بعد از PCB طراحی کامل شد، همه چیز خوب خواهد بود؟ در حقیقت، موضوع این نیست. در فرآیند پردازش PCB اغلب با مشکلات مختلفی مانند لحیم کاری قلع پیوسته پس از موج مواجه می شود. البته، همه مشکلات “گلدان” طراحی PCB نیست، اما به عنوان طراح، ابتدا باید از رایگان بودن طراحی خود اطمینان حاصل کنیم.

واژه نامه

لحیم کاری موج

لحیم کاری موجی برای این است که سطح لحیم کاری تخته پلاگین مستقیماً با قلع مایع با دمای بالا تماس پیدا کند تا به هدف لحیم کاری برسد. قلع مایع با دمای بالا شیب خود را حفظ می‌کند و دستگاه خاصی باعث می‌شود قلع مایع به صورت پدیده‌ای موج مانند باشد، بنابراین به آن «لحیم کاری موجی» می‌گویند. مواد اصلی میله های لحیم کاری است.

چرا برد PCB پس از لحیم کاری موجی با قلع ظاهر می شود؟ چگونه از آن اجتناب کنیم؟

فرآیند لحیم کاری موجی

دو یا چند اتصال لحیم کاری توسط لحیم کاری به هم متصل می شوند و در نتیجه ظاهر و عملکرد ضعیفی دارند که به عنوان سطح نقص توسط IPC-A-610D مشخص شده است.

چرا برد PCB پس از لحیم کاری موجی با قلع ظاهر می شود؟

اول از همه، باید روشن کنیم که وجود قلع روی برد PCB لزوماً مشکل طراحی ضعیف PCB نیست. همچنین ممکن است به دلیل فعالیت ضعیف شار، ترشوندگی ناکافی، کاربرد ناهموار، پیش گرمایش و دمای لحیم کاری در طول لحیم کاری موجی باشد. خوب است منتظر دلیل آن باشید.

اگر مشکل طراحی PCB باشد، می توانیم از جنبه های زیر در نظر بگیریم:

1. آیا فاصله بین اتصالات لحیم کاری دستگاه لحیم کاری موج کافی است یا خیر.

2. آیا جهت انتقال پلاگین معقول است؟

3. در صورتی که زمین با الزامات فرآیند مطابقت نداشته باشد، آیا پد سرقت قلع و جوهر صفحه ابریشم اضافه شده است؟

4. اینکه آیا طول پین های پلاگین خیلی زیاد است و غیره.

چگونه از حتی قلع در طراحی PCB جلوگیری کنیم؟

1. اجزای مناسب را انتخاب کنید. اگر برد نیاز به لحیم کاری موجی داشته باشد، فاصله توصیه شده دستگاه (فاصله مرکز بین پین ها) بیشتر از 2.54 میلی متر است و توصیه می شود بیشتر از 2.0 میلی متر باشد، در غیر این صورت خطر اتصال قلع نسبتاً زیاد است. در اینجا می‌توانید پد بهینه‌سازی شده را به طور مناسب تغییر دهید تا با فناوری پردازش مطابقت داشته باشد و از اتصال قلع اجتناب کنید.

2. بیش از 2 میلی متر به پای لحیم کاری نفوذ نکنید، در غیر این صورت اتصال قلع بسیار آسان است. یک مقدار تجربی، زمانی که طول سرب خارج از برد ≤1 میلی متر باشد، شانس اتصال قلع سوکت پین متراکم بسیار کاهش می یابد.

3. فاصله بین حلقه های مسی نباید کمتر از 0.5 میلی متر باشد و روغن سفید باید بین حلقه های مسی اضافه شود. به همین دلیل است که هنگام طراحی، اغلب یک لایه روغن سفید صفحه ابریشمی روی سطح جوش پلاگین قرار می دهیم. در طول فرآیند طراحی، هنگامی که لنت در قسمت ماسک لحیم باز می شود، توجه داشته باشید که از روغن سفید روی صفحه ابریشم جلوگیری کنید.

4. پل روغن سبز نباید کمتر از 2mil باشد (به جز تراشه های پین فشرده نصب روی سطح مانند بسته های QFP)، در غیر این صورت ایجاد اتصال قلع بین پدها در طول پردازش آسان است.

5. جهت طول اجزاء با جهت انتقال تخته در مسیر مطابقت دارد، بنابراین تعداد پین ها برای جابجایی اتصال قلع بسیار کاهش می یابد. در فرآیند طراحی PCB حرفه ای، طراحی تولید را تعیین می کند، بنابراین جهت انتقال و قرار دادن دستگاه های لحیم کاری موج در واقع نفیس است.

6. پدهای دزدی قلع را اضافه کنید، پدهای سرقت قلع را در انتهای جهت انتقال با توجه به الزامات چیدمان پلاگین روی برد اضافه کنید. اندازه پد سرقت قلع را می توان به طور مناسب با توجه به تراکم تخته تنظیم کرد.

7. اگر باید از پلاگین گام متراکم‌تری استفاده کنید، می‌توانیم یک قطعه کش لحیم را در موقعیت قلع بالایی فیکسچر نصب کنیم تا از تشکیل خمیر لحیم کاری و اتصال پایه‌های اجزا به قلع جلوگیری کنیم.