ದಂಡದ ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಪಿಸಿಬಿ ಉತ್ಪಾದನೆ

ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಉದ್ಯಮದ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯೊಂದಿಗೆ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ಘಟಕಗಳ ಏಕೀಕರಣವು ಹೆಚ್ಚು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಪರಿಮಾಣವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಬಿಜಿಎ ಮಾದರಿಯ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್ ಅನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪಿಸಿಬಿಯ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪದರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಇರುತ್ತದೆ. ಸಾಲಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಸಾಲಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು ಸೀಮಿತ ಪ್ರದೇಶದ ಉತ್ತಮ ಬಳಕೆ, ಮತ್ತು ಪದರಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದು ಜಾಗವನ್ನು ಬಳಸುವುದು. ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡಿನ ಮುಖ್ಯವಾಹಿನಿ 2-3 ಮಿಲ್ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ.

ಉತ್ಪಾದನಾ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಪ್ರತಿ ಬಾರಿ ಗ್ರೇಡ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿದಾಗ ಅಥವಾ ಏರಿಸಿದಾಗ, ಅದನ್ನು ಒಮ್ಮೆ ಹೂಡಿಕೆ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ಹೂಡಿಕೆ ಬಂಡವಾಳವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಎಂದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನಂಬಲಾಗಿದೆ. ಬೇರೆ ರೀತಿಯಲ್ಲಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಉನ್ನತ ದರ್ಜೆಯ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ಉನ್ನತ ದರ್ಜೆಯ ಉಪಕರಣಗಳಿಂದ ಉತ್ಪಾದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಪ್ರತಿ ಉದ್ಯಮವು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ಹೂಡಿಕೆಯನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಹೂಡಿಕೆಯ ನಂತರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಡೇಟಾ ಮತ್ತು ಪ್ರಯೋಗ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಲು ಪ್ರಯೋಗಗಳನ್ನು ಮಾಡಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಸಮಯ ಮತ್ತು ಹಣ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ಎಂಟರ್‌ಪ್ರೈಸ್‌ನ ಪ್ರಸ್ತುತ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಯೋಗ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಮಾಡುವುದು ಉತ್ತಮ ವಿಧಾನವೆಂದು ತೋರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ನಂತರ ವಾಸ್ತವಿಕ ಪರಿಸ್ಥಿತಿ ಮತ್ತು ಮಾರುಕಟ್ಟೆ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹೂಡಿಕೆ ಮಾಡಬೇಕೆ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸಿ. ಈ ಕಾಗದವು ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದಾದ ತೆಳುವಾದ ರೇಖೆಯ ಅಗಲದ ಮಿತಿಯನ್ನು ವಿವರವಾಗಿ ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ, ಹಾಗೆಯೇ ತೆಳುವಾದ ರೇಖೆಯ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಮತ್ತು ವಿಧಾನಗಳು.

ಸಾಮಾನ್ಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕವರ್ ಹೋಲ್ ಇಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನ ಮತ್ತು ಗ್ರಾಫಿಕ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ವಿಧಾನ ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು, ಇವೆರಡೂ ತಮ್ಮದೇ ಆದ ಅನುಕೂಲಗಳು ಮತ್ತು ಅನಾನುಕೂಲಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಆಸಿಡ್ ಎಚಿಂಗ್ ವಿಧಾನದಿಂದ ಪಡೆದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬಹಳ ಏಕರೂಪವಾಗಿದೆ, ಇದು ಪ್ರತಿರೋಧ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಪರಿಸರ ಮಾಲಿನ್ಯಕ್ಕೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ರಂಧ್ರವನ್ನು ಮುರಿದರೆ, ಅದನ್ನು ಕೆಡವಲಾಗುತ್ತದೆ; ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕು ಉತ್ಪಾದನೆ ನಿಯಂತ್ರಣ ಸುಲಭ, ಆದರೆ ರೇಖೆಯು ಅಸಮವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಮಾಲಿನ್ಯ ಕೂಡ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ.

ಮೊದಲನೆಯದಾಗಿ, ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್ ಲೈನ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ವಿಭಿನ್ನ ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್‌ಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತವೆ, ಆದರೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಎಕ್ಸ್‌ಪೋಶರ್ ನಂತರ 2 ಮಿಲ್ / 2 ಮಿಲಿಯ ಲೈನ್‌ವಿಡ್ತ್ ಮತ್ತು ಲೈನ್ ಸ್ಪೇಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪ್ರದರ್ಶಿಸಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯ ಮಾನ್ಯತೆ ಯಂತ್ರದ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ 2mil ತಲುಪಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಈ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿನ ಲೈನ್‌ವಿಡ್ತ್ ಮತ್ತು ಲೈನ್ ಸ್ಪೇಸಿಂಗ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವುದಿಲ್ಲ. 4mil / 4mil linewidth line ಅಂತರ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನದರಲ್ಲಿ, ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ದ್ರವ ಔಷಧ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ನಡುವಿನ ಸಂಬಂಧ ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ. 3mil / 3mil linewidth line ಅಂತರದ ಕೆಳಗೆ, ನಳಿಕೆಯು ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಕೀಲಿಯಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಫ್ಯಾನ್ ಆಕಾರದ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವು 3 ಬಾರ್ ಆಗಿದ್ದಾಗ ಮಾತ್ರ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು.

ಎಕ್ಸ್‌ಪೋಶರ್ ಶಕ್ತಿಯು ರೇಖೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆಯಾದರೂ, ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್‌ಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿಶಾಲವಾದ ಮಾನ್ಯತೆ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಇದನ್ನು ಮಟ್ಟ 12-18 (ಮಟ್ಟ 25 ಮಾನ್ಯತೆ ಆಡಳಿತಗಾರ) ಅಥವಾ ಮಟ್ಟ 7-9 (ಮಟ್ಟ 21 ಮಾನ್ಯತೆ ಆಡಳಿತಗಾರ) ಎಂದು ಗುರುತಿಸಬಹುದು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಕಡಿಮೆ ಮಾನ್ಯತೆ ಶಕ್ತಿಯು ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಶಕ್ತಿಯು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾದಾಗ, ಧೂಳು ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯಲ್ಲಿನ ವಿವಿಧ ವಸ್ತುಗಳು ಅದರ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಓಪನ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ (ಆಸಿಡ್ ತುಕ್ಕು) ಅಥವಾ ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ (ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕು) ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ, ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಹೀಗಿರಬೇಕು ಡಾರ್ಕ್ ರೂಂನ ಸ್ವಚ್ಛತೆಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಲಾಗಿದೆ, ಇದರಿಂದ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ನ ಕನಿಷ್ಟ ಸಾಲಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿ ಅದನ್ನು ನೈಜ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು.

ರೇಖೆಯು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದಾಗ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಮೇಲೆ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ರೇಖೆಯು 4.0mil/4.0mil ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿರುವಾಗ, ಬೆಳವಣಿಗೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು (ವೇಗ, ದ್ರವ ಔಷಧ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಒತ್ತಡ, ಇತ್ಯಾದಿ) ಪ್ರಭಾವವು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಲ್ಲ; ರೇಖೆಯು 2.0 ಮಿಲಿ/2.0/ಮಿಲ್ ಆಗಿದ್ದಾಗ, ನಳಿಕೆಯ ಆಕಾರ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವು ರೇಖೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಬಹುದೇ ಎಂಬುದರಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯ ವೇಗ ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗಬಹುದು. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ದ್ರವ ಔಷಧದ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ರೇಖೆಯ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸಂಭಾವ್ಯ ಕಾರಣವೆಂದರೆ ಫ್ಯಾನ್-ಆಕಾರದ ನಳಿಕೆಯ ಒತ್ತಡವು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದಾಗ ಪ್ರಚೋದನೆಯು ಇನ್ನೂ ಒಣ ಚಿತ್ರದ ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ತಲುಪಬಹುದು ಅಭಿವೃದ್ಧಿ: ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ನಳಿಕೆಯ ಒತ್ತಡವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಕಷ್ಟ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರೇಖೆಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಲು. ಇತರ ತಟ್ಟೆಯ ನಿರ್ದೇಶನವು ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಮತ್ತು ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್ ನ ಪಕ್ಕದ ಗೋಡೆಯ ಮೇಲೆ ಗಮನಾರ್ಹ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ವಿಭಿನ್ನ ಮಾನ್ಯತೆ ಯಂತ್ರಗಳು ವಿಭಿನ್ನ ನಿರ್ಣಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಒಂದು ಎಕ್ಸ್‌ಪೋಶರ್ ಯಂತ್ರವು ಗಾಳಿಯಿಂದ ತಂಪಾಗುತ್ತದೆ, ಪ್ರದೇಶದ ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲವಾಗಿದೆ, ಇನ್ನೊಂದು ನೀರಿನಿಂದ ತಂಪಾಗುವ ಮತ್ತು ಪಾಯಿಂಟ್ ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಅತ್ಯಲ್ಪ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ 4 ಮಿ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ವಿಶೇಷ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಅಥವಾ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಿಲ್ಲದೆ ಇದು 3.0mil/3.0mil ಸಾಧಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಪ್ರಯೋಗಗಳು ತೋರಿಸುತ್ತವೆ; ಇದು 0.2 ಮಿಲಿ/0.2/ಮಿಲ್ ಅನ್ನು ಸಹ ಸಾಧಿಸಬಹುದು; ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿದಾಗ, ಅದನ್ನು 1.5mil/1.5mil ನಿಂದ ಕೂಡ ಗುರುತಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಇರಬೇಕು ಜೊತೆಗೆ, ಪ್ರಯೋಗದಲ್ಲಿ ಮೈಲಾರ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಗಾಜಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ನಡುವೆ ಸ್ಪಷ್ಟ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಿಲ್ಲ.

ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕುಗಾಗಿ, ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ನಂತರ ಯಾವಾಗಲೂ ಮಶ್ರೂಮ್ ಪರಿಣಾಮ ಇರುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೇವಲ ಸ್ಪಷ್ಟ ಮತ್ತು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿಲ್ಲ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ರೇಖೆಯು 4.0mil/4.0mil ಗಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಣಬೆ ಪರಿಣಾಮವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ.

ಲೈನ್ 2.0mil/2.0mil ಆಗಿದ್ದಾಗ, ಪರಿಣಾಮವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸೀಸದ ಮತ್ತು ತವರದ ಉಕ್ಕಿ ಹರಿಯುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್ ಮಶ್ರೂಮ್ ಆಕಾರವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಕ್ಲಾಂಪ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ, ಇದರಿಂದ ಫಿಲ್ಮ್ ತೆಗೆಯುವುದು ತುಂಬಾ ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ. ಪರಿಹಾರಗಳು: 1. ಲೇಪನವನ್ನು ಏಕರೂಪವಾಗಿಸಲು ಪಲ್ಸ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಬಳಸಿ; 2. ದಪ್ಪವಾದ ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್ ಬಳಸಿ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್ 35-38 ಮೈಕ್ರಾನ್, ಮತ್ತು ದಪ್ಪ ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್ 50-55 ಮೈಕ್ರಾನ್, ಇದು ಹೆಚ್ಚು ದುಬಾರಿಯಾಗಿದೆ. ಈ ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್ ಆಸಿಡ್ ಎಚಿಂಗ್ ಗೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ 3. ಕಡಿಮೆ ಕರೆಂಟ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್. ಆದರೆ ಈ ವಿಧಾನಗಳು ಪೂರ್ಣವಾಗಿಲ್ಲ. ವಾಸ್ತವವಾಗಿ, ಸಂಪೂರ್ಣವಾದ ವಿಧಾನವನ್ನು ಹೊಂದಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.

ಮಶ್ರೂಮ್ ಪರಿಣಾಮದಿಂದಾಗಿ, ತೆಳುವಾದ ಗೆರೆಗಳನ್ನು ಕಿತ್ತುಹಾಕುವುದು ತುಂಬಾ ತೊಂದರೆಯಾಗಿದೆ. ಸೀಸ ಮತ್ತು ತವರಕ್ಕೆ ಸೋಡಿಯಂ ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸೈಡ್ ಸವೆತವು 2.0mil/2.0mil ನಲ್ಲಿ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಕಾಣುವ ಕಾರಣ, ಸೀಸ ಮತ್ತು ತವರವನ್ನು ದಪ್ಪವಾಗಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಪ್ಲೇಟಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸೋಡಿಯಂ ಹೈಡ್ರಾಕ್ಸೈಡ್ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಇದನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು.

ಕ್ಷಾರೀಯ ಎಚ್ಚಣೆಯಲ್ಲಿ, ಸಾಲಿನ ಅಗಲ ಮತ್ತು ವೇಗವು ವಿಭಿನ್ನ ರೇಖೆಯ ಆಕಾರಗಳು ಮತ್ತು ವಿಭಿನ್ನ ವೇಗಗಳಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಉತ್ಪಾದಿತ ರೇಖೆಯ ದಪ್ಪದ ಮೇಲೆ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಯಾವುದೇ ವಿಶೇಷ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಮಾಡಲು 0.25oz ತಾಮ್ರದ ಹಾಳೆಯ ದಪ್ಪವಿರುವ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು, ಅಥವಾ 0.5oz ನ ತಾಮ್ರದ ಭಾಗವನ್ನು ಕೆತ್ತಬೇಕು ತೆಳುವಾಗಿರಬೇಕು, ಸೀಸದ ತವರವನ್ನು ದಪ್ಪವಾಗಿಸಬೇಕು, ಇತ್ಯಾದಿ. ಇವೆಲ್ಲವೂ ಕ್ಷಾರೀಯ ಕೆತ್ತನೆಯೊಂದಿಗೆ ಉತ್ತಮ ರೇಖೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ಪಾತ್ರವಹಿಸುತ್ತವೆ, ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯು ಫ್ಯಾನ್ ಆಕಾರದಲ್ಲಿರಬೇಕು. ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ 4.0mil/4.0mil ಮಾತ್ರ ಸಾಧಿಸಬಹುದು.

ಆಸಿಡ್ ಎಚ್ಚಣೆ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಕ್ಷಾರದ ಎಚ್ಚರದಂತೆಯೇ ರೇಖೆಯ ಅಗಲ ಮತ್ತು ರೇಖೆಯ ಆಕಾರದ ವೇಗವು ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಆಸಿಡ್ ಎಚ್ಚಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಡ್ರೈ ಫಿಲ್ಮ್ ಪ್ರಸರಣ ಮತ್ತು ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಮುಖವಾಡ ಫಿಲ್ಮ್ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ಮುರಿಯಲು ಅಥವಾ ಗೀಚಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಾಳಜಿ ವಹಿಸಬೇಕು. ಕ್ಷಾರ ಕೊರೆಯುವುದಕ್ಕಿಂತ ಆಸಿಡ್ ಎಚ್ಚರದ ಸಾಲಿನ ಪರಿಣಾಮವು ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಮಶ್ರೂಮ್ ಪರಿಣಾಮವಿಲ್ಲ, ಪಾರ್ಶ್ವ ಸವಕಳಿ ಕ್ಷಾರಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇದೆ .

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಫಿಲ್ಮ್ ಲೇಪನದ ವೇಗ ಮತ್ತು ಉಷ್ಣತೆ, ಪ್ಲೇಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಶುಚಿತ್ವ ಮತ್ತು ಡಯಾಜೊ ಫಿಲ್ಮ್‌ನ ಶುಚಿತ್ವವು ಅರ್ಹತಾ ದರದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುತ್ತವೆ, ಇದು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಆಸಿಡ್ ಇಚಿಂಗ್ ಫಿಲ್ಮ್ ಲೇಪನ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಚಪ್ಪಟೆಯಾದ ನಿಯತಾಂಕಗಳಿಗೆ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಮೇಲ್ಮೈ; ಕ್ಷಾರದ ಎಚ್ಚಣೆಗಾಗಿ, ಒಡ್ಡುವಿಕೆಯ ಶುಚಿತ್ವವು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.

ಆದ್ದರಿಂದ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಲಕರಣೆಗಳು 3.0mil/3.0mil (ಫಿಲ್ಮ್ ಲೈನ್ ಅಗಲ ಮತ್ತು ಅಂತರವನ್ನು ಉಲ್ಲೇಖಿಸಿ) ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳನ್ನು ವಿಶೇಷ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಇಲ್ಲದೆ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗಿದೆ; ಆದಾಗ್ಯೂ, ಅರ್ಹತಾ ದರವು ಪರಿಸರ ಮತ್ತು ಸಿಬ್ಬಂದಿಗಳ ಪ್ರಾವೀಣ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮಟ್ಟದಿಂದ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. 3.0mil/3.0mil ಗಿಂತ ಕೆಳಗಿನ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕ್ಷಾರ ತುಕ್ಕು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಬೇಸ್ ಅಲ್ಲದ ತಾಮ್ರವು ಸ್ವಲ್ಪ ಮಟ್ಟಿಗೆ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿರುವುದನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ, ಫ್ಯಾನ್ ಆಕಾರದ ನಳಿಕೆಯ ಪರಿಣಾಮವು ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ ನಳಿಕೆಯಿಗಿಂತ ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.