PCB board ön işleme, süreç sorunlarına yol açar

1. PCB sürecinde pek çok garip sorun vardır ve süreç mühendisi genellikle adli otopsi (olumsuz nedenlerin ve çözümlerin analizi) sorumluluğunu alır. Bu nedenle bu tartışmayı başlatmaktaki asıl amaç, ekipman alanında insan, makine, malzeme ve koşullardan kaynaklanabilecek sorunları tek tek tartışmaktır. Umarım katılıp kendi görüş ve düşüncelerinizi ortaya koyabilirsiniz.

2. İç katman ön arıtma hattı, galvanik bakır ön arıtma hattı, D / F, anti kaynak (direnç kaynağı) gibi ön arıtma ekipmanı sürecini kullanabilme… vb.

3. Örnek olarak PCB devre kartının kaynak önleyici (direnç kaynağı) ön arıtma hattını alın (farklı üreticiler): fırçalama ve taşlama * 2 grup – > suyla yıkama – > asitle temizleme – > suyla yıkama – > soğuk hava bıçağı – > kurutma bölümü – > güneş diski alımı – > boşaltma ve alma

4. Genellikle, levha yüzeyinin pürüzlülüğünü ve ardından mürekkep ile bakır yüzey arasındaki yapışmayı etkileyecek olan #600 ve #800 fırça tekerleklerine sahip çelik fırçalar kullanılır. Uzun süreli kullanımda, ürünler sola ve sağa eşit olarak yerleştirilmezse, tahta yüzeyinin düzensiz kabalaşmasına, hatta çizgi deformasyonuna ve bakır yüzey arasında farklı renk farklılıklarına yol açacak köpek kemikleri üretmek kolaydır. baskıdan sonra mürekkep, Bu nedenle, tüm fırça işlemi gereklidir. Fırça taşlama işleminden önce fırça izi testi yapılacaktır (D/F olması durumunda su kırma testi eklenecektir). Ölçülen fırça işaretinin derecesi, farklı ürünlere göre değişen yaklaşık 0.8 ~ 1.2 mm’dir. Fırça güncellendikten sonra fırça çarkının seviyesi düzeltilecek ve yağlama yağı düzenli olarak eklenecektir. Fırça taşlama sırasında su kaynatılmazsa veya püskürtme basıncı fan şeklinde bir açı oluşturamayacak kadar küçükse, bakır tozunun oluşması kolaydır, Hafif bakır tozu, sırasında mikro kısa devreye (yoğun tel alanı) veya niteliksiz yüksek voltaj testine neden olur. bitmiş ürün testi

Ön işlemde bir diğer kolay problem, H/A sonrası plaka yüzeyinde kabarcıklara veya kavitasyona neden olacak plaka yüzeyinin oksidasyonudur.

1. Ön işlemin katı su tutma silindirinin konumu yanlıştır, bu nedenle asit, suyla yıkama bölümüne fazla gelir. Arka bölümdeki su yıkama tanklarının sayısı yetersiz veya enjekte edilen su yetersiz ise plaka yüzeyinde asit kalıntısı oluşacaktır.

2. Suyla yıkama bölümündeki kötü su kalitesi veya yabancı maddeler de bakır yüzeye yabancı maddelerin yapışmasına neden olacaktır.

3. Su emme silindiri kuru veya suya doygun ise, hazırlanacak ürünlerin üzerindeki suyu etkili bir şekilde alamayacaktır, bu da plaka yüzeyinde ve delikte çok fazla artık suya neden olacaktır ve sonraki rüzgar bıçağı rolünü tam olarak oynayamaz. Bu sırada, sonuçta ortaya çıkan kavitasyonun çoğu, yırtılma durumunda açık deliğin kenarında olacaktır.

4. Boşaltma sırasında hala artık sıcaklık olduğunda, plaka katlanır, bu da plakadaki bakır yüzeyi oksitleyecektir.

Genel olarak konuşursak, suyun pH değerini izlemek için pH dedektörü kullanılabilir ve plaka yüzeyinin deşarj artık sıcaklığını ölçmek için kızılötesi ışın kullanılabilir. Plakayı soğutmak için tahliye ve istif plakası toplayıcı arasına bir güneş enerjisi plakası toplayıcı monte edilmiştir. Su emme silindirinin ıslanması belirtilmelidir. Dönüşümlü olarak temizlemek için iki grup su emme tekerleğine sahip olmak en iyisidir. Hava bıçağının açısı günlük çalıştırmadan önce onaylanmalı ve kurutma bölümündeki hava kanalının düşüp düşmediğine veya hasar görüp görmediğine dikkat edilmelidir.