Primero: requisitos para el espaciado de PCB

1. Separación entre conductores: la separación mínima entre líneas también es línea a línea, y la distancia entre líneas y terminales no debe ser inferior a 4MIL. Desde la perspectiva de la producción, cuanto más grande mejor si las condiciones lo permiten. Generalmente, 10 MIL es común.
2. Diámetro del orificio de la almohadilla y ancho de la almohadilla: según la situación del fabricante de PCB, si el diámetro del orificio de la almohadilla se perfora mecánicamente, el mínimo no debe ser inferior a 0.2 mm; Si se utiliza perforación con láser, el mínimo no debe ser inferior a 4 mil. La tolerancia del diámetro del orificio es ligeramente diferente según las diferentes placas y generalmente se puede controlar dentro de 0.05 mm; El ancho mínimo de la almohadilla no debe ser inferior a 0.2 mm.
3. Espacio entre las almohadillas: De acuerdo con la capacidad de procesamiento de los fabricantes de PCB, el espacio no debe ser inferior a 0.2 mm. 4. La distancia entre la lámina de cobre y el borde de la placa no debe ser inferior a 0.3 mm. En el caso de la colocación de cobre en áreas grandes, generalmente hay una distancia hacia adentro desde el borde de la placa, que generalmente se establece en 20 mil.

– Distancia de seguridad no eléctrica

1. Ancho, alto y espaciado de los caracteres: Para los caracteres impresos en serigrafía, generalmente se utilizan valores convencionales como 5/30 y 6/36 MIL. Porque cuando el texto es demasiado pequeño, el procesamiento y la impresión se verán borrosos.
2. Distancia de la pantalla de seda a la almohadilla: la pantalla de seda no puede montar la almohadilla. Porque si la almohadilla de soldadura se cubre con la pantalla de seda, la pantalla de seda no se puede recubrir con estaño, lo que afecta el ensamblaje de los componentes. Generalmente, el fabricante de PCB requiere reservar un espacio de 8mil. Si el área de algunas placas PCB está muy cerca, el espacio de 4MIL es aceptable. Si la pantalla de seda cubre accidentalmente la almohadilla de unión durante el diseño, el fabricante de PCB eliminará automáticamente la pantalla de seda que quedó en la almohadilla de unión durante la fabricación para garantizar el estaño en la almohadilla de unión.
3. Altura 3D y espaciado horizontal en la estructura mecánica: al montar componentes en PCB, considere si la dirección horizontal y la altura del espacio entrarán en conflicto con otras estructuras mecánicas. Por lo tanto, durante el diseño, es necesario considerar completamente la adaptabilidad de la estructura espacial entre los componentes, así como entre la placa de circuito impreso terminada y la carcasa del producto, y reservar un espacio seguro para cada objeto de destino. Los anteriores son algunos requisitos de espacio para el diseño de PCB.

Requisitos para la vía de PCB multicapa (HDI) de alta densidad y alta velocidad

Generalmente se divide en tres categorías, a saber, agujero ciego, agujero enterrado y agujero pasante.
Orificio integrado: se refiere al orificio de conexión ubicado en la capa interna de la placa de circuito impreso, que no se extenderá a la superficie de la placa de circuito impreso.
Orificio pasante: este orificio atraviesa toda la placa de circuito y se puede utilizar para la interconexión interna o como orificio de instalación y posicionamiento de componentes.
Agujero ciego: se encuentra en las superficies superior e inferior de la placa de circuito impreso, con cierta profundidad, y se utiliza para conectar el patrón de superficie y el patrón interior de abajo.

Con la velocidad cada vez más alta y la miniaturización de los productos de alta gama, la mejora continua de la integración y la velocidad del circuito integrado de semiconductores, los requisitos técnicos para las placas impresas son más altos. Los cables de la PCB son cada vez más delgados, la densidad del cableado es cada vez mayor y los orificios de la PCB son cada vez más pequeños.
El uso de agujeros ciegos láser como microagujero pasante principal es una de las tecnologías clave de HDI. El orificio ciego láser con apertura pequeña y muchos orificios es una forma efectiva de lograr una alta densidad de cables en la placa HDI. Como hay muchos orificios ciegos con láser como puntos de contacto en las placas HDI, la confiabilidad de los orificios ciegos con láser determina directamente la confiabilidad de los productos.

Forma de agujero cobre
Los indicadores clave incluyen: espesor de cobre de la esquina, espesor de cobre de la pared del orificio, altura de llenado del orificio (espesor de cobre inferior), valor del diámetro, etc.

Requisitos de diseño de apilamiento
1. Cada capa de enrutamiento debe tener una capa de referencia adyacente (fuente de alimentación o estrato);
2. La capa y el estrato de la fuente de alimentación principal adyacente se mantendrán a una distancia mínima para proporcionar una gran capacidad de acoplamiento

Un ejemplo de 4Layer es el siguiente
SIG-GND (PWR)-PWR (GND)-SIG; 2. GND-SIG (PWR)-SIG (PWR)-GND
El espaciado de las capas será muy grande, lo que no solo es malo para el control de la impedancia, el acoplamiento entre capas y el blindaje; En particular, el gran espacio entre las capas de la fuente de alimentación reduce la capacitancia de la placa, lo que no favorece el filtrado del ruido.