PCB 보드 전처리는 프로세스 문제로 이어집니다.

1. PCB 공정에는 기이한 문제가 많고 공정 엔지니어가 법의학 부검(부정 원인 분석 및 해결)을 담당하는 경우가 많습니다. 따라서 이 논의를 시작하는 주요 목적은 사람, 기계, 재료 및 조건에 의해 발생할 수 있는 문제를 포함하여 장비 영역에서 하나씩 논의하는 것입니다. 참여하여 자신의 의견과 의견을 제시할 수 있기를 바랍니다.

2. 내층 전처리 라인, 전기 도금 구리 전처리 라인, D / F, 안티 용접 (저항 용접)과 같은 전처리 장비의 공정을 사용할 수 있습니다.

3. 예를 들어 PCB 회로 기판의 안티 용접(저항 용접)의 전처리 라인(제조업체 다름): 브러싱 및 그라인딩 * 2 그룹 – > 수세 – > 산세척 – > 수세 – > 냉풍 칼 – > 건조부 – > 태양광 디스크 수용 – > 배출 및 수용

4. 일반적으로 #600, #800 브러시 휠이 있는 스틸 브러시를 사용하는데, 이는 보드 표면의 거칠기에 영향을 미치고 잉크와 구리 표면 사이의 접착력에 영향을 미칩니다. 장기간 사용하면 제품이 왼쪽과 오른쪽에 고르게 배치되지 않으면 개 뼈가 쉽게 생성되어 보드 표면이 고르지 않게 거칠어지고 선 변형이 발생하고 구리 표면과 색상 차이가 다릅니다. 인쇄 후 잉크가 묻기 때문에 전체 브러시 작업이 필요합니다. 브러시 연마 작업 전에 브러시 자국 테스트를 수행해야 합니다(D/F의 경우 물 깨짐 테스트 추가). 측정된 붓 자국의 정도는 약 0.8 ~ 1.2mm로 제품에 따라 다릅니다. 브러시를 업데이트한 후 브러시 휠의 높이를 수정하고 윤활유를 정기적으로 추가해야 합니다. 브러시 연삭 중 물을 끓이지 않거나 분무 압력이 너무 작아 부채꼴 각도를 형성하지 않으면 구리 분말이 발생하기 쉽고 약간의 구리 분말은 미세 단락 (조밀한 와이어 영역) 또는 부적격 고전압 시험 중 완제품 테스트

전처리의 또 다른 쉬운 문제는 판 표면의 산화로 인해 판 표면에 기포가 생기거나 H/A 후 캐비테이션이 발생합니다.

1. 전처리 고형보수롤러의 위치가 잘못되어 산이 과도하게 수세부로 유입된다. 뒷부분의 수세조의 개수가 부족하거나 주입된 물이 부족한 경우 판 표면에 산성 잔류물이 발생합니다.

2. 수질 불량이나 수세부의 불순물도 구리 표면에 이물질 부착의 원인이 됩니다.

3. 수분 흡수 롤러가 건조하거나 물로 포화되면 준비할 제품의 물을 효과적으로 제거 할 수 없어 플레이트 표면과 구멍에 너무 많은 잔류 물이 발생하고 후속 윈드 나이프는 그 역할을 완전히 수행할 수 없습니다. 이 때, 생성된 캐비테이션의 대부분은 찢어진 상태에서 관통 구멍의 가장자리에 있을 것입니다.

4. 방전 중 잔류 온도가 남아 있으면 플레이트가 접혀 플레이트의 구리 표면이 산화됩니다.

일반적으로 pH 검출기는 물의 pH 값을 모니터링하는 데 사용할 수 있으며 적외선은 플레이트 표면의 배출 잔류 온도를 측정하는 데 사용할 수 있습니다. 태양열판 리트랙터는 방전판과 스택 플레이트 리트랙터 사이에 설치되어 플레이트를 냉각시킵니다. 흡수 롤러의 습윤을 지정해야 합니다. 두 그룹의 물 흡수 휠을 교대로 청소하는 것이 가장 좋습니다. 에어 나이프의 각도는 일상 작업 전에 확인해야하며 건조 섹션의 에어 덕트가 떨어지거나 손상되는지 여부에주의하십시오.