Gyakorlati problémák PCB Termelés

Az elektronikai ipar fejlődésével az elektronikus alkatrészek integrációja egyre magasabb, a hangerő egyre kisebb, és a BGA típusú csomagolást széles körben használják. Ezért a PCB áramköre egyre kisebb lesz, és a rétegek száma egyre több lesz. A vonalszélesség és a sortávolság csökkentése a korlátozott terület legjobb kihasználása, a rétegek számának növelése pedig a helykihasználás. A jövőben az áramköri főáram 2-3 milil vagy kevesebb.

Általánosan úgy vélik, hogy minden alkalommal, amikor a termelési áramköri kártya fokozatot emel vagy emel, egyszer kell befektetni, és a befektetési tőke nagy. Más szóval, a kiváló minőségű áramköri lapokat kiváló minőségű berendezések állítják elő. Azonban nem minden vállalkozás engedheti meg magának a nagyberuházásokat, és sok időbe és pénzbe kerül a kísérletek elvégzése a folyamatadatok összegyűjtése és a beruházás utáni próbagyártás érdekében. Például úgy tűnik, hogy jobb módszer, ha a vállalkozás meglévő helyzetének megfelelően tesztek egy próba- és próbagyártást, majd a tényleges helyzetnek és a piaci helyzetnek megfelelően döntenek a befektetésről. Ez a cikk részletesen leírja a vékony vonal szélességének korlátját, amelyet közös berendezések mellett lehet előállítani, valamint a vékony vonal előállításának feltételeit és módszereit.

Az általános gyártási folyamat fedőlyuk -maratási módszerre és grafikus galvanizálási módszerre osztható, mindkettőnek megvannak a maga előnyei és hátrányai. A savas maratási módszerrel kapott áramkör nagyon egységes, ami elősegíti az impedancia szabályozását és a környezetszennyezést, de ha lyuk törik, azt selejtezik; Az alkáli korrózió előállítása egyszerű, de a vonal egyenetlen és a környezetszennyezés is nagy.

Először is, a száraz fólia a vonalgyártás legfontosabb része. A különböző száraz filmek különböző felbontásokkal rendelkeznek, de általában az expozíció után megjeleníthetik a 2 milliméter / 2 milliméteres vonalszélességet és sorközöket. A hagyományos expozíciós gép felbontása elérheti a 2 millil -t. Általában a vonalszélesség és a sorköz ezen a tartományon belül nem okoz problémát. 4mil / 4mil vonalszélességű soroknál vagy fölött a nyomás és a folyékony gyógyszerkoncentráció közötti kapcsolat nem nagy. 3mil / 3mil sortávolság alatt a fúvóka a kulcs, amely befolyásolja a felbontást. Általában ventilátor alakú fúvókát használnak, és a fejlesztés csak akkor hajtható végre, ha a nyomás körülbelül 3 bar.

Bár az expozíciós energia nagy hatással van a vonalra, a piacon használt száraz filmek többsége általában széles expozíciós tartományt tartalmaz. Megkülönböztethető a 12-18 (25. szint expozíciós vonalzó) vagy a 7-9 (21. szintű expozíciós vonalzó) szinten. Általánosságban elmondható, hogy az alacsony expozíciós energia elősegíti a felbontást. Ha azonban az energia túl kicsi, akkor a levegőben lévő por és különféle anyagok nagy hatással vannak rá, ami nyitott áramkört (savas korrózió) vagy rövidzárlatot (alkáli korrózió) okoz a későbbi folyamatban. Ezért a tényleges termelést a sötét szoba tisztaságával kombinálva, hogy az áramköri lap minimális vonalszélességét és vonaltávolságát a tényleges helyzetnek megfelelően lehessen kiválasztani.

A feltételek fejlődésének hatása a felbontásra nyilvánvalóbb, ha a vonal kisebb. Ha a vonal 4.0mil/4.0mil felett van, a fejlődő körülmények (sebesség, folyékony gyógyszerkoncentráció, nyomás stb.) A hatás nem nyilvánvaló; ha a vezeték 2.0mil/2.0/mil, akkor a fúvóka alakja és nyomása kulcsszerepet játszik abban, hogy a vezeték normálisan fejleszthető -e. Ebben az időben a fejlesztési sebesség jelentősen csökkenhet. Ugyanakkor a folyékony gyógyszer koncentrációja hatással van a vonal megjelenésére. A lehetséges ok az, hogy a ventilátor alakú fúvóka nyomása nagy, és az impulzus még akkor is elérheti a száraz fólia alját, amikor a sortávolság nagyon kicsi Fejlődés: a kúpos fúvóka nyomása kicsi, ezért nehéz hogy fejlesszük a finom vonalat. A másik lemez iránya jelentősen befolyásolja a száraz film felbontását és oldalfalát.

A különböző expozíciós gépek különböző felbontásokkal rendelkeznek. Jelenleg az egyik expozíciós gép léghűtéses, területi fényforrás, a másik vízhűtéses és pontfényforrás. Névleges felbontása 4mil. A kísérletek azonban azt mutatják, hogy külön beállítás vagy művelet nélkül is képes elérni a 3.0mil/3.0mil -t; akár 0.2mil/0.2/mil; amikor az energia csökken, az is megkülönböztethető 1.5mil/1.5mil -el, de a műveletnek óvatosnak kell lennie Ezen kívül nincs nyilvánvaló különbség a Mylar felület és az üvegfelület felbontása között a kísérletben.

Az alkáli korrózió esetében a galvanizálás után mindig van gombahatás, ami általában csak nyilvánvaló és nem nyilvánvaló. Például, ha a vonal nagyobb, mint 4.0mil/4.0mil, a gombahatás kisebb.

Amikor a vonal 2.0mil/2.0mil, a hatás nagyon nagy. A száraz film gombaformát képez az ólom és ón túlcsordulása miatt a galvanizálás során, a száraz fóliát pedig befogják, ami nagyon megnehezíti a film eltávolítását. A megoldások a következők: 1. Impulzusos galvanizálással a bevonat egységes legyen; 2. Használjon vastagabb száraz fóliát, az általános száraz film 35-38 mikron, a vastagabb száraz film 50-55 mikron, ami drágább. Ez a száraz film savas maratásnak van kitéve 3. Kis áramú galvanizálás. De ezek a módszerek nem teljesek. Valójában nehéz egy nagyon komplett módszerrel rendelkezni.

A gombahatás miatt a vékony vonalak eltávolítása nagyon zavaró. Mivel a nátrium -hidroxid ólomhoz és ónhoz való korróziója nagyon nyilvánvaló 2.0 ml/2.0 ml -nél, ez megoldható az ólom és az ón sűrítésével és a nátrium -hidroxid koncentrációjának csökkentésével a galvanizálás során.

Lúgos maratás esetén a vonal szélessége és sebessége eltérő a különböző vonalformáknál és különböző sebességeknél. Ha az áramköri lapnak nincsenek különleges követelményei a gyártott vonal vastagságával kapcsolatban, akkor a gyártásához 0.25 oz rézfólia vastagságú áramköri lapot kell használni, vagy a 0.5 oz alapréz egy részét maratni kell, a bevont rézt vékonyabbnak kell lennie, az ólom ónnak megvastagodnia kell, stb. mind szerepet játszik a finom vonalak lúgos marással történő kialakításában, és a fúvóka legyező alakú. Általában kúpos fúvókát használnak Csak 4.0mil/4.0mil érhető el.

A savas maratás során ugyanaz, mint az alkáli maratásnál, hogy a vonal szélessége és a vonal alakjának sebessége eltérő, de általában savas maratás során a száraz fólia könnyen eltörheti vagy megkarcolhatja a maszkfóliát és a felületi filmet az átviteli és korábbi folyamatokban. Ezért a gyártás során óvatosnak kell lenni. A savas maratás vonalhatása jobb, mint az alkáli maratás, nincs gombahatás, az oldali erózió kisebb, mint az alkáli maratás, és a ventilátor alakú fúvóka hatása nyilvánvalóan jobb, mint a kúpos fúvóka A vonal impedanciája kevésbé változik savas maratás után .

A gyártási folyamat során a filmbevonat sebessége és hőmérséklete, a lemez felületének tisztasága és a diazo fólia tisztasága nagy hatással van a minősítési arányra, ami különösen fontos a savas maratású filmbevonat paraméterei és a lemez síkja szempontjából felület; az alkáli maratásnál az expozíció tisztasága nagyon fontos.

Ezért úgy kell tekinteni, hogy a szokásos berendezések 3.0 millil/3.0 milliméteres (a fólia vonalszélességére és távolságára utaló) táblákat tudnak előállítani külön beállítás nélkül; azonban a képesítési arányt befolyásolja a környezet és a személyzet jártassága és működési szintje. Az alkáli korrózió alkalmas 3.0mil/3.0mil alatti áramköri lapok gyártására. Kivéve, hogy a nem bázisos réz bizonyos mértékig kicsi, a ventilátor alakú fúvóka hatása nyilvánvalóan jobb, mint a kúpos fúvókáé.