Prostredníctvom miestnej hrúbky medi je príliš tenká a príliš otvorená PCB výrobný priemysel konfrontovaný, jeden z hlavných technických problémov v minulosti pravá diera otvorená diskusia a články z výskumu sú obmedzené v systéme dosiek plošných spojov výber dosky, doska pre koeficient tepelnej rozťažnosti CTE je väčšia, neskôr pri montáži studený a horúci šok spôsobil analýzu prípadných porúch praskania dier, ako je spracovanie medi bez samotného PCB, Galvanické pokovovanie dierou meďou na analýzu a riešenie problémov. Tento článok analyzuje príčinu tenkej medi v diere z hľadiska galvanického pokovovania DPS a hovorí nám, ako sa vyhnúť poruche DPS spôsobenej otvoreným obvodom v dôsledku tenkej medi v diere z hľadiska galvanického pokovovania.

Všeobecne povedané, väčšina hrúbky medenej diery tradičnej dosky s plošnými spojmi je potrebná medzi 0.8-1 mil. Pokiaľ ide o niektoré dosky plošných spojov s vysokou hustotou, ako napríklad HDI, pretože slepý otvor nie je ľahké galvanicky pokovovať a aby sa vyrobil tenký drôt, požiadavky na hrúbku medi v diere sa mierne znížia, takže existujú aj minimálne hrúbky medi v hotových dierach. 0.4 mil. alebo viac špecifikácií. Existuje však niekoľko špeciálnych prípadov, ako sú napríklad veľké dosky plošných spojov pre systémy, ktoré vyžadujú hrúbku otvoru 0.8 mil alebo viac, pretože špeciálne požiadavky na montáž a spoľahlivosť pri dlhom používaní. V IPC-6012 existuje jasný stupeň hrúbky medi v líci otvoru, takže aký druh špecifikácie medi v diere je požadovaný, podľa potrieb výrobku, nakoniec určí zákazník.

Štandardná hrúbka medi diery do DPS a hotová kompozícia hrúbky medi

Nasleduje všeobecný vývojový diagram konvenčných PCB:

Štandardná hrúbka medi diery do DPS a hotová kompozícia hrúbky medi

Štandardná hrúbka medi diery do DPS a hotová kompozícia hrúbky medi

Z dvoch obrázkov jasne vidíme, že naša hrúbka medi upravenej na PCB je podľa hrúbky medi a hrúbky plechu základnej dosky plošných spojov elektrická a elektrická, na konci je hrúbka medenej ocele väčšia ako PCB s medenou základňou a všetci sme PCB. diery hrúbky medi, sa dokončujú v dvoch procesoch galvanického pokovovania, to znamená v hrúbke pokovovania celého plechu dierovaním pokovovania medi hrúbkou medi a grafikou.

Konečná hrúbka medi PCB sa skladá zo základnej hrúbky medi PCB plus konečnej hrúbky doskovej a grafickej elektriny, to znamená, že konečná hrúbka medi je väčšia ako základná meď z PCB. Hrúbka medi všetkých otvorov našej dosky plošných spojov je dokončená galvanickým pokovovaním v dvoch procesoch, to znamená hrúbkou medi pokovovaných otvorov celej dosky a hrúbkou medi galvanicky pokovovanej grafiky.

Konvenčné hotové výrobky 1OZ hrúbka medi hotová, diera meď podľa štandardu IPC úrovne 2, spravidla hrúbka medi (plné plátovanie) 5-7 um, hrúbka dvoch medených (grafické pokovovanie) 13 až 15 um, takže hrúbka diery medi medzi 18 -22um, plus leptanie a ďalšie dôvody spôsobené stratou, konečná diera medi je asi 20UM.

Štandardné požiadavky na hrúbku medi v otvore (IPC-6012B, GJB 362A-96, QJ3103-99)

Štandardná hrúbka medi diery do DPS a hotová kompozícia hrúbky medi

Galvanické pokovovanie dierou je veľmi dôležitým článkom vo výrobnom procese DPS. Aby sa dosiahlo elektrické spojenie rôznych úrovní vodivého kovu, musí byť na stenu otvoru priechodného otvoru nanesená meď s dobrou elektrickou vodivosťou. So stále tvrdšou konkurenciou koncových výrobkov je povinný klásť vyššie požiadavky na spoľahlivosť výrobkov s plošnými spojmi a hrúbka vrstvy galvanického pokovovania cez otvor sa stala jednou z položiek na meranie spoľahlivosti PCB. Dôležitým faktorom ovplyvňujúcim hrúbku medi otvoru PCB je schopnosť hlbokého pokovovania pokovovania PCB.

Dôležitým indexom na vyhodnotenie účinku pokovovania DPS dierou je rovnomernosť hrúbky povlaku medi v otvore. V priemysle PCB je kapacita hlbokého pokovovania definovaná ako pomer hrúbky povlaku medi v strede otvoru k hrúbke povlaku medi v ústí otvoru.

Aby sa lepšie popísala schopnosť hlbokého pokovovania, často sa používa pomer hrúbky otvoru, to znamená pomer priemeru hrúbky.

Doska plošných spojov nie je príliš hrubá, ale clona je veľká, distribúcia elektrického potenciálu v procese galvanického pokovovania je relatívne rovnomerná, iónová difúzia v otvore je relatívne dobrá, hodnota kapacity hlbokého pokovovania roztoku na galvanické pokovovanie je často relatívne veľká; Naopak, keď je pomer hrúbky k priemeru vyšší, stena otvoru ukáže jav „psej kosti“ (jav hrubej medi v ústach a tenkej medi v strede otvoru), hlboké pokovovanie kapacita kúpeľa je nízka.

Vysoká hĺbka pokovovania má nasledujúce výhody:

1. Zlepšite spoľahlivosť

Zlepšuje sa jednotnosť hrúbky galvanicky pokovenej medenej vrstvy na stene otvoru, čo poskytuje lepšiu záruku za studeného a horúceho vplyvu DPS pri následnej povrchovej montáži a použití koncových výrobkov, aby sa predišlo zlyhaniu v počiatočnom štádiu, predĺžiť životnosť výrobkov a zlepšiť vysokú spoľahlivosť výrobkov.

2. Zlepšiť efektivitu výroby

Proces galvanického pokovovania je vo všeobecnosti procesom „zúženia“ vo výrobnom procese, zlepšenie kapacity hlbokého pokovovania môže skrátiť čas pokovovania, zvýšiť produktivitu a účinnosť.

3. Znížte výrobné náklady

Továrne na PCB všeobecne veria, že ak sa kapacita hlbokého pokovovania zvýši o 10%, náklady na materiál sa dajú znížiť najmenej o 10%. Priamy prínos tejto položky je iba jeden milión juanov/rok, nehovoriac o sérii nepriamych výhod po zlepšení kvality produktu.