జరిమానా యొక్క ప్రాక్టికల్ సమస్యలు PCB ఉత్పత్తి

ఎలక్ట్రానిక్ పరిశ్రమ అభివృద్ధితో, ఎలక్ట్రానిక్ భాగాల అనుసంధానం ఎక్కువ మరియు అధికం, మరియు వాల్యూమ్ చిన్నది మరియు చిన్నది, మరియు BGA రకం ప్యాకేజింగ్ విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. అందువల్ల, PCB యొక్క సర్క్యూట్ చిన్నదిగా మరియు చిన్నదిగా ఉంటుంది మరియు పొరల సంఖ్య మరింత ఎక్కువగా ఉంటుంది. లైన్ వెడల్పు మరియు లైన్ అంతరాన్ని తగ్గించడం అంటే పరిమిత ప్రాంతాన్ని ఉత్తమంగా ఉపయోగించుకోవడం, మరియు పొరల సంఖ్యను పెంచడం అంటే స్థలాన్ని ఉపయోగించడం. భవిష్యత్తులో సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క ప్రధాన స్రవంతి 2-3 మిలియన్ లేదా తక్కువ.

ప్రొడక్షన్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ గ్రేడ్ పెరిగినప్పుడు లేదా పెరిగిన ప్రతిసారీ, ఇది ఒకసారి పెట్టుబడి పెట్టాలి మరియు పెట్టుబడి మూలధనం పెద్దదిగా ఉంటుందని సాధారణంగా నమ్ముతారు. మరో మాటలో చెప్పాలంటే, హై-గ్రేడ్ సర్క్యూట్ బోర్డులు హై-గ్రేడ్ పరికరాల ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడతాయి. ఏదేమైనా, ప్రతి ఎంటర్‌ప్రైజ్ పెద్ద ఎత్తున పెట్టుబడిని పొందలేవు, మరియు పెట్టుబడి తర్వాత ప్రాసెస్ డేటా మరియు ట్రయల్ ప్రొడక్షన్ సేకరించడానికి ప్రయోగాలు చేయడానికి చాలా సమయం మరియు డబ్బు పడుతుంది. ఉదాహరణకు, ఎంటర్‌ప్రైజ్ యొక్క ప్రస్తుత పరిస్థితి ప్రకారం ఒక పరీక్ష మరియు ట్రయల్ ప్రొడక్షన్ చేయడానికి ఇది మంచి పద్ధతి అనిపిస్తుంది, ఆపై వాస్తవ పరిస్థితి మరియు మార్కెట్ పరిస్థితి ప్రకారం పెట్టుబడి పెట్టాలా వద్దా అని నిర్ణయించుకోండి. ఈ కాగితం సాధారణ పరికరాల స్థితిలో ఉత్పత్తి చేయగల సన్నని గీత వెడల్పు పరిమితిని, అలాగే సన్నని గీత ఉత్పత్తి పరిస్థితులు మరియు పద్ధతులను వివరంగా వివరిస్తుంది.

సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియను కవర్ హోల్ ఎచింగ్ పద్ధతి మరియు గ్రాఫిక్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ పద్ధతిగా విభజించవచ్చు, ఈ రెండింటికీ వాటి స్వంత ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. యాసిడ్ ఎచింగ్ పద్ధతి ద్వారా పొందిన సర్క్యూట్ చాలా ఏకరీతిగా ఉంటుంది, ఇది ఇంపెడెన్స్ కంట్రోల్ మరియు తక్కువ పర్యావరణ కాలుష్యానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది, కానీ రంధ్రం విరిగిపోతే, అది స్క్రాప్ చేయబడుతుంది; క్షార తుప్పు ఉత్పత్తి నియంత్రణ సులభం, కానీ లైన్ అసమానంగా ఉంటుంది మరియు పర్యావరణ కాలుష్యం కూడా పెద్దది.

అన్నింటిలో మొదటిది, లైన్ ప్రొడక్షన్‌లో డ్రై ఫిల్మ్ చాలా ముఖ్యమైన భాగం. వేర్వేరు పొడి చలనచిత్రాలు వేర్వేరు రిజల్యూషన్‌లను కలిగి ఉంటాయి, అయితే సాధారణంగా ఎక్స్‌పోజర్ తర్వాత లైన్‌విడ్త్ మరియు 2 మిలీ / 2 మిలీ లైన్ స్పేసింగ్‌ని ప్రదర్శిస్తాయి. సాధారణ ఎక్స్‌పోజర్ మెషిన్ యొక్క రిజల్యూషన్ 2 మిల్లీలీలకు చేరుకోవచ్చు. సాధారణంగా, ఈ పరిధిలో లైన్‌విడ్త్ మరియు లైన్ స్పేసింగ్ సమస్యలు కలిగించవు. 4mil / 4mil లైన్‌విడ్త్ లైన్ స్పేసింగ్ లేదా పైన, ఒత్తిడి మరియు లిక్విడ్ మెడిసిన్ ఏకాగ్రత మధ్య సంబంధం గొప్పగా ఉండదు. 3mil / 3mil లైన్‌విడ్త్ లైన్ అంతరం క్రింద, రిజల్యూషన్‌ని ప్రభావితం చేయడానికి నాజిల్ కీలకం. సాధారణంగా, ఫ్యాన్ ఆకారపు ముక్కు ఉపయోగించబడుతుంది మరియు ఒత్తిడి 3 బార్ ఉన్నప్పుడు మాత్రమే అభివృద్ధి చేయవచ్చు.

ఎక్స్‌పోజర్ శక్తి లైన్‌పై గొప్ప ప్రభావాన్ని కలిగి ఉన్నప్పటికీ, మార్కెట్‌లో ఉపయోగించే చాలా డ్రై ఫిల్మ్‌లు సాధారణంగా విస్తృత ఎక్స్‌పోజర్ పరిధిని కలిగి ఉంటాయి. దీనిని లెవల్ 12-18 (లెవల్ 25 ఎక్స్‌పోజర్ రూలర్) లేదా లెవల్ 7-9 (లెవల్ 21 ఎక్స్‌పోజర్ రూలర్) ద్వారా వేరు చేయవచ్చు. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, తక్కువ ఎక్స్‌పోజర్ శక్తి రిజల్యూషన్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది. అయితే, శక్తి చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, గాలిలోని ధూళి మరియు వివిధ రంధ్రాలు దానిపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి, ఫలితంగా తదుపరి ప్రక్రియలో ఓపెన్ సర్క్యూట్ (యాసిడ్ తుప్పు) లేదా షార్ట్ సర్క్యూట్ (క్షార తుప్పు) ఏర్పడుతుంది, కాబట్టి, అసలు ఉత్పత్తి ఉండాలి చీకటి గది శుభ్రతతో కలిపి, వాస్తవ పరిస్థితి ప్రకారం ఉత్పత్తి చేయగల సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క కనీస లైన్ వెడల్పు మరియు లైన్ దూరాన్ని ఎంచుకోవడానికి.

లైన్ చిన్నగా ఉన్నప్పుడు రిజల్యూషన్‌పై అభివృద్ధి చెందుతున్న పరిస్థితుల ప్రభావం మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. లైన్ 4.0mil/4.0mil పైన ఉన్నప్పుడు, అభివృద్ధి చెందుతున్న పరిస్థితులు (వేగం, ద్రవ concentrationషధం ఏకాగ్రత, ఒత్తిడి, మొదలైనవి) ప్రభావం స్పష్టంగా లేదు; లైన్ 2.0mil/2.0/mil ఉన్నప్పుడు, రేఖను సాధారణంగా అభివృద్ధి చేయవచ్చా అనే విషయంలో నాజిల్ ఆకారం మరియు ఒత్తిడి కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి. ఈ సమయంలో, అభివృద్ధి వేగం గణనీయంగా తగ్గుతుంది. అదే సమయంలో, ద్రవ medicineషధం యొక్క ఏకాగ్రత లైన్ యొక్క రూపాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ఫ్యాన్-ఆకారపు ముక్కు యొక్క ఒత్తిడి పెద్దది, మరియు లైన్ స్పేసింగ్ చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు ప్రేరణ ఇప్పటికీ డ్రై ఫిల్మ్ దిగువకు చేరుకోగలదు అనేది అభివృద్ధి: కోనికల్ నాజిల్ యొక్క ఒత్తిడి చిన్నది, కనుక ఇది కష్టం ఫైన్ లైన్ అభివృద్ధి చేయడానికి. ఇతర ప్లేట్ యొక్క దిశ రిజల్యూషన్ మరియు డ్రై ఫిల్మ్ యొక్క ప్రక్క గోడపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

వేర్వేరు ఎక్స్‌పోజర్ మెషీన్‌లు విభిన్న రిజల్యూషన్‌లను కలిగి ఉంటాయి. ప్రస్తుతం, ఒక ఎక్స్‌పోజర్ మెషిన్ ఎయిర్-కూల్డ్, ఏరియా లైట్ సోర్స్, మరొకటి వాటర్ కూల్డ్ మరియు పాయింట్ లైట్ సోర్స్. దీని నామమాత్రపు రిజల్యూషన్ 4 మి. అయితే, ప్రత్యేక సర్దుబాటు లేదా ఆపరేషన్ లేకుండా ఇది 3.0mil/3.0mil ని సాధించగలదని ప్రయోగాలు చూపుతున్నాయి; ఇది 0.2mil/0.2/mil కూడా సాధించవచ్చు; శక్తి తగ్గినప్పుడు, దానిని 1.5 మిలీ/1.5 మిలీ ద్వారా కూడా వేరు చేయవచ్చు, కానీ ఆపరేషన్ జాగ్రత్తగా ఉండాలి అదనంగా, ప్రయోగంలో మైలార్ ఉపరితలం మరియు గాజు ఉపరితలం యొక్క స్పష్టత మధ్య స్పష్టమైన తేడా లేదు.

క్షార తుప్పు కోసం, ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ తర్వాత ఎల్లప్పుడూ పుట్టగొడుగు ప్రభావం ఉంటుంది, ఇది సాధారణంగా స్పష్టంగా మరియు స్పష్టంగా ఉండదు. ఉదాహరణకు, లైన్ 4.0mil/4.0mil కంటే పెద్దది అయితే, పుట్టగొడుగు ప్రభావం చిన్నది.

లైన్ 2.0mil/2.0mil ఉన్నప్పుడు, ప్రభావం చాలా గొప్పగా ఉంటుంది. ఎలెక్ట్రోప్లేటింగ్ సమయంలో సీసం మరియు టిన్ పొంగిపోవడం వల్ల డ్రై ఫిల్మ్ పుట్టగొడుగు ఆకారాన్ని ఏర్పరుస్తుంది మరియు డ్రై ఫిల్మ్ లోపల బిగించబడి ఉంటుంది, ఇది ఫిల్మ్‌ను తొలగించడం చాలా కష్టతరం చేస్తుంది. పరిష్కారాలు: 1. పూత ఏకరీతిగా చేయడానికి పల్స్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ ఉపయోగించండి; 2. మందమైన పొడి చలనచిత్రాన్ని ఉపయోగించండి, సాధారణ పొడి చిత్రం 35-38 మైక్రాన్లు, మరియు మందమైన పొడి చిత్రం 50-55 మైక్రాన్లు, ఇది ఖరీదైనది. ఈ డ్రై ఫిల్మ్ యాసిడ్ ఎచింగ్‌కు లోబడి ఉంటుంది 3. తక్కువ కరెంట్ ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్. కానీ ఈ పద్ధతులు పూర్తి కాలేదు. నిజానికి, చాలా పూర్తి పద్ధతిని కలిగి ఉండటం కష్టం.

పుట్టగొడుగు ప్రభావం కారణంగా, సన్నని గీతలను తీసివేయడం చాలా సమస్యాత్మకమైనది. సీసం మరియు టిన్‌కు సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ యొక్క తుప్పు 2.0mil/2.0mil వద్ద చాలా స్పష్టంగా ఉంటుంది కాబట్టి, సీసం మరియు టిన్ చిక్కగా మరియు ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్ సమయంలో సోడియం హైడ్రాక్సైడ్ గాఢతను తగ్గించడం ద్వారా దీనిని పరిష్కరించవచ్చు.

ఆల్కలీన్ ఎచింగ్‌లో, లైన్ లైన్ వెడల్పు మరియు వేగం వేర్వేరు లైన్ ఆకారాలు మరియు విభిన్న వేగాలకు భిన్నంగా ఉంటాయి. ఉత్పత్తి చేయబడిన లైన్ యొక్క మందంపై సర్క్యూట్ బోర్డుకు ప్రత్యేక అవసరాలు లేనట్లయితే, 0.25oz రాగి రేకు మందం కలిగిన సర్క్యూట్ బోర్డ్ దీనిని తయారు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, లేదా 0.5oz యొక్క బేస్ రాగిలో కొంత భాగాన్ని పూత పూయాలి సన్నగా ఉండాలి, సీసం టిన్ చిక్కగా ఉంటుంది, మొదలైనవి ఆల్కలీన్ ఎచింగ్‌తో చక్కటి గీతలను తయారు చేయడంలో పాత్ర పోషిస్తాయి మరియు ముక్కు ఫ్యాన్ ఆకారంలో ఉంటుంది. శంఖమును పోలిన ముక్కు సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది 4.0mil/4.0mil మాత్రమే సాధించవచ్చు.

యాసిడ్ ఎచింగ్ సమయంలో, ఆల్కలీ ఎచింగ్ లాగానే, లైన్ వెడల్పు మరియు లైన్ ఆకార వేగం భిన్నంగా ఉంటాయి, కానీ సాధారణంగా, యాసిడ్ ఎచింగ్ సమయంలో, డ్రై ఫిల్మ్ ట్రాన్స్‌మిషన్ మరియు మునుపటి ప్రక్రియలలో మాస్క్ ఫిల్మ్ మరియు ఉపరితల ఫిల్మ్‌ను విచ్ఛిన్నం చేయడం లేదా గీసుకోవడం సులభం. అందువలన, ఉత్పత్తి సమయంలో జాగ్రత్త తీసుకోవాలి. ఆల్కలీ ఎచింగ్ కంటే ఆసిడ్ ఎచింగ్ యొక్క లైన్ ఎఫెక్ట్ మంచిది, పుట్టగొడుగు ప్రభావం లేదు, క్షార క్షీణత కంటే సైడ్ ఎరోజన్ తక్కువ, మరియు ఫ్యాన్ ఆకారంలో ఉండే నాజిల్ ప్రభావం కోనికల్ నాజిల్ కంటే స్పష్టంగా మెరుగ్గా ఉంటుంది. .

ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ఫిల్మ్ పూత యొక్క వేగం మరియు ఉష్ణోగ్రత, ప్లేట్ ఉపరితలం యొక్క శుభ్రత మరియు డయాజో ఫిల్మ్ యొక్క పరిశుభ్రత అర్హత రేటుపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతాయి, ఇది యాసిడ్ ఎచింగ్ ఫిల్మ్ కోటింగ్ మరియు ప్లేట్ యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ పారామితులకు చాలా ముఖ్యం. ఉపరితల; ఆల్కలీ ఎచింగ్ కోసం, ఎక్స్‌పోజర్ శుభ్రత చాలా ముఖ్యం.

అందువల్ల, ప్రత్యేక సర్దుబాటు లేకుండా సాధారణ పరికరాలు 3.0mil/3.0mil (ఫిల్మ్ లైన్ వెడల్పు మరియు అంతరాన్ని సూచిస్తూ) బోర్డులను ఉత్పత్తి చేయగలవని భావిస్తారు; అయితే, అర్హత రేటు పర్యావరణం మరియు సిబ్బంది నైపుణ్యం మరియు ఆపరేషన్ స్థాయి ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది. 3.0mil/3.0mil కంటే తక్కువ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌ల ఉత్పత్తికి క్షార తుప్పు అనుకూలం. నాన్-బేస్ కాపర్ కొంత మేరకు చిన్నగా ఉంటుంది తప్ప, ఫ్యాన్ ఆకారంలో ఉండే నాజిల్ ప్రభావం శంఖమును పోలిన ముక్కు కంటే స్పష్టంగా మెరుగ్గా ఉంటుంది.