اول – الزامات برای فاصله PCB

1. فاصله بین هادی ها: حداقل فاصله خطوط نیز خط به خط است و فاصله بین خطوط و لنت ها نباید کمتر از 4MIL باشد. از منظر تولید، اگر شرایط اجازه دهد، هر چه بزرگتر باشد، بهتر است. به طور کلی، 10 MIL رایج است.
2. قطر سوراخ پد و عرض پد: با توجه به وضعیت سازنده PCB، اگر قطر سوراخ پد به صورت مکانیکی حفر شود، حداقل نباید کمتر از 0.2 میلی متر باشد. در صورت استفاده از حفاری لیزری، حداقل نباید کمتر از 4mil باشد. تحمل قطر سوراخ با توجه به صفحات مختلف کمی متفاوت است و به طور کلی در 0.05 میلی متر قابل کنترل است. حداقل عرض پد نباید کمتر از 0.2 میلی متر باشد.
3. فاصله بین پدها: با توجه به ظرفیت پردازش سازندگان PCB، فاصله نباید کمتر از 0.2 میلی متر باشد. 4. فاصله بین ورق مس و لبه صفحه نباید کمتر از 0.3 میلی متر باشد. در مورد مساحت مساحت زیاد، معمولاً یک فاصله به سمت داخل از لبه صفحه وجود دارد که معمولاً 20 میل تعیین می شود.

– فاصله ایمنی غیر الکتریکی

1. عرض، ارتفاع و فاصله کاراکترها: برای کاراکترهایی که روی صفحه سیلک چاپ می شوند، عموماً از مقادیر معمولی مانند 5/30 و 6/36 MIL استفاده می شود. زیرا وقتی متن خیلی کوچک باشد، پردازش و چاپ تار می شود.
2. فاصله از صفحه ابریشمی تا پد: صفحه ابریشمی مجاز به نصب پد نیست. زیرا اگر پد لحیم کاری با صفحه ابریشم پوشانده شود، روی صفحه ابریشم را نمی توان با قلع پوشاند که بر روی مونتاژ اجزا تأثیر می گذارد. به طور کلی، سازنده PCB نیاز به رزرو فضای 8 میلیون دارد. اگر مساحت برخی از بردهای PCB بسیار نزدیک باشد، فاصله 4MIL قابل قبول است. اگر صفحه ابریشم در حین طراحی به طور تصادفی روی پد باندینگ را بپوشاند، سازنده PCB به طور خودکار صفحه ابریشم باقیمانده روی پد باندینگ را در حین ساخت حذف می کند تا از قلع روی پد باندینگ اطمینان حاصل کند.
3. ارتفاع سه بعدی و فاصله افقی روی ساختار مکانیکی: هنگام نصب قطعات بر روی PCB، در نظر بگیرید که آیا جهت افقی و ارتفاع فضا با سایر سازه های مکانیکی تضاد دارد یا خیر. بنابراین در حین طراحی لازم است سازگاری ساختار فضایی بین اجزا و همچنین بین PCB تمام شده و پوسته محصول کاملاً در نظر گرفته شود و برای هر جسم هدف فضای امنی در نظر گرفته شود. موارد فوق برخی از الزامات فاصله برای طراحی PCB است.

الزامات برای از طریق PCB چند لایه با چگالی بالا و سرعت بالا (HDI)

به طور کلی به سه دسته یعنی سوراخ کور، سوراخ مدفون و سوراخ از طریق تقسیم می شود
سوراخ تعبیه شده: به سوراخ اتصال واقع در لایه داخلی برد مدار چاپی اطلاق می شود که تا سطح برد مدار چاپی گسترش نمی یابد.
سوراخ عبوری: این سوراخ از کل صفحه مدار عبور می کند و می تواند برای اتصال داخلی و یا به عنوان سوراخ نصب و موقعیت یابی قطعات استفاده شود.
سوراخ کور: روی سطوح بالا و پایین برد مدار چاپی با عمق مشخص قرار دارد و برای اتصال الگوی سطح و الگوی داخلی زیر استفاده می شود.

با سرعت فزاینده و کوچک سازی محصولات پیشرفته، بهبود مستمر یکپارچه سازی مدار مجتمع نیمه هادی و سرعت، الزامات فنی برای بردهای چاپی بالاتر است. سیم‌های PCB نازک‌تر و باریک‌تر، تراکم سیم‌کشی بیشتر و بیشتر و سوراخ‌های روی PCB کوچک‌تر و کوچک‌تر هستند.
استفاده از سوراخ کور لیزری به عنوان سوراخ ریز اصلی یکی از فناوری های کلیدی HDI است. سوراخ کور لیزری با دیافراگم کوچک و سوراخ های زیاد یک راه موثر برای دستیابی به تراکم سیم بالای برد HDI است. از آنجایی که سوراخ های کور لیزری زیادی به عنوان نقاط تماس در بردهای HDI وجود دارد، قابلیت اطمینان سوراخ های کور لیزری به طور مستقیم قابلیت اطمینان محصولات را تعیین می کند.

شکل مس سوراخ
شاخص های کلیدی عبارتند از: ضخامت مس گوشه، ضخامت مسی دیوار سوراخ، ارتفاع پر شدن سوراخ (ضخامت مس پایین)، مقدار قطر و غیره.

الزامات طراحی پشته‌آپ
1. هر لایه مسیریابی باید یک لایه مرجع مجاور (منبع تغذیه یا لایه) داشته باشد.
2. لایه و لایه منبع تغذیه اصلی مجاور باید در حداقل فاصله نگه داشته شود تا ظرفیت کوپلینگ بزرگ را فراهم کند.

نمونه ای از 4Layer به شرح زیر است
SIG-GND (PWR)-PWR (GND)-SIG; 2. GND-SIG(PWR)-SIG(PWR)-GND
فاصله لایه ها بسیار بزرگ می شود، که نه تنها برای کنترل امپدانس، اتصال بین لایه ها و محافظ بد است. به ویژه، فاصله زیاد بین لایه‌های منبع تغذیه، ظرفیت برد را کاهش می‌دهد، که برای فیلتر کردن نویز مناسب نیست.