Nach dem PCB Design ist fertig, alles wird gut? Tatsächlich ist dies nicht der Fall. Bei der Verarbeitung von Leiterplatten treten häufig verschiedene Probleme auf, wie z. B. kontinuierliches Zinn nach dem Wellenlöten. Natürlich sind nicht alle Probleme der „Topf“ des PCB-Designs, aber als Designer müssen wir zunächst sicherstellen, dass unser Design kostenlos ist.

Glossar

Wellenlöten

Beim Wellenlöten soll die Lötfläche der Steckplatine direkt mit dem Hochtemperatur-Flüssigzinn in Kontakt kommen, um den Lötzweck zu erreichen. Das flüssige Hochtemperaturzinn behält eine Neigung bei, und eine spezielle Vorrichtung bewirkt, dass das flüssige Zinn ein wellenartiges Phänomen bildet, daher wird es als „Wellenlöten“ bezeichnet. Das Hauptmaterial sind Lötstäbe.

Warum erscheint die Leiterplatte nach dem Wellenlöten mit Zinn? Wie kann man es vermeiden?

Wellenlötprozess

Zwei oder mehr Lötstellen werden durch Löten verbunden, was zu einem schlechten Aussehen und einer schlechten Funktion führt, was von IPC-A-610D als Fehlerniveau spezifiziert wird.

Warum erscheint die Leiterplatte nach dem Wellenlöten mit Zinn?

Zuallererst müssen wir klarstellen, dass das Vorhandensein von Zinn auf der Leiterplatte nicht unbedingt ein Problem eines schlechten PCB-Designs ist. Es kann auch an einer schlechten Flussmittelaktivität, unzureichender Benetzbarkeit, ungleichmäßigem Auftrag, Vorwärmen und Löttemperatur beim Wellenlöten liegen. Gut, auf den Grund zu warten.

Wenn es sich um ein PCB-Designproblem handelt, können wir folgende Aspekte berücksichtigen:

1. Ob der Abstand zwischen den Lötstellen des Wellenlötgeräts ausreichend ist;

2. Ist die Übertragungsrichtung des Plug-Ins sinnvoll?

3. Für den Fall, dass das Pech nicht den Prozessanforderungen entspricht, werden Zinnstehlen-Pads und Siebdruckfarbe hinzugefügt?

4. Ob die Länge der Steckstifte zu lang ist usw.

Wie vermeidet man sogar Zinn im PCB-Design?

1. Wählen Sie die richtigen Komponenten. Wenn die Platine Wellenlöten erfordert, ist der empfohlene Geräteabstand (Mittenabstand zwischen den PINs) größer als 2.54 mm und wird empfohlen, größer als 2.0 mm zu sein, andernfalls ist die Gefahr einer Zinnverbindung relativ hoch. Hier können Sie das optimierte Pad entsprechend der Verarbeitungstechnologie anpassen und gleichzeitig Zinnverbindungen vermeiden.

2. Durchdringen Sie den Lötfuß nicht weiter als 2 mm, da sonst das Löten von Zinn sehr einfach ist. Ein empirischer Wert, wenn die Länge des Kabels aus der Platine 1 mm beträgt, wird die Wahrscheinlichkeit, das Zinn der Buchse mit dichtem Stift anzuschließen, stark reduziert.

3. Der Abstand zwischen den Kupferringen sollte nicht weniger als 0.5 mm betragen und zwischen den Kupferringen sollte Weißöl hinzugefügt werden. Aus diesem Grund tragen wir bei der Konstruktion oft eine Schicht Siebdruck-Weißöl auf die Schweißfläche des Plug-Ins auf. Achten Sie während des Designprozesses beim Öffnen des Pads im Lötstoppmaskenbereich darauf, das weiße Öl auf dem Siebdruck zu vermeiden.

4. Die grüne Ölbrücke darf nicht weniger als 2 mil betragen (außer bei oberflächenmontierten pinintensiven Chips wie QFP-Gehäusen), da sonst während der Verarbeitung leicht eine Zinnverbindung zwischen den Pads entsteht.

5. Die Längsrichtung der Komponenten stimmt mit der Übertragungsrichtung der Platine in der Schiene überein, so dass die Anzahl der Pins für die Handhabung der Zinnverbindung stark reduziert wird. Im professionellen PCB-Designprozess bestimmt das Design die Produktion, daher sind die Übertragungsrichtung und die Platzierung von Wellenlötgeräten tatsächlich exquisit.

6. Fügen Sie Zinn-Stealing-Pads hinzu, fügen Sie Zinn-Stealing-Pads am Ende der Übertragungsrichtung entsprechend den Layoutanforderungen des Plug-Ins auf der Platine hinzu. Die Größe des Zinnstehlen-Pads kann entsprechend der Dichte der Platine angepasst werden.

7. Wenn Sie ein Plug-In mit dichterem Raster verwenden müssen, können wir an der oberen Zinnposition der Halterung ein Lötdrahtstück installieren, um zu verhindern, dass sich die Lötpaste bildet und die Komponentenfüße mit dem Zinn verbunden werden.