Erstens – Anforderungen an den Leiterplattenabstand

1. Abstand zwischen den Leitern: Der Mindestlinienabstand ist ebenfalls von Linie zu Linie, und der Abstand zwischen Linien und Pads darf nicht weniger als 4 MIL betragen. Aus Sicht der Produktion gilt: Je größer, desto besser, wenn die Bedingungen es zulassen. Im Allgemeinen sind 10 MIL üblich.
2. Pad-Lochdurchmesser und Pad-Breite: Je nach Situation des Leiterplattenherstellers darf der Durchmesser des Pad-Lochs, wenn er mechanisch gebohrt wird, nicht weniger als 0.2 mm betragen; Wenn Laserbohren verwendet wird, darf das Minimum nicht weniger als 4 mil betragen. Die Toleranz des Lochdurchmessers ist je nach Platte etwas unterschiedlich und kann im Allgemeinen innerhalb von 0.05 mm gesteuert werden. Die minimale Pad-Breite darf nicht weniger als 0.2 mm betragen.
3. Abstand zwischen den Pads: Je nach Verarbeitungskapazität der Leiterplattenhersteller darf der Abstand nicht weniger als 0.2 mm betragen. 4. Der Abstand zwischen dem Kupferblech und der Plattenkante sollte nicht weniger als 0.3 mm betragen. Bei großflächiger Kupferverlegung ist in der Regel ein Innenabstand von der Plattenkante vorhanden, der im Allgemeinen auf 20mil eingestellt ist.

– Nicht elektrischer Sicherheitsabstand

1. Breite, Höhe und Abstand der Zeichen: Für auf Siebdruck gedruckte Zeichen werden im Allgemeinen herkömmliche Werte wie 5/30 und 6/36 MIL verwendet. Denn wenn der Text zu klein ist, wird die Verarbeitung und der Druck unscharf.
2. Abstand Siebdruck zum Pad: Siebdruck darf nicht auf dem Pad montiert werden. Denn wenn das Lötpad mit dem Siebdruck bedeckt ist, kann der Siebdruck nicht mit Zinn beschichtet werden, was die Bestückung von Bauteilen beeinträchtigt. Im Allgemeinen muss der Leiterplattenhersteller einen Platz von 8 mil reservieren. Wenn der Bereich einiger Leiterplatten sehr eng ist, ist der Abstand von 4 MIL akzeptabel. Wenn der Siebdruck versehentlich das Bondpad während des Designs bedeckt, wird der PCB-Hersteller automatisch den Siebdruck entfernen, der während der Herstellung auf dem Bondpad verbleibt, um sicherzustellen, dass Zinn auf dem Bondpad ist.
3. 3D-Höhe und horizontaler Abstand auf der mechanischen Struktur: Berücksichtigen Sie bei der Montage von Komponenten auf einer Leiterplatte, ob die horizontale Richtung und die Abstandshöhe mit anderen mechanischen Strukturen in Konflikt geraten. Daher ist es notwendig, während des Designs die Anpassungsfähigkeit der Raumstruktur zwischen den Komponenten sowie zwischen der fertigen Leiterplatte und der Produkthülle vollständig zu berücksichtigen und einen sicheren Raum für jedes Zielobjekt zu reservieren. Oben sind einige Abstandsanforderungen für das PCB-Design aufgeführt.

Anforderungen an die Durchkontaktierung von High-Density- und High-Speed-Multilayer-Leiterplatten (HDI)

Es wird im Allgemeinen in drei Kategorien unterteilt, nämlich Sackloch, Erdloch und Durchgangsloch
Eingebettetes Loch: bezieht sich auf das Verbindungsloch, das sich in der inneren Schicht der Leiterplatte befindet und sich nicht bis zur Oberfläche der Leiterplatte erstreckt.
Durchgangsloch: Dieses Loch geht durch die gesamte Leiterplatte und kann für interne Verbindungen oder als Installations- und Positionierungsloch von Komponenten verwendet werden.
Sackloch: Es befindet sich auf der Ober- und Unterseite der Leiterplatte mit einer bestimmten Tiefe und wird verwendet, um das Oberflächenmuster und das darunter liegende Innenmuster zu verbinden.

Mit der zunehmend hohen Geschwindigkeit und Miniaturisierung von High-End-Produkten, der kontinuierlichen Verbesserung der Integration und Geschwindigkeit von integrierten Halbleiterschaltungen sind die technischen Anforderungen an Leiterplatten höher. Die Drähte auf der Leiterplatte werden immer dünner, die Verdrahtungsdichte immer höher und die Löcher auf der Leiterplatte immer kleiner.
Die Verwendung von Lasersacklöchern als Hauptmikrodurchgangsloch ist eine der Schlüsseltechnologien von HDI. Das Laser-Sackloch mit kleiner Öffnung und vielen Löchern ist ein effektiver Weg, um eine hohe Drahtdichte der HDI-Platte zu erreichen. Da in HDI-Platinen viele Lasersacklöcher als Kontaktpunkte vorhanden sind, bestimmt die Zuverlässigkeit von Lasersacklöchern direkt die Zuverlässigkeit von Produkten.

Form des Lochkupfers
Zu den Schlüsselindikatoren gehören: Kupferdicke der Ecke, Kupferdicke der Lochwand, Lochfüllhöhe (untere Kupferdicke), Durchmesserwert usw.

Anforderungen an das Stack-up-Design
1. Jede Routing-Schicht muss eine benachbarte Referenzschicht haben (Stromversorgung oder Stratum);
2. Die benachbarte Hauptstromversorgungsschicht und -schicht muss in einem Mindestabstand gehalten werden, um eine große Kopplungskapazität bereitzustellen

Ein Beispiel für den 4Layer ist wie folgt
SIG-GND (PWR)-PWR (GND)-SIG; 2. GND-SIG（PWR）-SIG（PWR）-GND
Der Schichtabstand wird sehr groß, was nicht nur schlecht für die Impedanzkontrolle, Zwischenschichtkopplung und Abschirmung ist; Insbesondere der große Abstand zwischen den Stromversorgungsschichten reduziert die Kapazität der Platine, was der Filterung von Rauschen nicht förderlich ist.