөд хөрөнгө оруулалтын капитал нь их байдаг гэж ерөнхийдөө үздэг. Өөрөөр хэлбэл, өндөр зэрэглэлийн хэлхээний самбарыг өндөр зэрэглэлийн тоног төхөөрөмжөөр үйлдвэрлэдэг. Гэсэн хэдий ч аж ахуйн нэгж бүр их хэмжээний хөрөнгө оруулалт хийх чадваргүй бөгөөд хөрөнгө оруулалтын дараа процессын өгөгдөл, туршилтын үйлдвэрлэлийг цуглуулах туршилт хийхэд маш их цаг хугацаа, мөнгө шаардагддаг. Жишээлбэл, аж ахуйн нэгжийн одоогийн нөхцөл байдлын дагуу туршилт, туршилтын үйлдвэрлэл хийж, дараа нь бодит нөхцөл байдал, зах зээлийн нөхцөл байдлын дагуу хөрөнгө оруулах эсэхээ шийдэх нь илүү сайн арга юм шиг санагдаж байна. Энэхүү баримт бичигт нийтлэг тоног төхөөрөмжийн нөхцөлд үйлдвэрлэх боломжтой нимгэн шугамын өргөний хязгаар, түүнчлэн нимгэн шугам үйлдвэрлэх нөхцөл, аргыг нарийвчлан тайлбарласан болно.

Үйлдвэрлэлийн ерөнхий процессыг бүрхүүлийн нүхийг сийлбэрлэх арга, график бүрэх арга гэж хувааж болох бөгөөд хоёулаа өөрийн гэсэн давуу болон сул талуудтай. Хүчил сийлбэрлэх аргаар олж авсан хэлхээ нь маш жигд бөгөөд энэ нь эсэргүүцлийн хяналтыг бий болгож, хүрээлэн буй орчны бохирдлыг бууруулдаг боловч хэрэв нүх эвдэрвэл түүнийг хусах болно; Шүлтийн зэврэлтээс үүсэх үйлдвэрлэлийн хяналт нь хялбар боловч шугам нь тэгш бус бөгөөд хүрээлэн буй орчны бохирдол бас их байдаг.

Нэгдүгээрт, хуурай хальс нь шугамын үйлдвэрлэлийн хамгийн чухал хэсэг юм. Өөр өөр хуурай хальсууд нь өөр өөр нарийвчлалтай боловч ихэвчлэн өртсөний дараа шугамын өргөн ба шугамын хоорондын зайг 2 миль / 2 миль болгон харуулдаг. Энгийн өртөх төхөөрөмжийн нарийвчлал 2 миль хүрэх боломжтой. Ерөнхийдөө энэ хүрээний шугамын өргөн ба шугамын зай нь асуудал үүсгэхгүй. 4 миль / 4 миль шугамын өргөн ба түүнээс дээш шугамын хооронд даралт ба шингэн эмийн концентрацийн хоорондын хамаарал тийм ч их биш юм. 3 миль / 3 милийн шугамын өргөний хоорондох шугамын хоорондын зай нь цорго нь нарийвчлалд нөлөөлөх түлхүүр юм. Ерөнхийдөө сэнс хэлбэртэй цорго ашигладаг бөгөөд даралтыг 3 бар орчим байхад л хөгжүүлэлтийг хийж болно.

Хэдийгээр өртөх энерги нь шугамд маш их нөлөөлдөг боловч зах зээлд ашигладаг ихэнх хуурай хальс нь ихэвчлэн өргөн хүрээний өртөгтэй байдаг. Үүнийг 12-18 түвшин (25-р түвшний өртөлтийн захирагч) эсвэл 7-9-р түвшин (21-р түвшний өртөлтийн захирагч) гэж ялгаж болно. Ерөнхийдөө бага өртөх энерги нь нарийвчлалыг бий болгодог. Гэсэн хэдий ч энерги хэт бага байх үед агаарт байгаа тоос шороо, төрөл бүрийн зүйлүүд үүнд маш их нөлөөлдөг бөгөөд энэ нь сүүлчийн процесст нээлттэй хэлхээ (хүчил зэврэлт) эсвэл богино холболт (шүлтийн зэврэлт) үүсгэдэг тул бодит үйлдвэрлэл нь харанхуй өрөөний цэвэр байдлыг хослуулан бодит нөхцөл байдлын дагуу үйлдвэрлэх боломжтой хамгийн бага шугамын өргөн ба хэлхээний самбарын зайг сонгох боломжтой.

Нөхцөл байдлыг шийдвэрлэхэд үзүүлэх нөлөө нь шугам бага байх үед илүү тодорхой болно. Шугам 4.0mil/4.0mil -ээс дээш байх үед хөгжиж буй нөхцөл байдал (хурд, шингэн эмийн концентраци, даралт гэх мэт) Нөлөөлөл нь илэрхий биш юм; шугам нь 2.0 миль/2.0/миль байх үед цоргоны хэлбэр, даралт нь шугамыг хэвийн хөгжүүлэх боломжтой эсэх дээр гол үүрэг гүйцэтгэдэг. Энэ үед хөгжлийн хурд мэдэгдэхүйц буурч магадгүй юм. Үүний зэрэгцээ шингэн эмийн концентраци нь шугамын гадаад төрх байдалд нөлөөлдөг. Боломжит шалтгаан нь сэнс хэлбэрийн цоргоны даралт их бөгөөд шугам хоорондын зай маш бага байхад импульс нь хуурай хальсны доод хэсэгт хүрч чаддаг Хөгжүүлэлт: конус хэлбэрийн цоргоны даралт бага тул хэцүү байдаг нарийн шугамыг хөгжүүлэх. Нөгөө хавтангийн чиглэл нь хуурай хальсны нягтрал ба хажуу хананд ихээхэн нөлөөлдөг.

Янз бүрийн өртөх төхөөрөмж өөр өөр нарийвчлалтай байдаг. Одоогийн байдлаар нэг өртөх төхөөрөмж нь агаарын хөргөлттэй, бүсийн гэрлийн эх үүсвэр, нөгөө нь усан хөргөлттэй, гэрлийн эх үүсвэр юм. Түүний нэрлэсэн нарийвчлал нь 4 миль юм. Гэсэн хэдий ч туршилтууд нь тусгай тохируулга, ажиллуулахгүйгээр 3.0mil/3.0mil хүрэх боломжтойг харуулж байна; 0.2 миль/0.2/миль хүрэх боломжтой; Эрчим хүч буурах үед үүнийг 1.5 миль/1.5 милээр ялгаж болно, гэхдээ үйл ажиллагааг болгоомжтой хийх хэрэгтэй. Үүнээс гадна туршилтын явцад Mylar гадаргуу ба шилэн гадаргуугийн нарийвчлал хоёрын хооронд тодорхой ялгаа байхгүй байна.

Шүлтийн зэврэлтийн хувьд цахилгаан бүрхүүл хийсний дараа мөөгний нөлөө үргэлж гардаг бөгөөд энэ нь ерөнхийдөө ойлгомжтой бөгөөд ойлгомжтой биш юм. Жишээлбэл, хэрэв шугам нь 4.0mil/4.0mil -ээс их байвал мөөгний нөлөө бага байна.

Шугам 2.0mil/2.0mil байхад үр нөлөө нь маш их байдаг. Хуурай хальс нь цахилгаан өнгөлгөөний явцад тугалга, цагаан тугалга хэт халсанаас болж мөөг хэлбэр үүсгэдэг бөгөөд хуурай хальсыг дотор нь хавчдаг тул хальсыг салгахад маш хэцүү байдаг. Шийдэл нь: 1. Бүрхүүлийг жигд болгохын тулд импульсийн цахилгаан бүрэлтийг ашиглах; 2. Илүү зузаан хуурай хальс ашиглаарай, ерөнхий хуурай хальс нь 35-38 микрон, зузаан зузаантай хальс нь 50-55 микрон байх бөгөөд энэ нь илүү үнэтэй байдаг. Энэхүү хуурай хальс нь хүчил сийлбэрт өртдөг 3. Бага гүйдлийн цахилгаан бүрэх. Гэхдээ эдгээр аргууд нь бүрэн гүйцэд биш юм. Үнэндээ маш бүрэн гүйцэд арга барилтай байх нь хэцүү байдаг.

Мөөгний нөлөөгөөр нимгэн зураас хуулах нь маш их бэрхшээлтэй байдаг. Натрийн гидроксидын тугалга, цагаан тугалгад зэврэлт нь 2.0mil/2.0mil -д маш тодорхой байх тул хар тугалга, цагаан тугалгыг өтгөрүүлж, натрийн гидроксидын концентрацийг бууруулах замаар шийдвэрлэх боломжтой.

Шүлтлэг сийлбэр хийхэд шугамын өргөн, хурд нь өөр өөр хэлбэрийн хэлбэр, өөр өөр хурдтай байдаг. Хэрэв хэлхээний самбар нь үйлдвэрлэсэн шугамын зузаантай холбоотой тусгай шаардлага тавиагүй бол 0.25oz зэс тугалган зузаантай хэлхээний хавтанг хийх эсвэл 0.5oz суурь зэсийн нэг хэсгийг сийлсэн байх ёстой. нимгэн, тугалган цагаан тугалга зузаарсан гэх мэт бүгд шүлтлэг сийлбэр бүхий нарийн шугам гаргахад чухал үүрэг гүйцэтгэдэг бөгөөд цорго нь сэнс хэлбэртэй байна. Конус хэлбэрийн хошууг ихэвчлэн ашигладаг бөгөөд зөвхөн 4.0 миль/4.0 миль хүрэх боломжтой.

Хүчил сийлбэрлэх явцад шугамын өргөн ба шугамын хэлбэр нь өөр өөр байдаг боловч ерөнхийдөө хүчил сийлбэрлэх явцад хуурай хальс нь дамжуулах болон өмнөх процесст маскны хальс, гадаргуугийн хальсыг амархан хугалж, мааждаг. Тиймээс үйлдвэрлэх явцад болгоомжтой байх хэрэгтэй. Хүчил сийлбэрлэх шугамын эффект нь шүлт хайлуулахаас илүү сайн, мөөгний эффект байхгүй, хажуугийн элэгдэл нь шүлтийн сийлбэрээс бага, сэнс хэлбэртэй цоргоны нөлөө нь конус хэлбэрийн цоргоноос илүү сайн байдаг Хүчиллэг хийсний дараа шугамын эсэргүүцэл бага өөрчлөгддөг. .

Үйлдвэрлэлийн явцад хальсан бүрхүүлийн хурд, температур, хавтангийн гадаргуугийн цэвэр байдал, диазо хальсны цэвэр байдал нь мэргэшлийн түвшинд ихээхэн нөлөөлдөг бөгөөд энэ нь хүчил сийлсэн хальсан бүрхүүл, хавтангийн тэгш байдалд чухал ач холбогдолтой юм. гадаргуу; шүлт сийлэхэд өртөлтийн цэвэр байдал маш чухал байдаг.

Тиймээс ердийн тоног төхөөрөмж нь тусгай тохируулга хийхгүйгээр 3.0mil/3.0mil (кино шугамын өргөн ба зайг хэлнэ) хавтанг үйлдвэрлэх боломжтой гэж үздэг; Гэсэн хэдий ч мэргэшлийн түвшин нь хүрээлэн буй орчин, боловсон хүчний ур чадвар, үйл ажиллагааны түвшингээс хамаарна. Шүлтийн зэврэлт нь 3.0mil/3.0mil -ээс доош хэлхээний самбар үйлдвэрлэхэд тохиромжтой. Суурь бус зэс нь тодорхой хэмжээгээр бага байдгийг эс тооцвол сэнс хэлбэртэй цоргоны нөлөө нь конус хэлбэрийн цоргоноос илүү сайн байдаг.