Para cezasının pratik problemleri PCB üretim

Elektronik endüstrisinin gelişmesiyle, elektronik bileşenlerin entegrasyonu daha yüksek ve daha yüksek ve hacim daha küçük ve daha küçük ve BGA tipi ambalaj yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu nedenle, PCB devresi daha küçük ve daha küçük olacak ve katman sayısı giderek daha fazla olacaktır. Çizgi genişliğini ve satır aralığını azaltmak, sınırlı alandan en iyi şekilde yararlanmak, katman sayısını artırmak ise alandan yararlanmaktır. Gelecekte devre kartının ana akımı 2-3mil veya daha azdır.

Genel olarak, üretim devre kartı her arttığında veya bir derece yükseldiğinde, bir kez yatırım yapılması gerektiğine ve yatırım sermayesinin büyük olduğuna inanılır. Başka bir deyişle, yüksek kaliteli devre kartları, yüksek kaliteli ekipmanlarla üretilir. Ancak, her işletme büyük ölçekli yatırımları karşılayamaz ve süreç verilerini toplamak için deneyler yapmak ve yatırımdan sonra deneme üretimi yapmak çok zaman ve para gerektirir. Örneğin işletmenin mevcut durumuna göre bir deneme ve deneme üretimi yapıp daha sonra fiili duruma ve piyasa durumuna göre yatırım yapıp yapmamaya karar vermek daha iyi bir yöntem gibi görünüyor. Bu makale, ortak ekipman koşulu altında üretilebilecek ince çizgi genişliği sınırını ve ayrıca ince çizgi üretim koşulları ve yöntemlerini ayrıntılı olarak açıklamaktadır.

Genel üretim süreci, her ikisi de kendi avantaj ve dezavantajlarına sahip olan kapak deliği aşındırma yöntemi ve grafik elektrokaplama yöntemine ayrılabilir. Asitle aşındırma yöntemiyle elde edilen devre, empedans kontrolüne ve daha az çevre kirliliğine elverişli olan çok düzgündür, ancak bir delik kırılırsa, hurdaya çıkar; Alkali korozyon üretim kontrolü kolaydır, ancak hat düzensizdir ve çevre kirliliği de büyüktür.

Öncelikle kuru film, hat üretiminin en önemli parçasıdır. Farklı kuru filmlerin farklı çözünürlükleri vardır, ancak genellikle pozlamadan sonra çizgi genişliğini ve çizgi aralığını 2mil / 2mil gösterebilir. Sıradan pozlama makinesinin çözünürlüğü 2mil’e ulaşabilir. Genellikle bu aralıktaki satır genişliği ve satır aralığı sorun yaratmaz. 4mil / 4mil satır genişliğinde satır aralığı veya üzerinde, basınç ve sıvı ilaç konsantrasyonu arasındaki ilişki büyük değildir. 3mil / 3mil satır genişliği satır aralığının altında, nozul çözünürlüğü etkileyen anahtardır. Genellikle fan şeklinde nozül kullanılır ve geliştirme ancak basınç yaklaşık 3 bar olduğunda gerçekleştirilebilir.

Maruz kalma enerjisinin hat üzerinde büyük bir etkisi olmasına rağmen, piyasada kullanılan kuru filmlerin çoğu genellikle geniş bir pozlama aralığına sahiptir. Seviye 12-18 (seviye 25 pozlama cetveli) veya seviye 7-9 (seviye 21 pozlama cetveli) olarak ayırt edilebilir. Genel olarak konuşursak, düşük pozlama enerjisi çözünürlüğe yardımcı olur. Ancak, enerji çok düşük olduğunda, havadaki toz ve çeşitli eşyalar üzerinde büyük bir etkiye sahiptir ve daha sonraki süreçte açık devre (asit korozyonu) veya kısa devre (alkali korozyonu) ile sonuçlanır. Gerçek duruma göre üretilebilecek devre kartının minimum çizgi genişliğini ve çizgi mesafesini seçmek için karanlık odanın temizliği ile birlikte.

Gelişen koşulların çözünürlük üzerindeki etkisi, çizgi daha küçük olduğunda daha belirgindir. Hat 4.0mil/4.0mil’in üzerinde olduğunda, gelişen koşullar (hız, sıvı ilaç konsantrasyonu, basınç, vb.) Etki açık değildir; hat 2.0mil/2.0/mil olduğunda, memenin şekli ve basıncı, hattın normal şekilde geliştirilip geliştirilemeyeceği konusunda önemli bir rol oynar. Şu anda, geliştirme hızı önemli ölçüde düşebilir. Aynı zamanda sıvı ilacın konsantrasyonu hattın görünümü üzerinde etkilidir. Muhtemel sebep, fan şeklindeki memenin basıncının büyük olması ve hat aralığı çok küçük olduğunda darbenin hala kuru filmin dibine ulaşabilmesidir Geliştirme: konik memenin basıncı küçüktür, bu nedenle zordur ince çizgiyi geliştirmek için. Diğer plakanın yönü, kuru filmin çözünürlüğü ve yan duvarı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.

Farklı pozlama makinelerinin farklı çözünürlükleri vardır. Şu anda, bir pozlama makinesi hava soğutmalı, alan ışık kaynağı, diğeri su soğutmalı ve nokta ışık kaynağıdır. Nominal çözünürlüğü 4mil’dir. Ancak deneyler, özel ayar veya işlem olmaksızın 3.0mil/3.0mil’e ulaşabileceğini gösteriyor; hatta 0.2mil/0.2/mil’e ulaşabilir; Enerji azaltıldığında, 1.5mil/1.5mil ile de ayırt edilebilir, ancak işlem dikkatli olmalıdır Ek olarak, deneyde Mylar yüzeyinin ve cam yüzeyinin çözünürlüğü arasında belirgin bir fark yoktur.

Alkali korozyon için, elektrokaplamadan sonra her zaman mantar etkisi vardır, bu genellikle sadece barizdir ve aşikar değildir. Örneğin, çizgi 4.0mil/4.0mil’den büyükse, mantar etkisi daha küçüktür.

Çizgi 2.0mil/2.0mil olduğunda, etki çok büyüktür. Kuru film, galvanik kaplama sırasında kurşun ve kalay taşması nedeniyle bir mantar şekli oluşturur ve kuru film içeriye kenetlenir, bu da filmin çıkarılmasını çok zorlaştırır. Çözümler şunlardır: 1. Kaplamayı tek tip hale getirmek için darbeli elektrokaplamayı kullanın; 2. Daha kalın bir kuru film kullanın, genel kuru film 35-38 mikrondur ve daha kalın kuru film 50-55 mikrondur, bu daha pahalıdır. Bu kuru film asitle aşındırma işlemine tabidir 3. Düşük akımlı elektrokaplama. Ancak bu yöntemler tam değildir. Aslında, çok eksiksiz bir yönteme sahip olmak zordur.

Mantar etkisinden dolayı ince çizgilerin soyulması oldukça zahmetlidir. Sodyum hidroksitin kurşun ve kalaya korozyonu 2.0mil/2.0mil’de çok belirgin olacağından, kurşun ve kalay kalınlaştırılarak ve elektrokaplama sırasında sodyum hidroksit konsantrasyonu azaltılarak çözülebilir.

Alkali aşındırmada, farklı çizgi şekilleri ve farklı hızlar için çizgi genişliği ve hızı farklıdır. Devre kartının üretilen hattın kalınlığında özel bir gereksinimi yoksa, bunu yapmak için 0.25 oz bakır folyo kalınlığında devre kartı kullanılacak veya 0.5 oz baz bakırın bir kısmı kazınacak, kaplanmış bakır daha ince olacak, kurşun kalay kalınlaştırılacak, vb. hepsi alkali dağlama ile ince çizgiler oluşturmada rol oynayacak ve meme yelpaze şeklinde olacaktır. Konik meme genellikle kullanılır Sadece 4.0mil/4.0mil elde edilebilir.

Asitle aşındırma sırasında, alkali aşındırma ile aynı şey, çizgi genişliği ve çizgi şekli hızının farklı olmasıdır, ancak genel olarak, asitle aşındırma sırasında kuru filmin, iletim ve önceki işlemlerde maske filmini ve yüzey filmini kırmak veya çizmesi kolaydır. Bu nedenle üretim sırasında dikkatli olunmalıdır. Asitle aşındırma işleminin çizgi etkisi alkali aşındırmadan daha iyidir, mantar etkisi yoktur, yan erozyon alkali aşındırmadan daha azdır ve fan şeklindeki memenin etkisi açıkça konik memeden daha iyidir Asitle aşındırma işleminden sonra hattın empedansı daha az değişir .

Üretim sürecinde, film kaplamanın hızı ve sıcaklığı, plaka yüzeyinin temizliği ve diazo filmin temizliği, asit aşındırma film kaplama parametreleri ve plakanın düzlüğü için özellikle önemli olan kalifikasyon oranı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. yüzey; alkali aşındırma için, maruz kalmanın temizliği çok önemlidir.

Bu nedenle, sıradan ekipmanın özel ayar gerektirmeden 3.0mil/3.0mil (film hattı genişliği ve aralığına atıfta bulunarak) levhalar üretebileceği düşünülmektedir; ancak yeterlilik oranı çevrenin ve personelin yeterlilik ve işletme düzeyinden etkilenir. Alkali korozyonu, 3.0mil/3.0mil altındaki devre kartlarının üretimi için uygundur. Baz olmayan bakırın belirli bir dereceye kadar küçük olması dışında, fan şeklindeki memenin etkisi, konik memeninkinden açıkça daha iyidir.