அபராதத்தின் நடைமுறை சிக்கல்கள் பிசிபி தயாரிப்பு

மின்னணு தொழிற்துறையின் வளர்ச்சியுடன், மின்னணு கூறுகளின் ஒருங்கிணைப்பு அதிகமாகவும் அதிகமாகவும் உள்ளது, மேலும் தொகுதி சிறியதாகவும் சிறியதாகவும் உள்ளது, மேலும் BGA வகை பேக்கேஜிங் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. எனவே, பிசிபியின் சுற்று சிறியதாகவும் சிறியதாகவும் இருக்கும், மேலும் அடுக்குகளின் எண்ணிக்கை மேலும் மேலும் இருக்கும். வரி அகலம் மற்றும் வரி இடைவெளியைக் குறைப்பது வரையறுக்கப்பட்ட பகுதியை சிறந்த முறையில் பயன்படுத்துவதாகும், மேலும் அடுக்குகளின் எண்ணிக்கையை அதிகரிப்பது இடத்தைப் பயன்படுத்துவதாகும். எதிர்காலத்தில் சர்க்யூட் போர்டின் முக்கிய நீரோட்டம் 2-3 மில்லி அல்லது குறைவாக உள்ளது.

ஒவ்வொரு முறையும் உற்பத்தி சர்க்யூட் போர்டு ஒரு தரத்தை அதிகரிக்கும்போது அல்லது உயரும்போது, ​​அது ஒரு முறை முதலீடு செய்யப்பட வேண்டும், முதலீட்டு மூலதனம் பெரியதாக இருக்கும் என்று பொதுவாக நம்பப்படுகிறது. வேறு வார்த்தைகளில் கூறுவதானால், உயர் தர சர்க்யூட் போர்டுகள் உயர் தர உபகரணங்களால் தயாரிக்கப்படுகின்றன. எவ்வாறாயினும், ஒவ்வொரு நிறுவனமும் பெரிய அளவிலான முதலீட்டை வாங்க முடியாது, மேலும் முதலீட்டுக்குப் பிறகு செயல்முறை தரவு மற்றும் சோதனை உற்பத்தியைச் சேகரிப்பதற்கான சோதனைகள் செய்ய நிறைய நேரமும் பணமும் தேவைப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, நிறுவனத்தின் தற்போதைய சூழ்நிலைக்கு ஏற்ப சோதனை மற்றும் சோதனை தயாரிப்பைச் செய்வது ஒரு சிறந்த முறையாகும், பின்னர் உண்மையான நிலைமை மற்றும் சந்தை நிலவரத்திற்கு ஏற்ப முதலீடு செய்யலாமா என்று முடிவு செய்யுங்கள். இந்த காகிதம் பொதுவான உபகரணங்களின் நிபந்தனையின் கீழ் தயாரிக்கப்படும் மெல்லிய கோடு அகலத்தின் வரம்பை விரிவாக விவரிக்கிறது, அத்துடன் மெல்லிய கோடு உற்பத்தியின் நிலைமைகள் மற்றும் முறைகள்.

பொது உற்பத்தி செயல்முறையை கவர் துளை பொறித்தல் முறை மற்றும் கிராஃபிக் எலக்ட்ரோபிளேட்டிங் முறை என பிரிக்கலாம், இவை இரண்டும் அவற்றின் சொந்த நன்மைகள் மற்றும் தீமைகள் உள்ளன. அமில பொறிப்பு முறையால் பெறப்பட்ட சுற்று மிகவும் சீரானது, இது மின்மறுப்பு கட்டுப்பாடு மற்றும் குறைவான சுற்றுச்சூழல் மாசுபாட்டிற்கு உகந்தது, ஆனால் ஒரு துளை உடைந்தால், அது அகற்றப்படும்; ஆல்காலி அரிப்பு உற்பத்தி கட்டுப்பாடு எளிதானது, ஆனால் வரி சீரற்றது மற்றும் சுற்றுச்சூழல் மாசுபாடு பெரியது.

முதலில், உலர் திரைப்படம் வரி உற்பத்தியில் மிக முக்கியமான பகுதியாகும். வெவ்வேறு உலர் படங்களில் வெவ்வேறு தீர்மானங்கள் உள்ளன, ஆனால் பொதுவாக வெளிப்பட்ட பிறகு வரிசை அகலம் மற்றும் 2mil / 2mil இடைவெளியைக் காட்டலாம். சாதாரண வெளிப்பாடு இயந்திரத்தின் தீர்மானம் 2mil ஐ அடையலாம். பொதுவாக, இந்த வரம்பிற்குள் உள்ள கோடு அகலம் மற்றும் வரி இடைவெளி சிக்கல்களை ஏற்படுத்தாது. 4mil / 4mil linewidth line இடைவெளி அல்லது அதற்கு மேல், அழுத்தம் மற்றும் திரவ மருந்து செறிவு இடையே உள்ள உறவு பெரிதாக இல்லை. 3mil / 3mil linewidth line இடைவெளிக்கு கீழே, முனை தீர்மானத்தை பாதிக்கும் திறவுகோல். பொதுவாக, மின்விசிறி வடிவ முனை பயன்படுத்தப்படுகிறது, மற்றும் அழுத்தம் 3bar இருக்கும் போது மட்டுமே வளர்ச்சி மேற்கொள்ளப்படும்.

வெளிப்பாடு ஆற்றல் வரிசையில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்தினாலும், சந்தையில் பயன்படுத்தப்படும் பெரும்பாலான உலர் படங்கள் பொதுவாக பரந்த வெளிப்பாடு வரம்பைக் கொண்டுள்ளன. இது நிலை 12-18 (நிலை 25 வெளிப்பாடு ஆட்சியாளர்) அல்லது நிலை 7-9 (நிலை 21 வெளிப்பாடு ஆட்சியாளர்) ஆகியவற்றில் வேறுபடுத்தப்படலாம். பொதுவாக, குறைந்த வெளிப்பாடு ஆற்றல் தீர்மானத்திற்கு உகந்தது. இருப்பினும், ஆற்றல் மிகக் குறைவாக இருக்கும்போது, ​​காற்றில் உள்ள தூசி மற்றும் பல்வேறு பாகங்கள் அதன் மீது பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன, இதன் விளைவாக திறந்த சுற்று (அமில அரிப்பு) அல்லது குறுகிய சுற்று (கார அரிப்பு) பிற்கால செயல்பாட்டில் ஆகிறது, எனவே, உண்மையான உற்பத்தி இருக்க வேண்டும் இருட்டு அறையின் தூய்மையுடன் இணைந்து, உண்மையான சூழ்நிலைக்கு ஏற்ப உற்பத்தி செய்யக்கூடிய சர்க்யூட் போர்டின் குறைந்தபட்ச வரி அகலம் மற்றும் வரி தூரத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

கோடு சிறியதாக இருக்கும்போது தீர்மானத்தில் வளரும் நிலைமைகளின் விளைவு மிகவும் வெளிப்படையானது. வரி 4.0mil/4.0mil க்கு மேல் இருக்கும்போது, ​​வளரும் நிலைமைகள் (வேகம், திரவ மருந்து செறிவு, அழுத்தம் போன்றவை) செல்வாக்கு தெளிவாக இல்லை; கோடு 2.0 மிலி/2.0/மில் இருக்கும்போது, ​​கோட்டை சாதாரணமாக உருவாக்க முடியுமா என்பதில் முனை வடிவமும் அழுத்தமும் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. இந்த நேரத்தில், வளர்ச்சி வேகம் கணிசமாக குறையலாம். அதே நேரத்தில், திரவ மருந்தின் செறிவு கோட்டின் தோற்றத்தில் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. சாத்தியமான காரணம் என்னவென்றால், விசிறி வடிவ முனை அழுத்தம் பெரியது, மற்றும் வரி இடைவெளி மிகச் சிறியதாக இருக்கும்போது உந்துதல் இன்னும் உலர் படத்தின் அடிப்பகுதியை அடையலாம் வளர்ச்சி: கூம்பு முனை அழுத்தம் சிறியது, எனவே அது கடினம் நேர்த்தியான கோட்டை உருவாக்க. மற்ற தட்டின் திசை தீர்மானம் மற்றும் உலர் படத்தின் பக்க சுவரில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

வெவ்வேறு வெளிப்பாடு இயந்திரங்கள் வெவ்வேறு தீர்மானங்களைக் கொண்டுள்ளன. தற்போது, ​​ஒரு வெளிப்பாடு இயந்திரம் காற்று குளிரூட்டப்பட்டிருக்கிறது, பகுதி ஒளி மூலமாகும், மற்றொன்று நீர் குளிரூட்டப்பட்ட மற்றும் புள்ளி ஒளி மூலமாகும். இதன் பெயரளவு தீர்மானம் 4 மிலி. இருப்பினும், சிறப்பு சரிசெய்தல் அல்லது செயல்பாடு இல்லாமல் அது 3.0mil/3.0mil ஐ அடைய முடியும் என்று சோதனைகள் காட்டுகின்றன; அது 0.2mil/0.2/mil ஐ கூட அடைய முடியும்; ஆற்றல் குறையும் போது, ​​அதை 1.5mil/1.5mil மூலம் வேறுபடுத்தி அறியலாம், ஆனால் செயல்பாட்டில் கவனமாக இருக்க வேண்டும் கூடுதலாக, மைலார் மேற்பரப்பின் தீர்மானம் மற்றும் பரிசோதனையில் கண்ணாடி மேற்பரப்பு இடையே தெளிவான வேறுபாடு இல்லை.

கார அரிப்பைப் பொறுத்தவரை, எலக்ட்ரோபிளேட்டிங்கிற்குப் பிறகு எப்போதும் காளான் விளைவு இருக்கும், இது பொதுவாக வெளிப்படையானது மற்றும் வெளிப்படையானது அல்ல. உதாரணமாக, வரி 4.0mil/4.0mil ஐ விட அதிகமாக இருந்தால், காளான் விளைவு சிறியது.

வரி 2.0mil/2.0mil ஆக இருக்கும்போது, ​​தாக்கம் மிக அதிகமாக இருக்கும். எலக்ட்ரோபிளேட்டிங் போது ஈயம் மற்றும் தகரம் நிரம்பி வழிவதால் காய்ந்த படம் காளான் வடிவத்தை உருவாக்குகிறது, மேலும் உலர் படம் உள்ளே இறுக்கப்படுகிறது, இதனால் படத்தை அகற்றுவது மிகவும் கடினம். தீர்வுகள் பின்வருமாறு: 1. பூச்சு சீரானதாக மாற்றுவதற்கு பல்ஸ் எலக்ட்ரோபிளேட்டிங் பயன்படுத்தவும்; 2. ஒரு தடிமனான உலர் படத்தைப் பயன்படுத்தவும், பொது உலர் படம் 35-38 மைக்ரான், மற்றும் தடிமனான உலர் படம் 50-55 மைக்ரான் ஆகும், இது அதிக விலை கொண்டது. இந்த உலர் படம் அமில பொறிப்புக்கு உட்பட்டது 3. குறைந்த மின்னோட்டம். ஆனால் இந்த முறைகள் முழுமையாக இல்லை. உண்மையில், ஒரு முழுமையான முறையை வைத்திருப்பது கடினம்.

காளான் விளைவு காரணமாக, மெல்லிய கோடுகளை அகற்றுவது மிகவும் தொந்தரவாக உள்ளது. ஈயம் மற்றும் தகரத்திற்கு சோடியம் ஹைட்ராக்சைடு அரிப்பு 2.0mil/2.0mil இல் தெளிவாகத் தெரியும் என்பதால், ஈயம் மற்றும் தகரத்தை தடிமனாக்குவதன் மூலமும், எலக்ட்ரோபிளேடிங்கின் போது சோடியம் ஹைட்ராக்சைட்டின் செறிவைக் குறைப்பதன் மூலமும் அதைத் தீர்க்க முடியும்.

அல்கலைன் பொறிப்பில், கோட்டின் அகலம் மற்றும் வேகம் வெவ்வேறு வரி வடிவங்கள் மற்றும் வெவ்வேறு வேகங்களுக்கு வேறுபடுகின்றன. தயாரிக்கப்பட்ட கோட்டின் தடிமன் மீது சர்க்யூட் போர்டுக்கு சிறப்புத் தேவைகள் இல்லை என்றால், 0.25oz செப்புப் படலத்தின் தடிமன் கொண்ட சர்க்யூட் போர்டு அதை உருவாக்கப் பயன்படுத்தப்படும் மெல்லியதாக இருக்க வேண்டும், ஈய தகரம் கெட்டியாக இருக்கும் கூம்பு முனை பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது 0.5mil/4.0mil மட்டுமே அடைய முடியும்.

ஆசிட் பொறிப்பின் போது, ​​ஆல்காலி எச்சிங் போலவே, கோட்டின் அகலமும் கோட்டு வடிவ வேகமும் வேறுபடுகின்றன, ஆனால் பொதுவாக, அமில பொறிப்பின் போது, ​​உலர் படலம் பரிமாற்றம் மற்றும் முந்தைய செயல்முறைகளில் மாஸ்க் படம் மற்றும் மேற்பரப்புப் படத்தை உடைக்க அல்லது கீற எளிதானது. எனவே, உற்பத்தியின் போது கவனமாக இருக்க வேண்டும். ஆல்காலி பொறிப்பதை விட ஆசிட் எச்சிங்கின் வரி விளைவு சிறந்தது, காளான் விளைவு இல்லை, கார அரிப்பை விட பக்க அரிப்பு குறைந்தது .

உற்பத்தி செயல்பாட்டில், பட பூச்சு வேகம் மற்றும் வெப்பநிலை, தட்டு மேற்பரப்பின் தூய்மை மற்றும் டயஸோ படத்தின் தூய்மை ஆகியவை தகுதி விகிதத்தில் பெரும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன, இது அமில பொறிப்பு பட பூச்சு மற்றும் தட்டின் தட்டையான அளவுருக்களுக்கு குறிப்பாக முக்கியமானது மேற்பரப்பு; கார பொறிப்புக்கு, வெளிப்பாட்டின் தூய்மை மிகவும் முக்கியம்.

எனவே, சாதாரண சாதனங்கள் சிறப்பு சரிசெய்தல் இல்லாமல் 3.0mil/3.0mil (திரைப்பட வரி அகலம் மற்றும் இடைவெளியைக் குறிக்கும்) பலகைகளை உருவாக்க முடியும் என்று கருதப்படுகிறது; இருப்பினும், தகுதி விகிதம் சூழல் மற்றும் பணியாளர்களின் திறமை மற்றும் செயல்பாட்டு நிலை ஆகியவற்றால் பாதிக்கப்படுகிறது. 3.0mil/3.0mil க்கு கீழே உள்ள சர்க்யூட் போர்டுகளின் உற்பத்திக்கு கார அரிப்பு பொருத்தமானது. அடிப்படை அல்லாத தாமிரம் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்கு சிறியதாக இருப்பதைத் தவிர, விசிறி வடிவ முனை விளைவு கூம்பு முனை விட சிறந்தது.