Primer: Requisits per a l’espaiat de PCB

1. Espaiat entre conductors: l’interlineat mínim també és línia a línia, i la distància entre línies i coixinets no ha de ser inferior a 4MIL. Des de la perspectiva de la producció, com més gran millor si les condicions ho permeten. En general, 10 MIL són habituals.
2. Diàmetre del forat del coixinet i amplada del coixinet: segons la situació del fabricant de PCB, si el diàmetre del forat del coixinet es perfora mecànicament, el mínim no serà inferior a 0.2 mm; Si s’utilitza perforació làser, el mínim no ha de ser inferior a 4 mil. La tolerància del diàmetre del forat és lleugerament diferent segons les diferents plaques i en general es pot controlar dins de 0.05 mm; L’amplada mínima del coixinet no ha de ser inferior a 0.2 mm.
3. Espai entre coixinets: segons la capacitat de processament dels fabricants de PCB, l’espaiat no serà inferior a 0.2 mm. 4. La distància entre la làmina de coure i la vora de la placa no ha de ser inferior a 0.3 mm. En cas de col·locació de coure d’una gran àrea, sol haver-hi una distància interior des de la vora de la placa, que generalment s’estableix en 20 mil.

– Distància de seguretat no elèctrica

1. Amplada, alçada i espai de caràcters: per als caràcters impresos en serigrafia, generalment s’utilitzen valors convencionals com 5/30 i 6/36 MIL. Perquè quan el text és massa petit, el processament i la impressió es veuran borrosos.
2. Distància des de la serigrafia fins al coixinet: la serigrafia no està permès muntar el coixinet. Perquè si el coixinet de soldadura està cobert amb la serigrafia, la serigrafia no es pot recobrir amb llauna, cosa que afecta el muntatge dels components. En general, el fabricant de PCB requereix reservar un espai de 8 mil. Si l’àrea d’algunes plaques de PCB és molt propera, l’espaiat de 4MIL és acceptable. Si la pantalla de seda cobreix accidentalment el coixinet d’unió durant el disseny, el fabricant de PCB eliminarà automàticament la pantalla de seda que queda al coixinet d’unió durant la fabricació per garantir l’estany al coixinet d’unió.
3. Alçada 3D i espai horitzontal a l’estructura mecànica: en muntar components a PCB, tingueu en compte si la direcció horitzontal i l’alçada de l’espai entraran en conflicte amb altres estructures mecàniques. Per tant, durant el disseny, cal tenir en compte plenament l’adaptabilitat de l’estructura espacial entre els components, així com entre el PCB acabat i la carcassa del producte, i reservar un espai segur per a cada objecte objectiu. Els anteriors són alguns requisits d’espaiat per al disseny de PCB.

Requisits per a la via de PCB multicapa (HDI) d’alta densitat i alta velocitat

Generalment es divideix en tres categories, a saber, forat cec, forat enterrat i forat passant
Forat incrustat: es refereix al forat de connexió situat a la capa interior de la placa de circuit imprès, que no s’estendrà a la superfície de la placa de circuit imprès.
Forat passant: aquest forat travessa tota la placa de circuit i es pot utilitzar per a la interconnexió interna o com a forat d’instal·lació i posicionament dels components.
Forat cec: es troba a les superfícies superior i inferior de la placa de circuit imprès, amb una certa profunditat, i s’utilitza per connectar el patró de superfície i el patró interior de sota.

Amb la velocitat i la miniaturització cada cop més alta dels productes de gamma alta, la millora contínua de la integració i la velocitat del circuit integrat de semiconductors, els requisits tècnics per a les plaques impreses són més alts. Els cables de la PCB són més prims i estrets, la densitat de cablejat és cada vegada més gran i els forats de la PCB són cada cop més petits.
L’ús del forat cec làser com a micro forat principal és una de les tecnologies clau de l’HDI. El forat cec làser amb una petita obertura i molts forats és una manera eficaç d’aconseguir una alta densitat de filferro de la placa HDI. Com que hi ha molts forats cecs làser com a punts de contacte a les plaques HDI, la fiabilitat dels forats cecs làser determina directament la fiabilitat dels productes.

Forma del forat de coure
Els indicadors clau inclouen: gruix de coure de la cantonada, gruix de coure de la paret del forat, alçada d’ompliment del forat (gruix de coure inferior), valor del diàmetre, etc.

Requisits de disseny d’apilament
1. Cada capa d’encaminament ha de tenir una capa de referència adjacent (alimentació o estrat);
2. La capa i l’estrat d’alimentació principal adjacents s’han de mantenir a una distància mínima per proporcionar una gran capacitat d’acoblament.

Un exemple de 4Layer és el següent
SIG-GND（PWR）-PWR （GND）-SIG; 2. GND-SIG（PWR）-SIG（PWR）-GND
L’espaiat entre capes es farà molt gran, cosa que no només és dolent per al control d’impedància, l’acoblament entre capes i el blindatge; En particular, el gran espai entre les capes de la font d’alimentació redueix la capacitat de la placa, la qual cosa no afavoreix el filtratge del soroll.