දඩ මුදල් වල ප්‍රායෝගික ගැටලු PCB නිෂ්පාදනය

ඉලෙක්ට්‍රොනික කර්මාන්තයේ දියුණුවත් සමඟ ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග ඒකාබද්ධ කිරීම ඉහළ හා වැඩි වන අතර පරිමාව කුඩා හා කුඩා වන අතර බීජීඒ වර්ගයේ ඇසුරුම් බහුලව භාවිතා වේ. එම නිසා PCB පරිපථය කුඩා හා කුඩා වන අතර ස්ථර ගණන වඩ වඩාත් වැඩි වේ. රේඛා පළල සහ රේඛා පරතරය අඩු කිරීම සීමා සහිත ප්‍රදේශයෙන් උපරිම ප්‍රයෝජන ගැනීම සඳහා වන අතර ස්ථර ගණන වැඩි කිරීම යනු අවකාශය ප්‍රයෝජනයට ගැනීමයි. අනාගතයේදී පරිපථ පුවරුවේ ප්‍රධාන ධාරාව මිලියන 2-3 ක් හෝ ඊට අඩු ය.

නිෂ්පාදන පරිපථ පුවරුව ශ්‍රේණියක් ඉහළ යන හෝ ඉහළ යන සෑම අවස්ථාවකම එය එක් වරක් ආයෝඡනය කළ යුතු බවත් ආයෝජන ප්‍රාග්ධනය විශාල බවත් සාමාන්‍යයෙන් විශ්වාස කෙරේ. වෙනත් වචන වලින් කිවහොත්, උසස් ශ්‍රේණියේ පරිපථ පුවරු නිෂ්පාදනය කරනු ලබන්නේ උසස් ශ්‍රේණියේ උපකරණ වලින් ය. කෙසේ වෙතත්, සෑම ව්‍යවසායකයෙකුටම මහා පරිමාණ ආයෝඡනයක් දැරිය නොහැකි අතර, ආයෝඡනයෙන් පසු ක්‍රියාවලි දත්ත එකතු කිරීම සහ අත්හදා බැලීම් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා අත්හදා බැලීම් කිරීමට විශාල කාලයක් හා මුදලක් වැය වේ. උදාහරණයක් වශයෙන්, ව්‍යවසායයේ පවතින තත්ත්‍වයට අනුව පරීක්‍ෂණයක් කර අත්හදා බැලීම් සිදු කර සත්‍ය තත්ත්වය සහ වෙළෙඳපොළ තත්ත්වය අනුව ආයෝඡනය කළ යුතුද යන්න තීරණය කිරීම වඩා හොඳ ක්‍රමයක් සේ පෙනේ. පොදු උපකරණ වල තත්ත්‍වය යටතේ නිපදවිය හැකි තුනී රේඛා පළල සීමාව මෙන්ම තුනී රේඛා නිෂ්පාදනයේ කොන්දේසි සහ ක්‍රම ගැන මෙම ලිපිය විස්තරාත්මකව විස්තර කරයි.

සාමාන්‍ය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය ආවරණ සිදුරු සැකසීමේ ක්‍රමය සහ ග්‍රැෆික් විද්‍යුත් විලේපන ක්‍රමය ලෙස බෙදිය හැකි අතර ඒ දෙකම ඒවායේ වාසි සහ අවාසි ඇත. අම්ල කැටයම් කිරීමේ ක්‍රමය මඟින් ලබා ගත් පරිපථය ඉතා ඒකාකාරී වන අතර එය සම්බාධනය පාලනය කිරීමට සහ පරිසර දූෂණය අවම කිරීමට හිතකර වන නමුත් සිදුරක් කැඩී ගියහොත් එය සීරීමට ලක් වේ; ක්ෂාර විඛාදන නිෂ්පාදන පාලනය කිරීම පහසුය, නමුත් රේඛාව අසමාන වන අතර පාරිසරික දූෂණය ද විශාල ය.

පළමුවෙන්ම වියලි චිත්‍රපට රේඛා නිෂ්පාදනයේ වැදගත්ම කොටස වේ. විවිධ වියලි පටල වලට විවිධ විභේදන ඇති නමුත් සාමාන්‍යයෙන් නිරාවරණය වීමෙන් පසු මිලිමීටර් 2 /2 ක පේළි පළල සහ පේළි පරතරය පෙන්විය හැකිය. සාමාන්‍ය නිරාවරණ යන්ත්‍රයේ විභේදනය මිලි ලීටර් 2 දක්වා ළඟා විය හැකිය. සාමාන්‍යයෙන් මෙම පරාසය තුළ ඇති රේඛීය පළල සහ රේඛා පරතරය ගැටළු ඇති නොකරයි. 4mil / 4mil linewidth පේළි පරතරය හෝ ඊට ඉහළින් පීඩනය සහ දියර medicineෂධ සාන්ද්‍රණය අතර සම්බන්ධය එතරම් යහපත් නොවේ. 3mil / 3m linewidth පේළි පරතරයට පහළින්, විභේදනයට බලපාන ප්‍රධාන කරුණ වන්නේ තුණ්ඩයයි. සාමාන්‍යයෙන් විදුලි පංකා හැඩැති තුණ්ඩය භාවිතා කරන අතර, සංවර්ධනය සිදු කළ හැක්කේ පීඩනය 3bar පමණ වූ විට පමණි.

නිරාවරණ ශක්තිය රේඛාවට විශාල බලපෑමක් කළත්, වෙළඳපොලේ භාවිතා කරන බොහෝ වියලි චිත්‍රපට සාමාන්‍යයෙන් පුළුල් නිරාවරණ පරාසයක් ඇත. එය 12-18 මට්ටමෙන් (25 වන මට්ටම නිරාවරණ පාලකයා) හෝ 7-9 මට්ටමින් (21 වන මට්ටමේ නිරාවරණ පාලකයා) වෙන්කර හඳුනාගත හැකිය. පොදුවේ ගත් කල, අඩු නිරාවරණ ශක්තියක් විභේදනයට හිතකර ය. කෙසේ වෙතත්, ශක්තිය ඉතා අඩු වන විට, වාතයේ ඇති දූවිලි හා විවිධ වර්‍ග එයට විශාල බලපෑමක් කරන අතර, පසුකාලීන ක්‍රියාවලියේදී විවෘත පරිපථය (ඇසිඩ් විඛාදනය) හෝ කෙටි පරිපථය (ක්ෂාර විඛාදනය) ඇති වේ, එබැවින් සැබෑ නිෂ්පාදනය විය යුත්තේ සැබෑ තත්ත්වය අනුව නිපදවිය හැකි පරිපථ පුවරුවේ අවම රේඛා පළල සහ රේඛා දුර තෝරා ගැනීම සඳහා අඳුරු කාමරයේ පිරිසිදුකම සමඟ ඒකාබද්ධව.

රේඛාව කුඩා වන විට වර්‍ධනය වීමේ කොන්දේසි විභේදනය කෙරෙහි ඇති කරන බලපෑම වඩාත් පැහැදිලිව පෙනේ. රේඛාව මිලි මීටර් 4.0/4.0 ට වඩා වැඩි වූ විට, වර්ධන තත්ත්වයන් (වේගය, දියර medicineෂධ සාන්ද්‍රණය, පීඩනය, ආදිය) බලපෑම පැහැදිලි නැත; රේඛාව 2.0 මිල්/2.0/මිල් වූ විට, රේඛාව සාමාන්‍යයෙන් වර්ධනය කළ හැකිද යන්න සඳහා තුණ්ඩයේ හැඩය සහ පීඩනය ප්‍රධාන කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. මෙම අවස්ථාවේදී සංවර්ධනයේ වේගය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු විය හැකිය. ඒ සමගම, දියරමය medicineෂධයේ සාන්ද්‍රණය රේඛාවේ පෙනුම කෙරෙහි බලපෑමක් ඇති කරයි. විය හැකි හේතුව නම් විදුලි පංකා හැඩැති තුණ්ඩයේ පීඩනය විශාල වීම සහ රේඛා පරතරය ඉතා කුඩා වන විට ආවේගය තවමත් වියළි පටලයේ පතුලටම යා හැකි වීමයි: කේතුකාකාර තුණ්ඩයේ පීඩනය කුඩා බැවින් අමාරුයි සියුම් රේඛාව දියුණු කිරීමට. අනෙක් තහඩුවේ දිශාව විභේදනය සහ වියලි පටලයේ පැති බිත්තිය කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි.

විවිධ හෙලිදරව් යන්ත්‍රවල විවිධ විභේදන ඇත. දැනට එක් නිරාවරණ යන්ත්‍රයක් වාතය මඟින් සිසිල් කරන අතර ප්‍රදේශ ආලෝක ප්‍රභවයක් වන අතර අනෙක ජල සිසිලනය සහ ලක්ෂ්‍ය ආලෝක ප්‍රභවයකි. එහි නාමික විභේදනය මිලි ලීටර් 4 කි. කෙසේ වෙතත්, අත්හදා බැලීම්වලින් පෙනී යන්නේ විශේෂ ගැලපුම් කිරීමකින් තොරව හෝ මෙහෙයුම් නොමැතිව එය 3.0mil/3.0mil ලබා ගත හැකි බවයි. එයට 0.2mil/0.2/mill පවා ලබා ගත හැකිය; ශක්තිය අඩු වූ විට එය 1.5mil/1.5mil වලින් ද වෙන්කර හඳුනාගත හැකි නමුත් ක්‍රියාකාරී වීම ප්‍රවේශම් විය යුතු අතර, අත්හදා බැලීමේදී මයිලර් මතුපිට විභේදනය සහ වීදුරු මතුපිට අතර පැහැදිලි වෙනසක් නොමැත.

ක්ෂාර විඛාදනය සඳහා, විද්‍යුත් ආලේප කිරීමෙන් පසු සෑම විටම බිම්මල් වල බලපෑමක් ඇති වන අතර එය සාමාන්‍යයෙන් පැහැදිලිව පෙනෙන අතර පැහැදිලිව දක්නට නොලැබේ. උදාහරණයක් ලෙස, රේඛාව මිලි 4.0/4.0 ට වඩා විශාල නම්, බිම්මල් වල බලපෑම කුඩා වේ.

රේඛාව 2.0mil/2.0mil වූ විට එහි බලපෑම ඉතා ඉහළ ය. ඉලෙක්ට්‍රෝප්ලේට් කිරීමේදී ඊයම් සහ ටින් පිටාර ගැලීම හේතුවෙන් වියළි චිත්‍රපටය බිම්මල් හැඩයක් ගන්නා අතර වියලි පටලය ඇතුළත තද කර ඇති අතර එමඟින් චිත්‍රපටය ඉවත් කිරීම ඉතා අසීරු වේ. විසඳුම නම්: 1. ආලේපනය ඒකාකාර කිරීම සඳහා ස්පන්දන විද්‍යුත් විලේපනය භාවිතා කිරීම; 2. ඝන වියලි පටලයක් භාවිතා කරන්න, සාමාන්‍ය වියලි පටලය මයික්‍රෝන 35-38 ක් වන අතර ඝන ඝන පටලය මයික්‍රෝන 50-55 ක් වන අතර එය මිල අධිකයි. මෙම වියලි පටලය ඇසිඩ් එච්ච් කිරීමට ලක් වේ 3. අඩු ධාරා විද්‍යුත් විච්ඡේදනය. නමුත් මෙම ක්රම සම්පූර්ණ නොවේ. ඇත්තෙන්ම ඉතා සම්පූර්ණ ක්‍රමයක් තිබීම දුෂ්කර ය.

බිම්මල් වල බලපෑම හේතුවෙන් තුනී රේඛා ඉවත් කිරීම ඉතා කරදරකාරී ය. සෝඩියම් හයිඩ්‍රොක්සයිඩ් ඊයම් සහ ටින් වලට විඛාදනය වීම මිලි ලීටර් 2.0/මිලි දී ඉතා පැහැදිලිව පෙනෙන හෙයින්, එය විසඳා ගත හැක්කේ ඊයම් සහ ටින් ඝණ වීම සහ විද්‍යුත් ආලේප කිරීමේදී සෝඩියම් හයිඩ්‍රොක්සයිඩ් සාන්ද්‍රණය අඩු කිරීමෙනි.

ක්ෂාරීය කැටයම් කිරීමේදී විවිධ රේඛා හැඩයන් සහ විවිධ වේගයන් සඳහා රේඛාවේ පළල සහ වේගය වෙනස් වේ. නිපදවන ලද රේඛාවේ ඝණකම සඳහා පරිපථ පුවරුවට විශේෂ අවශ්‍යතා නොමැති නම්, එය සෑදීම සඳහා 0.25oz තඹ තීරු ඝණකම සහිත පරිපථ පුවරුව භාවිතා කළ යුතුය, නැතහොත් පාදමේ තඹ 0.5oz වල කොටසක් ආලේප කළ තඹ වලින් ආලේප කළ යුතුය. තුනී විය යුතුයි, ඊයම් ටින් ඝන විය යුතුයි, යනාදිය ක්ෂාරීය කැටයම් වලින් සියුම් රේඛා සෑදීමේදී තුණ්ඩය පංකා හැඩැති විය යුතුය. කේතුකාකාර තුණ්ඩය සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා කරනුයේ ලබා ගත හැක්කේ 4.0mil/4.0mil පමණි.

ඇසිඩ් කැටයම් කිරීමේදී, ඇල්කේලි කැටයම් කිරීමේදී සමාන වන්නේ රේඛාවේ පළල සහ රේඛාවේ හැඩයේ වේගය වෙනස් වන නමුත් සාමාන්‍යයෙන් ඇසිඩ් කැටීමේදී වියලි පටලය සම්ප්‍රේෂණයේදී සහ පෙර ක්‍රියාවලියේදී වෙස් චිත්‍රපටය සහ මතුපිට පටලය කැඩීමට හෝ සීරීමට පහසුය. එම නිසා නිෂ්පාදනය කිරීමේදී සැලකිලිමත් විය යුතුයි. අම්ල එච්ච් කිරීමේ රේඛීය බලපෑම ක්ෂාර එච්ච් කිරීමට වඩා හොඳයි, බිම්මල් වල බලපෑමක් නැත, ක්ෂාරීය එච්ච් වලට වඩා පැති ඛාදනය අඩු වන අතර කේතුකාකාර තුණ්ඩයට වඩා විදුලි පංකා හැඩැති තුණ්ඩයේ බලපෑම පැහැදිලිව ඇසිඩ් ගැසීමෙන් පසු රේඛාවේ සම්බාධනය වෙනස් වේ .

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, පටල ආලේපනයේ වේගය සහ උෂ්ණත්වය, තහඩු මතුපිට පිරිසිදුකම සහ ඩයසෝ චිත්‍රපටයේ පිරිසිදුකම සුදුසුකම් අනුපාතයට බෙහෙවින් බලපායි, එය විශේෂයෙන් වැදගත් වන්නේ ඇසිඩ් කැටයම් පටල ආලේපනය සහ තහඩු වල සමතලා වීම සඳහා ය. මතුපිට; ක්ෂාර කැටයම් කිරීමේදී, නිරාවරණය වීමේ පිරිසිදුකම ඉතා වැදගත් වේ.

එම නිසා සාමාන්‍ය ගැලපුම් වලට විශේෂ ගැලපීම් නොමැතිව 3.0mil/3.0mil (චිත්‍රපට රේඛා පළල සහ පරතරය ගැන සඳහන් කරමින්) පුවරු නිෂ්පාදනය කළ හැකි යැයි සැලකේ; කෙසේ වෙතත්, සුදුසුකම් අනුපාතය බලපාන්නේ පරිසරයේ හා සේවකයින්ගේ ප්‍රවීණතාවය සහ මෙහෙයුම් මට්ටම අනුව ය. මිලි 3.0/3.0 ට අඩු පරිපථ පුවරු නිෂ්පාදනය සඳහා ක්ෂාර විඛාදනය සුදුසු ය. පාදක නොවන තඹ යම් ප්‍රමාණයකට කුඩා වීම හැර, විදුලි පංකා හැඩැති තුණ්ඩයේ බලපෑම පැහැදිලිව කේතුකාකාර තුණ්ඩයට වඩා හොඳය.